化工裝置自動開車方案

❶ 化工裝置試車總體方案

φ1400合成系統試車開車方案

（一）開工前應具備的條件
1、±建基礎、廠房、設備二次灌漿工作完畢，有合格的交工驗收文件。
2、設備、管道安裝完畢，質量達標，有合格齊全的安裝竣工資料。
3、設備、管道、閥門有強度試驗記錄，其中冷交內件、熱交內件、塔內換熱器內件、廢鍋高壓管、合成塔內件筒體、冷管束、中心管、氨冷器高壓管、水冷器高壓管必須經過單體設備試壓，達到合格。
4、電爐經過塔外升溫試驗，調壓器、風機經單體試車連續運行8小時達到合格，有交工驗收文件。
5、儀表控制系統安裝完畢、齊全，經檢查驗收合格、滿足生產要求。
6、設備、管道、閥門，有材質檢驗合格證，設備、管道、焊縫有磁粉、射線探傷檢驗合格文件。
7、循環機系統經過單體試車有交工驗收合格證、安全閥必須經過調試。
8、設備、管道、管架固定牢固，安全裝置齊全好用，防毒器材、消防用具存放合理位置，使用方便。交通、照明，操作室清潔文明，符合生產要求。
9、制訂好φ1400合成系統開車方案，操作規程，觸媒填裝及升溫還原方案，有關人員培訓學習、考核合格。
10、准備好新系統投產的一切工具、備品、備件、用具、記錄報表、升溫曲線圖表等。
11、開車前所屬設備、管道、閥門、電儀、工藝流程等經公司試車領導小組到現場驗收確認具備試車條件。
（二）φ1400合成系統水壓試驗方案
1、水壓強度試驗目的：是考驗設備、管道、閥門等承受負荷的能力，即宏觀強度，保證生產安全。
設備、管道強度試驗是在系統安裝工作完畢，對待開車生產的設備、管道、閥門、液面計、電儀、分析控制系統進行水壓試驗，水壓試驗在設備保溫、防腐前進行。
2、水壓試驗的內容及范圍
自循環機出口至循環機進口整個系統均要進行水壓試驗。
主要設備：油分、冷交、合成塔、熱交、氨冷器、廢鍋、氨分離器、合成水冷器等容器需單體試壓或具備單體試壓合格證。
冷交內件、氨冷器殼程、合成塔觸媒筐、塔內換熱器列管、熱交列管、廢鍋殼程亦要進行單體試壓或具備試壓合格證書，其中合成塔內件必須用氮氣試壓試漏。
以上試壓均在最高操作壓力或壓差的1.5倍來進行，試壓合格後要將積水放盡。
3、試壓的方法及步驟
試壓時詳細檢查，確認與醇烴化用盲板安全可靠隔離。
①31.4MPa操作壓力工藝氣體管道試壓47MPa，保持15分鍾，目測無泄漏，變形為合格。
其中對於高溫管道試壓要達到59MPa，保持15分鍾，目測無泄漏，變形為合格。
②除水冷器、油分、氨分離器外，不得帶其它設備進行水壓試驗，單體設備及內件應單獨試壓，或具備試壓合格證書。
③氣氨管線、液氨管線水壓試驗壓力為操作壓力的1.5倍。
④蒸汽管線、脫鹽水管線水壓試驗壓力為1.25倍。
⑤全部高中壓管道、閥門、管件、包括放油水管、放空管等，必須逐段全部試壓，不得遺漏。
⑥水壓試驗完畢後，立即對設備管道、閥門進行空氣吹掃，排除水份，防止銹蝕，應特別注意吹乾油分內件及各閥門積水。
⑦對於DN80以下的管道，必須按規定做通球試驗。
（三）設備管道的吹除
1、吹除的目的，是將設備管道內的鐵銹、灰塵、焊渣、積水等雜物吹凈，防止雜物進入設備、管道、閥門中或進入觸媒中造成堵塞，嚴重影響正常生產和觸媒的壽命。
2、吹除的介質：空氣（開一台新壓縮機）。
3、吹除壓力：管道<1.0MPa。
4、設備清掃包括新安裝的靜止設備、傳動設備，有內件的設備在安裝前必須清洗干凈，設備內件不準殘存油、水及其它雜物。內部情況不明的設備，必須重新打開檢查。
5、吹除的方法和原則：按流程先後順序進行，凡遇閥門、設備之前法蘭必須拆開，用鐵板擋住另一端，防止異物進入管內及設備中或打壞密封球面，吹除時用白布檢查是否干凈，白布上無臟點為止，連好法蘭，再進行下一步吹掃，每段吹除結束要拆開清理可能積存異物的角落。
6、吹附前要聯系協調好，吹風口嚴禁有人。
7、繪出吹除流程圖（現場定）。
（四）觸媒的裝填
合成塔的內件較為復雜，觸媒的裝填需按其結構形式制定裝填方案，故按湖南安淳公司制定的方案執行。
（五）觸媒升溫還原
1、升溫還原前的准備工作
①根據內件和催化劑的技術特徵制定適合的觸媒升溫還原方案，並成立觸媒升溫還原領導小組，負責協調解決觸媒升溫還原過程中的有關事宜。
②生產部合成車間要組織參與合成觸媒升溫還原的操作人員學習，了解φ1400合成塔內件結構，合成系統管道流程及其控制點和觸媒的性能，升溫還原過程的原理，操作要點和挖制手段，熟悉掌握升溫還原方法和步驟，參與升溫還原的操作人員要職責分明，分工協作，確保一次開車成功。
③生產部及合成車間應對有關設備、閥門、儀表、管道進行一次全面檢查，並將閥門調整為開車位置，符合開車要求，並准備好升溫還原曲線圖、記錄紙、安全照明、防護器材、消防設施、工器具等。
④電爐和調壓設備處於完好狀態，電爐需經塔外升溫試驗合格，使用時要選派人員監護。
⑤醇烴化與合成系統按兩系**立的要求在有關部位插上盲板，場地清掃干凈。
⑥各分析儀器齊備、出水計量器具齊備、水汽濃度取樣接管、出水取出點接管暢通。
⑦安質部完成觸媒成份分析及理論出水量的計算。
2、系統置換與觸媒灰的吹除
系統置換與觸媒灰的吹除用合格的精煉氣進行，其步驟如下：
①在氨冷器（氣體）進出口法蘭處上盲板，並關死所有放空閥（氫氮氣）、水冷器進口閥和系統近路閥。
②第一段「69」送氣，用<0.6MPa的壓力，從氨分離器輸氨閥後排水排氣（事先拆開閥後法蘭，用石棉板掛住），取樣分析O2<0.2%為合格後，連接好該法蘭，並關死輸氨閥。
第二段「69」送氣，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→系統進口閥（循環機進出口關死）→油分離器（出口閥關死）→從排污閥排水排氣，取樣分析O2<0 .2%為合格。
第三段「69」送氣，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→油分離器（出口閥打開）→氣體分別從「30」伐後，層間冷激閥後，零米冷激閥後，熱付閥前，冷管束閥前閥後等法蘭處排放（事先拆開法蘭，用石棉板擋住，用閥門分別控制進行吹除，熱交換器進口閥關死），取樣分析O2<0.2%為合格後，連接好所有法蘭，關死上述吹除用的閥門，打開熱交換器進口閥。
第四段，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→油分離器→熱交換器→合成塔底部法蘭處排放（事先拆開此法蘭，用石棉板擋住），取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭。
第五段，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→油分離器→熱交換器→合成塔塔內換熱器管外→中心管→觸媒層→塔內換熱器管內→塔出口吹除觸媒灰，用白布檢查無污物（塔出口事先拆開，並用石棉板擋住），取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭，並打開水冷器進口閥。
第六段，用<0.6MPa的壓力吹掃，路線同第五段一樣，進入廢鍋→熱交換器→水冷器→冷交→從輸氨閥閥後排水排氣（事先拆開閥後法蘭，並用石棉板擋住），取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好法蘭，關死該閥門，抽掉氨冷器進口法蘭處盲板，並斷開用石棉板擋住。
第七段，用<0.6MPa的壓力，路線同第六段一樣，進入氨冷器進口法蘭排水排氣，取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭，抽掉氨冷器出口法蘭盲板並斷開，用石棉板擋住。
第八段，用<0.6MPa的壓力吹掃，路線同第七段一樣，進入氨冷器→從出口法蘭處排水排氣，取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭。
③冷交、氨分離器的輸氨、管輸氨總管的置換，可利用合成塔試壓試漏的氣體進行置換，排放口在排氣考克和氨罐排污閥處，同時要對各樣氣、壓力表考克進行數次排放。
④廢鍋殼程、氨冷器殼程、閃蒸槽、輸氨管、氣氨管、脫鹽水管、蒸汽管的置換，可用蒸汽進行置換，積水及水蒸汽可從各排污閥處排放，同時可用蒸汽進行試壓試漏工作。
⑤吹除置換前，關閉室外所有照明，以防火災。
⑥循環機內部置換利用充壓閥和放空閥來進行，必要時可以拆除活門來進行吹掃。
3、試壓試漏
①應開的閥門：系統近路閥、油分出口閥、熱交進口閥、水冷器進口閥、「30」閥（開30％）、冷管束調節閥，各壓力表考克，當系統壓力充至2.0MPa時，開輸氨總出口閥，聯系氨庫打開總進閥和一個氨罐進口閥，以防低壓系統超壓。
②應關的閥門：零米付線閥、層間冷激閥、熱付閥、一、二級氨分離器根部閥，切斷閥和調節閥，所有放空閥和各樣氣考克，補氣閥。
③聯系壓縮機向合成系統充壓進行氣密試驗，開補氣閥，壓力達到5.0MPa、10.0MPa、20.0MPa、30.0MPa時停止充壓，分別檢查系統有無泄漏，檢查的重點是法蘭、盲板、閥門填料、容器大蓋、電爐絲堵頭、溫度計套管、儀表表接頭等，檢查方法以手摸、耳聽為主，也可用肥皂水檢查。
④發現有泄漏，不能帶壓松緊螺栓，可作好記號，若泄漏不嚴重，則繼續試壓檢查，待試壓完畢後，一起處理。若泄漏嚴重，則應立即卸壓處理，當壓力達30.0MPa時，保壓30分鍾，全面檢查一次，經有關人員確認合格為止，然後根據氨庫要求，利用系統內壓力對輸氨總管及氨庫各罐進行置換，取樣分析O2<0.2%為合格後，則將壓力卸至零，即可進行系統充氨工作。
⑤氣密試驗時，升降至速率≤0.4MPa/分鍾，高低壓連接部分不能串氣，靜止一段時間再加壓，使系統壓力達到平衡，值得注意的是，卸壓時一律用塔後放空閥卸壓，不得用塔前放空閥卸壓，以防止觸媒灰倒流，引起電爐短路。
4、系統充氨
系統充氨的目的是防止系統中的水份在低溫下結冰，堵塞管道，故在升溫還原前，系統必須充氨以降低冰點，其步驟如下：
①輸氨前聯系氨庫，輸氨罐液位做好記錄，合成系統壓力卸至零（塔後放空閥不能關），自氨罐倒輸至氨分離器，用手摸氨分離器有氨的感覺，待輸氨罐液位下降4.0m3後，停止充氨，關死塔後放空閥和氨分離器輸氨閥。
②系統充壓至5.0MPa，啟動循環機投入系統，使系統氨混合均勻，1小時後取樣分析NH3含量達到2~3%為充氨合格。
③若氨含量低，要重新充氨，若氨含量高充氫氮氣稀釋，此時調整閥門位置：「30」閥開50%，熱付閥全開，冷管束調節閥，零米冷激閥，層間冷激閥關死。
④廢鍋倒入蒸汽進行預熱。
⑤聯系電儀送電，做好開電爐的准備工作，並檢查廢鍋預熱是否正常。
⑥電爐送好電後，按規程啟動電爐，先進行暖爐15分鍾即可按規程升電壓。
5、升溫還原操作要點
①還原條件採用「三高三低法」，即高氫、高循環量、高電爐功率（中、低下部觸媒還原而言），低水汽濃度、低還原溫度、低氨冷溫度。
②還原應在盡可能低的溫度下進行，以確保觸媒的低溫活性，還原主期控制在430—460℃，最高還原溫度控制不超過495℃，並穩定6小時以上，以確保觸媒達到較高的還原度。在還原末期觸媒層底部溫度盡可能達到475℃以上。
③還原過程中，採取盡可能大的空速，以確保水汽濃度還超過2.5g/m3。
④整個還原過程中，要盡可能地降低氨冷器溫度，即降低入塔氣的水汽濃度和氨含量，減少已還原的觸媒因被反復氧化還原而活性下降，同時又可利用反應熱，用以加大循環量。
⑤操作中應盡可能控制平面溫差<5℃。
⑥用層間冷凝閥或冷管束調節閥控制頂底溫差，以達到分層還原的目的。
⑦在升溫還原中，精煉氣要根據H2含量和惰性氣的高低視情況補氣或排放。
⑧在具體操作中應在保證還原條件的前提下，對觸媒進行分層還原。
A、在分層還原中，可以保證第一段觸媒各點在其所要求的最高還原溫度下還原徹底，提高一段觸媒的利用率。

