1. 加氫混氫量的大小有什麼影響
說的混氫量是指氫油比調節吧？降低氫油比，自然就會降低加氫深度啊！一般裝置很少以氫油比作為調節手段，因為滯後很多，一旦出現誤差，會出很多不合格產品。另外還會出很多連鎖問題，比方說反應溫度會變，系統硫化氫濃度會變等等。當然裝置如果剛開工是可以考慮調節的，但要是降低大多是為節能考慮的
2. 關於加氫裂化工藝中熱高分氣與混氫換熱器中熱高分氣的成分及其物性數據(如密度\導熱系數、比熱等
耐腐蝕性能好：聚丙烯具有優良的耐化學葯品性，對於無機化合物，不論酸鹼鹽溶液，除氧化性外幾乎直到100℃，都對其無破壞作用：對幾乎所有溶劑在室溫下均不溶解，有好的耐腐蝕。一般烷烴及醇粉, 醅醛類等介質均可使用本設備。
體積小，重量輕：由於聚丙烯的比重僅為0.91-0.93，是樹脂中最輕的材料，所以本設備非常輕便，對設備的安裝，維修均有利。
耐溫較高：本品融點為164-174℃。因此一般使用溫度可達100-120℃，在無外力情況下達150℃時也不變形。
無毒性、不結垢、不污染介質，也可用於食品工業。
由於具有以上特點，所以本設備適於在化工、輕工、冶金、制葯、食品、化纖等工業中做各種用途的換熱設備，尤宜於做冷凝器，代替原有的不銹鋼、搪瓷、石墨、玻璃冷凝器。使用後效果顯著，最久已達八年，充分體現了上述優點。
由於目前國內聚丙烯管材的生產規格，最大直徑630mm，所以生產六十平方米以上的換熱器需要卷板製造，目前我廠可以生產到換熱器面積為200m2以上的換熱器。特殊規格可定製。
物理機械性能表
石墨改性聚丙烯 純聚丙烯
性能 數據 性能 數據
比重 1.1 比重 0.93
工作溫度 ℃ -10～125 工作溫度 ℃ -10～130
線膨脹系數×10-5/℃ 5.7～12 線膨脹系數×70-5/℃ 6～13
抗沖強度Kgcm/cm2 6.44 抗沖強度Kgcm/cm2 ≥15
抗拉強度Kg/cm2 230 抗拉強度Kg/cm2 ≥300
焊接抗拉強度Kg/cm2 123 焊接抗拉強度Kg/cm2 165
導熱系數千卡/米、小時、度 2.6 導熱系數千卡/米、小時、度
工作壓力 MPa ≤0.3 工作壓力 MPa ≤0.3
真空MPa -0.1 真空MPa -0.1
出廠水壓 MPa 0.4 出廠水壓 MPa 0.4
3. 石家莊煉油廠加氫車間工藝簡介以及安全操作規程注意事項
由上游裝置來的重油催化裂化柴油，進入本裝置後，依次經過自動反沖洗過濾器(SR-4001)、分水罐(D-4001)濾去固體雜質和切出遊離水後，進入原料油緩沖罐(D-4002)，再經原料油泵(P-4001/1.2)升壓；由重整裝置來的2.0MPa、40℃的工業氫進入工業氫壓縮機入口緩沖罐(D-4020)後分兩路、一路經重整氫壓縮機(K-4001/3)升壓。另一路與1.167Mpa的PSA氫混合進入PSA氫緩沖罐(D-4003)，經工業氫壓縮機(K-4001/1.2)之一升壓。升壓後的重整氫、PSA氫與來自循環氫壓縮機(K-4002)的循環氫首先混合，然後與原料油混合。混氫後的原料油兩次與反應產物換熱(E-4001/1.2，E-4003/1.2)，進入反應進料加熱爐(F-4001)，加熱至260～304℃進入加氫精製反應器(R-4002)。在反應器中，混氫原料油在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、脫氧、烯烴飽和、芳烴開環飽和等反應。反應產物從反應器底出來，經與混氫原料油(E-4001/1.2，E-4003/1.2)，汽提進料(E-4001/1.2)三次換熱後，再經空冷器(EC-4001/1-4)，水冷器(E-4005/1.2)冷至40℃，進入高壓分離器(D-4005)。