B、分層還原不強調縮小頂底溫差，反而要適當拉開層與層之間的溫差，當上層觸媒正在大量出水時，下段觸媒還未或剛進入還原初期，這樣可使下層觸媒不致反復氧化還原，影響還原後的活性，因此分層還原更能有效地確保觸媒還原的質量。
C、利用上層己還原觸媒的合成氨反應熱、彌補電爐功率的不足，完成下部觸媒的升溫還原。
6、觸媒的分層還原操作
①升溫期（常溫~380℃）
此階段觸媒熱點由室溫升至380℃，升溫速率40~45℃/h，熱點控制在一層，底部溫度<280℃，觸媒熱點溫度達到350℃時，升溫速率降至20~30℃/h。
當水冷器出口氣體溫度達40℃開冷卻水。
壓力控制在5.0MPa，循環量不宜太大，應根據觸媒層頂底溫差調整循環量，冷激閥和冷管閥關閉。
熱點300℃左右，排放物理水（作好記錄，不計入出水總量中），當觸媒溫度升至350℃以上時，開始還原出水，此時要及時降低氨冷溫度，排放出水。氨冷溫度控制在<-5℃以下，放水頻率1次/h，水汽濃度分析頻次2次/h。
時間按排10小時。
②上層還原期（380~430℃）
熱點溫度升到380℃，開始上層觸媒的還原，上層觸媒還原是從初期、主期到末期，基本做到一次性還原好。
工藝條件：壓力5.0~7.0MPa，循環氫>75%，氨冷溫度<-10℃，調節系統近路控制循環量穩定。
上層觸媒的升溫還原分三個階段進行。
第一階段觸媒熱點溫度由380~430℃，底層溫度控制在≤280℃，升溫速率9℃/h，壓力5.0MPa，氨冷溫度控制在-10℃以下。
時間按排6小時。
第二階段觸媒層熱點溫度由430~460℃，底層溫度<300℃，升溫速率2~3℃/h，壓力5.0MPa，氨冷器溫度控制在-10~-15℃以下。
時間按排10小時。
第三階段觸媒層熱點溫度由460~495℃，底層溫度控制在≤320℃，升溫速率3~4℃/h，壓力5.5MPa，氨冷溫度控制在-10℃~-15℃以下。
時間按排10小時。
當觸媒層熱點溫度495℃時，恆溫8小時，底部溫度<350℃，壓力5.5~7.0MPa，氨冷器溫度-10~-15℃以下。
此階段時間共按排34小時。
此階段要求：穩定循環量和系統壓力，以升降電爐電壓為調溫手段，開冷管閥2~3圈，將第二層以下觸媒溫度控制在380℃以下，冷管閥開啟，分流開始，零米溫度上升較快，應增加空速，控制好升溫速率；當零米溫度在485~495℃維持6h以上，才考慮提壓，上層的中部溫度達到495℃、6h以上，同平面溫差<5℃，壓力才能逐步提至7.0MPa；上層下部溫度達到495℃，繼續緩慢提壓，增加空速，將熱點移至上層下部，開始中層觸媒的還原。
③中層還原期
工藝條件：壓力7.0~9.0MPa，循環量逐漸加滿，電爐維持最高，循環氫>75%，氨冷溫度-10℃~-15℃以下。
上層下部升到495℃，中層進入還原初期，上層下部溫度在495℃恆溫6~8h後，適當增加循環量將上層下部溫度壓低一些，電爐功率加滿。
還原中層以下的觸媒，操作要點是：
a、增加循環量，將電爐功率頂滿。
b、當電爐功率開滿後，適當提壓（每次提壓0.2MPa/h），增加
上層觸媒反應熱，增加循環量，將下層觸媒溫度帶上來。
c、逐步關小冷管閥，冷管閥每關小一次，要觀察水汽濃度的變化，升溫的速率主要視水汽濃度而定，中層各點溫度都達到495℃。
d、以控制水汽濃度≤2.5g/Nm3為主，當水汽濃度≤1.8g/Nm3時提壓，否則就暫緩提壓。
此階段觸媒層熱點溫度控制在495~498℃，底部溫度控制≤420℃，水汽濃度應嚴格控制在≤2.5g/Nm3以內，升溫速率主要視水汽濃度而定，可採取增大循環量，逐漸加滿電爐功率，或將系統壓力提升至9.0MPa等手段，控制住上層觸媒熱點溫度，逐步提升中層觸媒層溫度。
此階段還原時間按排50小時。
④下層還原期
工藝條件：壓力9.0~12.0MPa，循環量視情況增開一台或兩台循環機，循環氫>70%，氨冷溫度-10℃~-15℃以下。
中層下部溫度升到495℃，可逐步提壓，下層進入還原初期。
操作要點：
a、繼續提壓，增加循環量，逐漸關小冷管閥，直至關死，使中層熱點溫度下移，有利於提高底部溫度。
b、提壓或提循環量要以穩定上層或中層熱點溫度為前提。
下層觸媒還原時，觸媒層溫度控制在495~498℃，出塔水汽濃度應≤2.5g/Nm3。在下層觸媒還原過程中，可採取逐步提升壓力，增大循環量，關死冷管閥（塔壁溫度<120℃），降低入塔H2含量，加大合成氨反應，利用其反應熱，使底部溫度逐步提至475℃以上（必要時熱點溫度可控制在500℃），並穩定7~8小時，壓力控制在9.0~12.0MPa之間。
此階段還原時間約需58小時。
在觸媒分層還原過程中，各層觸媒都要經過升溫期、還原初期、還原主期和還原末期幾個階段，在還原主期熱點的升溫速率主要視出塔水汽濃度而定，當出塔水汽濃度超標時，應採取恆溫操作，在還原中各段觸媒的溫度既要拉開差距，又要有機銜接，當上段觸媒還原結束時，下段觸媒開始進入還原初期，同時要注意氨冷溫度的控制，盡可能降低氨冷溫度，避免上層觸媒的反復氧化還原，降低其活性，同時為了獲得較高的還原度，各點應盡可能按要求溫度恆溫6~8小時。
當底部溫度達到475℃以上時，維持7~8小時，出塔水汽濃度連續4小時<0.2g/Nm3，氨濃度>96%，即可認為觸媒升溫還原結束。
⑤輕負荷生產
為了使還原後的觸媒結晶穩定，還原結束後，至少要維持一天以上輕負荷生產，系統壓力控制在15.0MPa左右，H2/N2=3.0，其餘各項指標均趨近於正常指標。至此合成系統投入正常生產。
（六）、升溫還原期間特殊情況的處理
①循環機跳車
a、首先切斷電爐，以確保電爐安全。
b、系統採用塔後放空，以降低塔內水汽濃度。
c、啟用備用循環機，恢復正常還原操作。
②水汽濃度超標
a、適當增加循環量。
b、適當退電爐功率，將熱點溫度下降5℃，再恆溫操作。
（七）、其它注意事項
①開電爐之前，先測對地絕緣電阻，電阻>0.2兆歐為合格。
②循環機運行正常後才能開電爐；若循環機跳車，必須緊急停電爐；若電爐出故障，循環機應繼續運行一段時間。
③電爐功率的調節應小幅度進行，切忌猛升猛降。
④廢鍋在開車前要預熱好，提高升溫起始溫度。
⑤排氣置換時，一定要將容器、管道內的積水排凈，不能帶入塔內。
⑥嚴禁銅液、油污帶入塔內。
⑦精煉氣中CO+CO2<25ppm，嚴防還原好的觸媒中毒。
⑧還原好的觸媒不能長時間地在其最高還原溫度下操作，以免影響其活性。
⑨嚴禁觸媒溫度猛升猛降，轉入輕負荷生產時，降溫速率≤15℃/h。
⑩在升溫還原過程中，若遇循環機跳車，則應立即停電爐，絕不能保溫保壓，而應該開塔後放空閥，保持氣體的流動。
⑾熱點溫度升至330℃開始進行出塔水汽濃度的分析，每小時2次。
⑿當熱點溫度升至250℃之前，氨冷器嚴禁加氨。
⒀氨冷器冷凝溫度、系統循環量是升溫還原的關鍵因素，因此要求冰機、循環機要有足夠的備用機。
⒁其它的操作按《安全操作規程》執行。

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❷ 誰知道制氫裝置原始開車步驟

裝置在開車前要進行開車前的准備，對裝置中所需要的原材料、輔助材料、公用工程系統進行檢查和接收，所有條件一切良好才具備開車的條件。

11． 1准備工作
11.1.1開工檢查項目
1． 所有容器和設備在填充閉之前，已經過仔細地檢查，內部清潔無損，內件安裝完整。
2． 轉化爐及廢熱煙道襯里經乾燥以後進行過仔細檢查，完整無損，質量良好。
3． 所有的管道和設備經檢驗，包括閥門、孔板、測壓點、放空排污閥、安全閥、疏水器等在內安裝正確無誤，並對設備和管道進行過仔細沖洗和吹掃。
4． 所有儀表、控制閥經過檢查和調試合格。電磁閥、變送器送電。調節閥氣源接通。所有一次儀表，信號取壓管上的及至變送器的脈沖管線上閥打開，所有安全閥前的閥門打開。
5． 所有放空閥、排液閥、通向地管的閥門、取樣管上的閥關閉。
6． 泵、壓縮機、風機等動設備按專門說明書經過檢查，並做過運轉試驗，性能良好。
7． 聯鎖系統經過檢查，功能良好，並作好設定。
8． 所有安全閥經過檢查合格，並作好壓力設定。
9． 所有設備和管道已做過氣密試驗，以及N2置換工作。
10． 所有疏水器經檢驗功能良好。
11． 所有臨時盲板拆除。
12． 控制室內所有調節閥處於手動狀態，所控制所閥門處於關閉狀態。
13． 現場所有工藝管線上的截止閥處於關閉狀態。
14． 所有工藝主流程上的盲板翻為通板。
15． 各種原材料、輔助材料均已具備接受條件。
16． 開工所需物料已關至裝置界區。

11.1.2開工人員培訓
為確保裝置安全、平穩、高效、一次投料試車成功，必須對參加開工的所有人員進行全面系統的開工培訓，讓所有人員訓練掌握開工方案和步驟，並進行上崗取證考試，取得上崗證的人員才能參與裝置的初次開工。

11.1.3成立開工指揮小組
為明確各級開工人員在開工過程中所負責的具體工作，便於開工的統籌安排，明確指揮和操作職責，開工前要成立裝置開工指揮小組，編制指揮網路圖。

11.2開工步驟
制氫裝置的原始開工步驟較為復雜，主要是因為有較多種類的催化劑的預處理。催化劑預下處理的好壞直接影響到裝置生產的平衡和效益的高低。因此，制氫裝置原始開工的各個環節都要嚴格把好質量關。

11.2.1系統氣密
根據裝置各系統的壓力等級和流程，編制氣密流程圖，用氣密介質對各系統進行氣密，具體方法見上一章相關內容。

11.2.2置換
編制氣密流程圖，用氮氣對各系統、設備、管道進行置換，具體方法見上一章相關內容。

11.2.3原料預熱爐點火升溫
11.2.3.1建立脫硫系統單獨循環
按壓縮機操作規程，啟動壓縮機，建立脫硫系統的氮氣循環流程，控制好壓縮機入口壓力和系統的循環量。
11.2.3.2點火升溫
按第六章6.1.3.2的相關操作方法進行加熱爐的點火操作，點燃加熱爐的長明燈，然後根據升溫需要增點火嘴，並按工藝指標控制好升溫速度。
在升溫過程中，控穩脫硫系統壓力，確保循環量正常，系統壓力不夠可在壓縮機入口補入氮氣。
11.2.3.3脫硫系統熱氮乾燥
根據脫硫系統所裝催化劑使用說明書，確定脫催化劑結晶水的溫度，以此為依據，脫硫系統各反應器分別進行乾燥脫水操作。打開循環系統的低點排凝閥, 讓管線的凝結水排出並用水桶收集好, 待水排凈後，關閉各排凝閥。如果在1~2小時內循環氣中無水排出或排水量＜0.01(m)％催化劑／h，可以認為脫硫系統熱N2 乾燥結束。

11.2.4加氫轉化催化劑預硫化
11.2.4.1切出脫硫反應器
脫硫系統熱氮乾燥結束後，切出脫硫反應器，然後加熱爐按工藝指標進行降溫操作，准備進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
11.2.4.2確認預硫化條件
1． 硫化操作流程已確認無誤。
2． 硫化劑或加氫干氣已達投用條件。
3． 分析站已做好分析准備。
4． 脫硫循環工況正常，儀表使用無異常情況。
11.2.4.3預硫化操作
按第五章5.1.3.2的相關內容進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
催化劑預硫化結束後，用氮氣置換至含硫低於1ppm，可切出加氫反應器，單獨保壓。加熱爐按工藝指標要求進行降溫操作，等待低變催化劑還原操作的進行。

11.2.5低變催化劑還原
11.2.5.1建立低變反應器循環流程
加氫催化劑預硫化結束後並置換合格後，切出加氫反應器，切入低溫變換反應器，建立低變催化劑還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.5.2確認還原條件
1． 低變催化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 低變催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.5.3還原操作
按第五章5.1.3.2相關的內容進行低變催化劑的還原操作，催化劑還原結束後切出低變反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入低變反應器內。然後原料預熱爐按工藝指標進行降溫，以進行甲烷化催化劑的還原操作。

11.2.6甲烷化催化劑的還原
11.2.6.1建立甲烷化反應器循環流程
低變催化劑催化劑還原結束後，切出低變反應器，切入甲烷化反應器，建立甲烷化催化劑的還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.6.2確認還原條件
1． 化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.6.3還原操作
甲烷化催化劑一般是以氧化態的形式供應的，使用前必需還原才具有活性。還原劑通常就利用脫碳後的氣體，用脫碳氣通入催化劑床層，隨著升溫，催化劑也隨之被還原了。也可以利用臨時流程在線外配氫還原（初次開工使用）。
甲烷化反應器及其出口氣體流經的系統用N2置換合格。
緩慢打開甲烷化反應器進口閥門，用工藝氣給甲烷化系統充壓，待反應器內壓力與脫碳出口氣壓力平衡後，全開進口閥，並將甲烷化入口溫度調節閥全開。慢慢打開甲烷化反應器的出口閥，並逐漸關閉甲烷化反應器的跨線閥。
按第五章5.6.2.2的相關內容進行甲烷化催化劑的還原操作，還原結束後切出甲烷化反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入甲烷化反應器內。原料預熱爐按工藝指標降溫至常溫或只保留長明燈，停下壓縮機。

11.2.7水系統建立循環
11.2.7.1准備工作
1． 進水流程改好並已確認。
2． 控制儀表、調節閥等已調試完畢，達到使用條件。
3． 進水泵已達投用條件。
4． 汽包安全附件已投用，汽包就地放空閥已打開。
11.2.7.2向除氧槽進水
啟動除鹽水泵，打開泵出口閥向除氧槽進水。投用除氧槽液位控制閥，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的單獨循環。
11.2.7.3引蒸汽除氧
除氧槽投用水封，引外來蒸汽入除氧槽進行除氧。除氧槽壓力控制在0.02~0.04MPAP之間。
采除氧水樣進行分析，當除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜1.5μmol／L、PH值在8.5～9.2之間，除鹽水除氧合格。（各地區水質不一樣，請參照設計給出的指標執行）
11.2.7.4向汽包進水
改通進水流程，啟動汽包給水泵向汽包進水，進水時打開汽包頂部放空閥，投用汽包液位控制閥，控制汽包液位為50％, 投用汽包安全閥。
汽包進水後可啟動加葯泵向汽包加葯。按工藝要求控制加葯量。
投用汽包的定期排污和間斷排污進行沖洗以確保汽包水合格。
當汽包液位達到50％時，停下汽包進水泵。以後根據汽包液位的實際情況決定是否增開。

11.2.8轉化爐點火升溫
汽包建立水循環後可進行轉化爐點火升溫的操作。
11.2.8.1建立轉化、中變循環流程
改好轉化、中變氮氣循環流程，按實際需要向系統充入純凈的氮氣，啟動壓縮機建立循環。
11.2.8.2確認點火條件
1． 循環系統運轉正常。
2． 引風機、鼓風機已啟動正常。
3． 轉化爐膛負壓已控穩在:30~50Pa之間。
4． 汽包液位和水系統運轉正常。
5． 轉化爐爐膛氣已作動火分析並已合格。
6． 轉化爐燃料已引至各火嘴手閥前。
7． 有聯鎖自保系統的裝置先將轉化爐聯鎖自保系統投用。
8． 循環氣經采樣分析已合格（氧量＜0.5%）。
嚴格控穩壓縮機入口壓力和循環量，壓力不夠可在壓縮機入口補入N2。投用循環系統上所有的空冷器和換熱器。
11.2.8.3點火升溫 點火原則：間隔均勻點火，這樣點火的目的是使爐膛溫度分布均勻。
控穩燃料氣壓力，把燃料氣引至轉化爐各火嘴手閥的最後一道閥前。
點火時，一手拿點火槍伸入點火孔, 打著點火槍，一手打開小火嘴手閥, 將火嘴點燃。點火前，調節好一、二次風門的開度。
點燃火嘴後，調節火嘴及風門開度，使燃料燃燒充分，此時火焰應呈蘭紫色，火焰頭上略帶枯黃色。
點火操作完成後，將轉化爐溫度控制投用串級調節。
在轉化爐升溫過程中，如果升溫速度達不到升溫要求時，可增點火嘴或調節火嘴開度， 但必須做到多火嘴短火焰藍火苗。調節火嘴後，要密切注意煙道氣氧含量及煙道氣溫度的變化情況。同時，調整好爐膛負壓，保證火焰燃燒正常，同時注意中變反應器入口溫度的變化情況，讓中變反應器與轉化爐同步升溫。
轉化爐點火後，按工藝指標控制升溫速度，一般控制升溫速度為25~35℃/h，升至配氫配汽條件時恆溫操作。
注意：
A． 點火時應盡量使爐膛溫度分布均勻
B． 在轉化、中低變升溫的過程中，點燃小火嘴應以多火嘴小開度為原則進行，同時注意點燃的小火嘴在爐頂分布要均勻。
C． 一次點火不成功,要立即關閉燒嘴。待爐膛通風至少20分鍾後，爐膛內不再含有燃料氣後才可再次點火，否則會有爆炸的危險。

11.2.9自產蒸汽並網
11.2.9.1汽包產汽
隨著轉化爐溫度溫度的升高，汽包水的溫度也逐慚升高並開始產生蒸汽，汽包有蒸汽產生之後應啟動給水泵補水，汽包液位與給水流控投用串級調節，控穩汽包液位。
注意事項：
A． 操人員注意檢查現場液位計和壓力表的數值是否與DCS的數值相符。
B． 通過消音器手閥控制汽包的升壓速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。
11.2.9.2蒸汽暖管
1． 改好蒸汽並網流程，並排干凈流程上的積水。
2． 打開流程上所有的排水閥，引蒸汽進行暖管，疏水完畢後關閉各導淋閥。
11.2.9.3蒸汽並網
1.確認工藝參數：
（1）蒸汽溫度達到或超過露點溫度；
（2）蒸汽壓力平穩；
（3）汽包液位穩定控制在50%。
2.並網操作
（1） 內操人員將蒸汽壓力控制閥調試好；
（2） 外操人員緩慢關閉就地放空閥，並對並網前的蒸汽管道進行疏水，暖管；
（3） 內操人員視汽包壓力情況打開蒸汽壓力控制閥，確保壓力不超高，將蒸汽並入外系統蒸汽管網。
注意:在蒸汽並網時，操作要緩慢、平穩，避免引起汽包壓力、液位的劇烈波動，盡量使汽包壓力平穩，汽包液位保持在50%。

11.2.10轉化、中變催化劑還原
11.2.10.1轉化爐配蒸汽
1.配汽條件:
（1） 轉化爐入口溫度: 420~450℃；
（2） 轉化爐出口溫度: ＞450℃；
（3） 中變反應器床層最低溫度: ＞200℃。
2.配入蒸汽
根據計算好的水氫比，向轉化爐配入自產蒸汽（當自產蒸汽壓力比轉化入口稍高0.3~0.5Mpa並且分析合格，汽包液位穩定）或系統蒸汽。中變反應器隨轉化爐一起升溫至中變床層最低溫度大於200℃時恆溫。
配汽後注意如下事項：
（1） 轉化爐配入蒸汽後, 轉化爐溫度變化很大,要及時調節，增點火嘴；
（2） 及時分析鍋爐水質量。
11.2.10.2轉化爐配氫
1． 在配汽的同時，在轉化爐入口配入純凈氫氣，氫氣壓力不夠時可通過壓縮機配入氫氣，開閥動作要緩慢。逐漸提高至轉化爐出口氣體中含氫達60％。
2． 配入氫氣後，逐漸減小N2 配入量，直至壓縮機入口氮氣閥全關。循環系統壓力不夠時改由氫氣補壓。
配汽配氫後，要及時調整爐溫，多增點火嘴，使轉化爐膛溫度分布均勻，避免轉化爐出現低溫和局部超溫現象，特別要注意轉化爐進口溫度，不能低於露點溫度。
11.2.10.3還原方法
轉化催化劑、中變催化劑的還原方法參見第五章5.3.4和5.4.3.2的相關內容進行。

11.2.11聯脫硫系統
轉化、中變催化劑還原結束後，轉化爐繼續保持配氫配汽的工況，同時把轉化爐入口溫度提高至正常操作溫度。
確認脫硫系統切入轉化、中變循環系統的流程，把脫硫系統壓力充至與轉化、中變系統壓力一致，然後把脫硫系統切入。原料預熱爐按工藝指標進行升溫，升溫達進油溫度時恆溫。
注意事項：
在進行切入脫硫系統的操作時，一定要確認流程是否正確，切入動作要緩慢，發現壓力變化不正常及時查找原因，待原因查明後再進行。

11.2.12脫硫系統進原料
1.進原料條件
（1） 轉化、中變催化劑還原結束並放硫完畢。轉化爐、中變反應入口溫度已達到工藝要求的進油條件。
（2） 脫硫系統已切入轉化、中變循環系統且運行平穩，脫硫系統各反應器的床層溫度已達到要求。
2.進原料操作
（1） 啟動進油泵，按裝置要求的水碳比向脫硫系統進料，控好反應器各點溫度。
（2） 計算好水碳比，轉化爐先提蒸汽量，，再調整爐溫，最後提進料量。
（3） 檢查轉化出口甲烷分析情況，一般甲烷含量<3.4％，因轉化反應是吸熱反應，進料後要加強調整爐管床層溫度，並要調整中變入口溫度，保證中變出口CO含量<3％。
（4） 注意系統壓力，防止超壓。
（5） 轉化進料開始要小，然後逐步加大。
（6） 鍋爐系統要加強檢查，調穩汽包液面，防止蒸汽帶水轉化爐管造成水泡催化劑。

11.2.13切入低變反應器
1． 切入條件：中變氣出口含S＜1ppm，CO3％，低變反應器床層最低點溫度高於露點溫度。
2． 切入操作：
（1） 建立好低變反應器升溫流程，用氮氣將低變反應器的壓力充至與脫硫、轉化、中變循環系統的壓力一致；
（2） 用乾燥的中變氣或氮氣對低變反應器進行升溫，升溫速度控制在25~30℃/H；
（3） 當低變催化劑床層最低點的溫度比蒸汽露點溫度高10~20℃時，切出低變反應器升溫流程，慢慢打開低變人口閥，使反應器內壓力與系統壓力平衡，避免對低變催化劑床層造成大的沖擊，然後緩慢打開出口閥，同時緩慢關閉跨線閥，逐漸使中變氣進入低變反應器，閥門開度的大小要根據床層溫升來決定（一般以床層溫度不大於25~30℃／h為准），直至使出口閥全開，跨線閥全關，用低變入口溫控閥控好低變反應器入口溫度；
（4） 采低變氣樣進行分析，當CO＜0.3％為合格。
低變氣合格後，可進行聯凈化系統的操作。

11.2.14聯凈化系統
目前，我國制氫凈化工藝主要有兩種，一種是化學吸收法（即苯菲爾法），另一種是物理吸收法（即變壓吸附法），下面就兩種凈化工藝的開工方法進行介紹。
11.2.14.1化學吸收法
1.凈化系統的清洗和釩化
（1）凈化系統的清洗：
凈化系統巳在熱氮試運中進行了冷水洗、熱水洗、NaOH洗和碳酸鉀溶液洗等化學清洗，是比較干凈的。在第一次開工時，只需再進行一次碳酸鉀溶液清洗，便可進行靜釩化和動釩化，這樣可縮短開工時間。
（2）凈化系統的釩化：
釩化的目的是利用溶液中的V2O5與K2CO3反應生成釩酸鉀，它能在碳鋼表面生成一層堅密的難溶解的釩化膜，以隔離設備和溶液接觸，防止設備腐蝕。
（3）碳酸鉀溶液的制備：
A.根據凈化系統的容量，配製足夠的符合規定的碳酸鉀溶液，組成為：K2C03：27~30%，V2O5：0.7~0.9%，DEA：3%（要在釩化完成後才加入）。
B.配製好的溶液送入貯罐後，應繼續加熱。
C.在配製K2C03的過程中，防止雜物進入配製槽。
4.碳酸鉀溶液全部配製好後，應分析貯罐溶液中的V2O5、K2CO3的組成是否符合要求。
（4）重沸器系統的靜態釩化：
用泵將貯罐內巳配製好的K2C03溶液打入再生塔，使重沸器及其出入口管線內都充滿溶液，確保釩化質量。用蒸汽通入重沸器，把溶液加熱到至105℃，並保持此溫度不變或低於沸點，防止溶液沸騰，以免造成填料震動或破壞。
靜態釩化時間為36小時，在此期間，每四小時采樣分析溶液K2C03中濃度及釩的濃度，確保K2C03為27%，V2O5為0.7~0.8。
采樣地點：重沸器底部。
（5）脫碳系統的動態釩化
靜釩化結束後，一方面繼續用泵將貯罐新鮮溶液補入再生塔，另一方面啟動貧液泵往吸收塔送液，直至兩塔液位都達到80~90%，吸收塔充N20.8~1.0MPa，兩塔建立循環，並及時向再生塔補液，繼續向重沸器加溫，保持塔底溶液溫度在105℃左右。
系統一經穩定而且貧液流量接近正常值時就應當開始半貧液的循環，可能時使其流量為正常值的80%，並保持二塔三個液位在60~70%，若液位下降，應從貯罐進一步往再生塔底補入新鮮溶液以保持液位。在此期間，應將系統的所有儀表投用，以考察各種儀表的性能。
釩化時間4~5天，在釩化過程中，每四小時檢查一次溶液的濃度：
K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，Fe+++：＜100ppm。
釩化進行至溶液中釩濃度基本不變，四價釩不增加，鐵離子穩定，可認為釩化合格。
釩化結束後用泵將二乙醇胺加入溶液系統，使K2C03溶液中含3%的DEA。然後再次分析溶液組成，確保下列組份在溶液中各的比例符合工藝的要求：K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，DEA：3%。
2.聯凈化
脫碳系統是制氫工序的重要組成部分，操作的好壞直接影響產品的質量。因此，本崗位的操作人員要熟練掌握兩塔的運行規律， 發現問題及時處理。
11.2.14.2聯凈化的條件：在切入吸收塔前，兩塔循環必須正常，動釩化結束；K2CO3濃度＞18％，泡高＜60mm，消泡時間＜10秒，溶液循環量為正常值的60％；轉化、變換操作平穩，低變氣CO含量＜0.3%；投用貧液空冷和CO2空冷，控好貧液入塔溫度70℃，低變氣入塔溫度120℃。吸收塔液位控穩在40~50％。
3.切入吸收塔的步驟：
（1） 打開吸收塔的出口閥，向吸收塔充壓至與系統壓力平衡。
（2） 緩慢關閉吸收塔的副線閥，使吸收塔的入口壓力比塔內壓力高0.05MPa，緩慢打開吸收塔進口閥，副線閥閥，直至副線全關、入口全開。同時注意吸收塔出口氣體分液罐的液位，如有液泛現象，應及時關閉塔入口閥，打開副線閥，找出原因後再切入。
（3） 調整好各工藝參數，穩定系統操作，及時采樣分析粗H2質量。
注意事項：檢查吸收塔出口氣體是否帶液，如發現帶液要及時切出，進行處理好後再切入，切入切出過程中要控穩系統壓力，以避免造成對吸收塔的沖擊。

11.2.14.3變壓吸附法
1.准備工作
（1） 吸附劑已裝填好，吸附塔床層已用氮氣置換干凈；
（2） 所有程式控制閥已調試完畢；
（3） 控製程序調試正常；
（4） 程式控制閥驅動動力驅動系統已投用；
（5） 工業氫、脫附氣、放空流程均已改通。
2.切入PSA
（1） 在DCS操作面板上設定好PSA調節系統的操作參數；
（2） 在DCS操作面板上點動PSA啟動按鈕，將PSA試動；
（3） 緩慢打開PSA系統的進料閥，逐漸向吸附塔引入低變氣，投料速度不宜過快，應保持在每分鍾吸收塔壓力上升0.1MPA左右，以避免造成轉化爐空速過高，使轉化催化劑結碳。
（4） 當吸收塔壓力上升至正常壓力值時，打開產品氣放空閥將不合格的產品氣放空或放入燃料氣管網。
（5） 根據工業氫的分析結果調整PSA的吸附時間；
（6） 運行一段時間後，當PSA出口的工業氫合格時可將放空閥關閉，投用工業氫閥。

11.2.15聯甲烷化反應器
傳統化學吸收法的凈化工藝，在凈化工藝後還有一道工藝即甲烷化工藝，其目的是通過CO與水蒸汽反應，以獲得部分氫氣。要投用甲烷化反應器，需先對甲烷化催化劑進行還原。
11.2.15.1甲烷化催化劑還原
甲烷化催化劑的還原方法參見第五章5.6.2.2的相關內容進行(此步驟可在開工准備工作中進行。
11.2.15.2切入准備工作
甲烷化催化劑還原好後，可進行甲烷化反應器的切入操作。
1． 確認甲烷化反應器的流程；
2． 甲烷化反應器入口溫度控制閥已調試好用，甲烷化反應器床層所有測溫點均已正常投用；
3． 甲烷化反應器入口溫度已升至正常使用溫度（見催化劑使用說明書）且其床層最低溫度已超過蒸汽露點溫度10~20℃。
11.2.15.3切入
1． 切出甲烷化反應器升溫流程；
2． 緩慢打開甲烷化反應器的入口閥，使其壓力與系統壓力平衡，逐漸打 開出口閥，同時慢慢關閉跨線閥，控制好切入的速度，以避免甲烷化反應溫升過快，一般控制溫升不大於25~30℃/h。

11.2.16向外供氫
凈化工藝採用化學吸收法的制氫裝置在甲烷化反應器投用後就進入工業氫外供的操作，而凈化工藝採用變壓吸附法的制氫裝置在投用變壓吸附系統後也進入工業氫外供的操作。
向外供氫的操作；
（1） 緩慢關閉工業氫放空閥，同時緩慢打開供氫閥，將自產氫氣送至用氫單位；
（2） 注意觀察系統壓力變化，發現壓力不正常應立即查找原因，待原因查明後再重新進行供氫操作；
供氫操作完成後要對裝置的所有工藝參數、設備、儀表進行檢查，發現問題及時匯報處理。

❸ 化工廠安全生產的注意事項及措施

化工生產常使用易燃、易爆、有毒、有腐蝕的物質；生產操作條件有時需要高溫、高壓；這些因素給化工生產帶來了極大的危險性。化工生產必須將安全放在第一位，貫徹執行「安全第一，預防為主」的方針！看看以下安全操作你都做對了嗎，這些安全設置你們廠都有了嗎？

安全開/停車注意事項

1.安全開車

檢查並確認水、電、汽（氣）符合開車要求，各種原料、材料的供應必須齊備、合格。

檢查閥門開閉狀態及盲板抽加情況，保證裝置流程暢通，各種機電設備及電氣儀表等均應處在完好狀態。

保溫、保壓及洗凈的設備要符合開車要求，必要時應重新置換、清洗和分析，使之合格。

安全、消防設施完好，通訊聯絡暢通，危險性較大的生產裝置開車，應通知消防、醫療衛生部門到場。

開車過程中要加強有關崗位之間的聯絡，嚴格按開車方案中的步驟進行，嚴格遵守升降溫、升降壓和加減負荷的幅度（速率）要求。

開車過程中要嚴密注意工藝變化和設備運行情況，發現異常現象應及時處理，情況緊急時應中止開車，嚴禁強行開車。

2.安全停車

正常停車必須按停車方案中的步驟進行，用於緊急處理的自動停車聯鎖裝置，不應用於正常停車。

系統降壓、降溫必須按要求的幅度（速率）並按先高壓後低壓的順序進行。

凡需保壓、保溫的設備（容器）等，停車後要按時記錄壓力、溫度的變化。

大型傳動設備的停車，必須先停主機、後停輔機。

設備（容器）泄壓時，要注意易燃、易爆、易中毒等化學危險物品的排放和散發，防止造成事故。

泄壓操作應緩慢進行，在壓力未泄盡之前，不得拆動。

對有毒、有害、易燃、易爆氣體的設備進行置換。

一般用於置換的氣體有氮氣、蒸汽，要優先考慮用氮氣置換，因為蒸汽溫度較高，置換完畢後，還要涼塔，使設備內溫度降至常溫。

化工過程中化學反應的注意事項

1.氧化反應中的注意事項

氧化過程中如以空氣或氧氣作氧化劑時，反應物料的配比應嚴格控制在爆炸范圍以外。

空氣進入反應釜之前，要有凈化裝置，消除空氣中的灰塵、水分、油污以及使催化劑作用降低或能引起中毒的雜質，以保持催化劑活性，減少火災、爆炸的可能。

為防止接觸器在萬一發生爆炸或著火時危及人員和設備的安全，在反應器前和管道中應安裝防火器。

為防止接觸器發生爆炸，接觸器應有泄壓裝置（防爆膜、防爆片），並盡可能採用自動控制進行調節以及報警聯鎖裝置。

2.硝化反應中的注意事項

硝化是一個放熱反應，所以硝化過程需要在降溫條件下進行。

必須注意：硝化反應中若稍有疏忽，中途攪拌停止、冷卻水效果不良、加料速度過快等，都會使溫度猛增，並有多硝基物生成，有引起燃燒、爆炸的危險。

硝化劑具有一定的氧化性，常用的硝化劑如濃硝酸、硝酸、濃硫酸、發煙硫酸、混合酸都具有較強的氧化性、吸水性和腐蝕性。

在使用過程中要避免其與油脂、有機物，特別是不飽和有機化合物接觸，否則會引起燃燒。

在制備硝化劑時，不能超溫或進入少量水（保證設備不漏），否則可引起燃燒爆炸。

被硝化的物質大多數易燃，如苯、甲苯、氯苯、萘的衍生物等，這些物質不僅易燃，有的還兼有毒性，在使用過程中要注意落實相應的安全防範措施，以免發生火災、爆炸及中毒事故。

3.氯化反應中的注意事項

該反應過程所用原料大多數為有機易燃物和強氧化劑，如甲烷、乙烷、苯、甲苯、乙醇、液氯等，生產過程中要嚴格控制火源的安全距離，嚴格遵守廠房的防火防爆要求等。

氯化過程常用的氯化劑為液氯或氣態氯，氯氣本身毒性較大（屬於Ⅱ級，高度危害），通常液氯在使用之前，必須先進入蒸發器進行氣化。

在一般情況下不準把儲存氯氣的氣瓶或槽車當貯罐使用，防止被氯化的有機物倒流進入氣瓶或槽車引起爆炸，其中間必須設氯氣緩沖罐。

氯氣在使用過程中要配備齊全個人防護用品及制定出可靠的事故應急救援預案，預案中的安全措施必須得到落實。

氯化反應是一個放熱反應，尤其是在較高溫度進行氯化，反應更為劇烈。氯化反應設備必須有良好的冷卻系統，控制好氯氣流量，以免反應劇烈，溫度驟升而引起事故。

另外，氯化反應幾乎都有氯化氫氣體生成，因此，在使用過程中其設備的耐腐蝕性選材、氯化氫氣體的回收特別值得關注。

防火防爆注意事項

1.防火防爆設置

在容易引起火災、爆炸的部位，應充分設置超溫、超壓等檢測儀表、報警（聲、光）和安全聯鎖裝置等設施。

在有可燃氣體（蒸汽）可能泄漏擴散處，應設置可燃氣體濃度檢測、報警器，其報警信號值應定在該氣體爆炸下限的20%以下。

所有與易燃、易爆裝置連通的惰性氣體、助燃氣體的輸送管道，均應設置防止易燃、易爆物質竄入的設施，但不宜單獨採用單向閥。

反應物料爆聚、分解等造成超溫、超壓的設備，應設置自動和手動緊急泄壓排放處理槽等設施。

應在可燃氣體（蒸汽）的放空管出口處設置阻火器，在便於操作的地方設置截止閥。

以便在放空管出口處著火時，切斷氣源滅火。放空管最低處應裝設滅火管接頭。

2.防火防爆原理及做法

發生燃燒必須具備可燃物、助燃物和著火源三個條件。

控制可燃物：防止可燃氣體、蒸汽、粉塵和空氣形成爆炸性混合物；

消除著火源；

隔絕空氣：除掉助燃物如氧氣等。

化學危險品搬運注意事項

?在裝卸搬運化學危險物品前，要預先做好准備工作，了解物品性質，檢查裝卸搬運的工具是否牢固，不牢固的應予更換或修理。

如工具上曾被易燃物、有機物、酸、鹼等污染的，必須清洗後方可使用。

?操作人員應根據不同物資的危險特性，分別穿戴相應合適的防護用具，工作對毒害、腐蝕、放射性等物品更應加強注意。

防護用具包括工作服、橡皮圍裙、橡皮袖罩、橡皮手套、長筒膠靴、防毒面具、濾毒口罩、紗口罩、紗手套和護目鏡等。

操作前應由專人檢查用具是否妥善，穿戴是否合適。操作後應進行清洗或消毒，放在專用的箱櫃中保管。

?操作中對化學危險物品應輕拿輕放，防止撞擊、摩擦、碰摔、震動。

液體鐵桶包裝下垛時，不可用跳板快速溜放，應在地上，垛旁墊舊輪胎或其他松軟物，緩慢下，標有不可倒置標志的物品切勿倒放。

發現包裝破漏，必須移至安全地點整修，或更換包裝，整修時不應使用可能發生火花的工具。

❹ 自動駕駛汽車的技術原理

汽車自動駕駛技術包括視頻攝像頭、雷達感測器以及激光測距器來了解周圍的交通狀況，並通過一個詳盡的地圖對前方的道路進行導航。這一切都通過谷歌的數據中心來實現，谷歌的數據中心能處理汽車收集的有關周圍地形的大量信息。

就這點而言，自動駕駛汽車相當於谷歌數據中心的遙控汽車或者智能汽車。汽車自動駕駛技術物聯網技術應用之一。

沃爾沃根據自動化水平的高低區分了四個無人駕駛的階段：駕駛輔助、部分自動化、高度自動化、完全自動化：

1、駕駛輔助系統（DAS）：目的是為駕駛者提供協助，包括提供重要或有益的駕駛相關信息，以及在形勢開始變得危急的時候發出明確而簡潔的警告。如「車道偏離警告」（LDW）系統等。

2、部分自動化系統：在駕駛者收到警告卻未能及時採取相應行動時能夠自動進行干預的系統，如「自動緊急制動」（AEB）系統和「應急車道輔助」（ELA）系統等。

3、高度自動化系統：能夠在或長或短的時間段內代替駕駛者承擔操控車輛的職責，但是仍需駕駛者對駕駛活動進行監控的系統。

4、完全自動化系統：可無人駕駛車輛、允許車內所有乘員從事其他活動且無需進行監控的系統。這種自動化水平允許乘從事計算機工作、休息和睡眠以及其他娛樂等活動。

結構性能

1、激光雷達

車頂的「水桶」形裝置是自動駕駛汽車的激光雷達，它能對半徑60米的周圍環境進行掃描，並將結果以3D地圖的方式呈現出來，給予計算機最初步的判斷依據。

2、前置攝像頭

自動駕駛汽車前置攝像頭谷歌在汽車的後視鏡附近安置了一個攝像頭，用於識別交通信號燈，並在車載電腦的輔助下辨別移動的物體，比如前方車輛、自行車或是行人。

3、左後輪感測器

它通過測定汽車的橫向移動來幫助電腦給汽車定位，確定它在馬路上的正確位置。

4、前後雷達

後車廂的主控電腦谷歌在無人駕車汽車上分別安裝了4個雷達感測器（前方3個，後方1個），用於測量汽車與前（和前置攝像頭一同配合測量）後左右各個物體間的距離。

5、主控電腦

自動駕駛汽車最重要的主控電腦被安排在後車廂，這里除了用於運算的電腦外，還有測距信息綜合器，這套核心裝備將負責汽車的行駛路線、方式的判斷和執行。

❺ 怎樣編制化工企業停車方案

化工生產中的開、停車包括基建完工後的第一次開車，正常生產中開、停車，特殊情況（事故）下突然停車，大、中修之後的開車等。
一、基建完工後的第一次開車
基建完工後的第一次開車，一般按四個階段進行：開車前的准備工作；單機試車；聯動試車；化工試車。下面分別予以簡單介紹。
1、開車前的准備工作
開車前的准備工作大致如下：
（1）施工工程安裝完畢後的驗收工作；
（2）開車所需原料、輔助原料、公用工程（水、電、汽等），以及生產所需物資的准備工作；（3）技術文件、設備圖紙及使用說明書和各專業的施工圖，崗位操作法和試車文件的准備；（4）車間組織的健全，人員配備及考核工作；
（5）核對配管、機械設備、儀表電氣、安全設施及盲板和過濾網的最終檢查工作。
2、單機試車
此項目的是為了確認轉動和待動設備是否合格好用，是否符合有關技術規范，如空氣壓縮機、製冷用氨壓縮機、離心式水泵和帶攪拌設備等。
單機試車是在不帶物料和無載荷情況下進行的。首先要斷開聯軸器，單獨開動電動機，運轉48h，觀察電動機是否發熱、振動，有無雜音，轉動方向是否正確等。當電動機試驗合格後，再和設備連接在一起進行試驗，一般也運轉48h（此項試驗應以設備使用說明書或設計要求為依據）。在運轉過程中，經過細心觀察和儀表檢測，均達到設計要求時（如溫度、壓力、轉速等）即為合格。如在試車中發現問題，應會同施工單位有關人員及時檢修，修好後重新試車，直到合格為止，試車時間不準累計。
3、聯動試車
聯動試車是用水、空氣或和生產物料相類似的其它介質，代替生產物料所進行的一種模擬生產狀態的試車。目的是為了檢驗生產裝置連續通過物料的性能（當不能用水試車時，可改用介質，如煤油等代替）。聯動試車時也可以給水進行加熱或降溫，觀察儀表是否能准確地指示出通過的流量、溫度和壓力等數據，以及設備的運轉是否正常等情況。
聯動試車能暴露出設計和安裝中的一些問題，在這些問題解決以後，再進行聯動試車，直至認為流程暢通為止。
聯動試車後要把水或煤油放空，並清洗干凈。
4、化工試車
當以上各項工作都完成後，則進入化工試車階段。化工試車是按照已制定的試車方案，在統一指揮下，按化工生產工序的前後順序進行，化工試車因生產類型的不同而各異。
綜上所述，一個化工生產裝置的開車是一個非常復雜也很重要的生產環節。開車的步驟並非一樣，要根據具體地區、部門的技術力量和經驗，制定切實可行的開車方案。正常生產檢修後的開車和化工試車相似。
二、停車及停車後的處理
在化工生產中停車的方法與停車前的狀態有關，不同的狀態，停車的方法及停車後處理方法也就不同。一般有以下三種方式：
1、正常停車
生產進行到一段時間後，設備需要檢查或檢修進行的有計劃的停車，稱為正常停車。這種停車，是逐步減少物料的加入，直至完全停止加入，待所有物料反應完畢後，開始處理設備內剩餘的物料，處理完畢後，停止供汽、供水，降溫降壓，最後停止轉動設備的運轉，使生產完全停止。
停車後，對某些需要進行檢修的設備，要用盲板切斷該設備上物料管線，以免可燃氣體、液體物料漏過而造成事故。檢修設備動火或進入設備內檢查，要把其中的物料徹底清洗干凈，並經過安全分析合格後方可進行。
2、局部緊急停車
生產過程中，在一些想像不到的特殊情況下的停車，稱為局部緊急停車。如某設備損壞、某部分電氣設備的電源發生故障、在某一個或多個儀表失靈等，都會造成生產裝置的局部緊急停車。
當這種情況發生時，應立即通知前步工序採取緊急處理措施。把物料暫時儲存或向事故排放部分（如火炬、放空等）排放，並停止入料，轉入停車待生產的狀態（絕對不允許再向局部停車部分輸送物料，以免造成重大事故）。同時，立即通知下步工序，停止生產或處於待開車狀態。此時，應積極搶修，排除故障。待停車原因消除後，應按化工開車的程序恢復生產。
3、全面緊急停車
當生產過程中突然發生停電、停水、停汽或發生重大事故時，則要全面緊急停車。這種停車事前是不知道的，操作人員要盡力保護好設備，防止事故的發生和擴大。對有危險的設備，如高壓設備應進行手動操作，以排出物料；對有凝固危險的物料要進行人工攪拌（如聚合釜的攪拌器可以人工推動，並使本崗位的閥門處於正常停車狀態）。
對於自動化程度較高的生產裝置，在車間內備有緊急停車按鈕，並和關鍵閥門鎖在一起。當發生緊急停車時，操作人員一定要以最快的速度去按這個按鈕。為了防止全面緊急停車的發生，一般的化工廠均有備用電源。當第一電源斷電時，第二電源應立即供電。
從上述可知，化工生產中的開、停車是一個很復雜的操作過程，且隨生產的品種不同而有所差異，這部分內容必須載入生產車間的崗位操作規程中。