為使反應生成物中的氯化胺、硫化胺等在冷卻過程中不致析出結晶，堵塞冷卻器管來，在進入空冷器前注入軟化水，溶解洗滌銨鹽類。在高壓分離器中，經過氣、油、水三相分離後，頂部出來的循環氫引至循環氫壓縮機入口緩沖罐(D-4004)，再進入循環氫壓縮機(K-4002)，升壓後與工業氫、原料油混合，返回反應系統，水經減壓後，從高壓分離器分出，與低壓分離器(D-4006)分出的微量水一道送至裝置外污水汽提裝置處理；油經減壓後進入低壓分離器(D-4006)中，分離出溶解在油中的富氣和微量水。富氣送至裝置外氣體脫硫裝置處理。生成油先與汽提塔底精製油換熱(E-4004/1-4)，再與反應產物換熱(E-4002/1.2)至245～265℃進入汽提塔(C-4001)，汽提除去輕組分後，經空冷器(EC-4003/1-4)及水冷器(E-4007)，冷卻至50℃左右後送到裝置外成品油罐。
從汽提塔頂出來的油氣、水蒸汽、不凝氣，經空冷器(EC-4002/1-4)、水冷器(E-4006)冷卻至40℃，進入塔頂迴流油罐(D-4007)，分離出的不凝氣送到裝置外氣體脫硫裝置處理；凝結水送到裝置外污水汽提裝置處理；粗汽油經泵(P-4003/1.2)抽出升壓後，迴流油返回塔頂，粗汽油送到裝置外加氫油品灌區。
本裝置屬甲類火災危險裝置，從原料到產品均具有可燃的性質，並產生部分有毒 的H2S等物質。因此，從物料的輸送、加工及產品的輸出，火災、爆炸危險是主要的不安全因素。裝置大部分區域為爆炸危險區，裝置操作溫度、壓力高，條件苛刻，尤其是氫氣具有爆炸范圍寬(4%-74%)，泄漏後不須火源即有可能自燃的特性。因此要求全體職工嚴格遵守安全操作規程，具備高度的責任心和良好的安全意識，以確保裝置順利開、停工及正常生產。
1.由於本裝置介質具有易燃易爆特點，因此，不準在生產區使用不防爆的電器設備，如臨時電源要經車間同意辦臨時使用電票，在裝置運行過程中不允許動用明火或進行有發火可能性的各項工作。堅持「三不動火」：即沒有經批準的用火票不動火；動火監護人不在現場不動火；防火措施不落實不動火。
2.進入裝置前或上班前不準飲灑，不準脫崗串崗，不準帶火種，不準在裝置內吸煙。
3.進入裝置不得穿帶有鐵釘的鞋，不允許穿高跟鞋及涼鞋，女工上崗必須帶工作帽，穿戴好工作服和工作帽及其它防護用具。
4.摩托車不準進入裝置內，無防火設施的機動車輛，嚴禁進入生產裝置。自行車及其它用具擺放在規定位置，不準隨處放置。
5.嚴禁亂動儀表、閥門和電器設備。非本崗位人員不準擅自操作。
6.禁止使用汽油擦洗衣物、工具、機械設備及擦洗地板，不準向下水井(溝)排放(傾倒)清掃雜物、汽油等，蒸汽和其它高溫管線、設備上不準放抹布、拖布等易燃品。
7.加強運行設備的維護和檢查，尤其是重點設備，發現異常及時報告，及時處理。
8.禁止用鐵器等物件敲擊設備，禁止用水澆高溫設備，非經批准不準處理帶壓設備，高溫季節作好設備管線的防膨脹工作，以免蹩壞設備。
9.不準隨便進入打開的設備、容器及下水井等，以防窒息中毒，進入容器作業必須開安全工作票及做好一切安全防護措施，派專人監護，嚴禁一人單獨進入打開的設備。
10.工作中做好聯系工作，聽從指揮，遵守各種規章制度，不準用工作電話與外人閑聊。
4. 汽油如何提煉
1.延遲焦化工藝流程：
本裝置的原料為溫度90℃的減壓渣油，由罐區泵送入裝置原料油緩沖罐，然後由原料泵輸送至柴油原料油換熱器，加熱到135℃左右進入蠟油原料油換熱器，加熱至160℃左右進入焦化爐對流段，加熱至305℃進入焦化分餾塔脫過熱段，在此與來自焦炭塔頂的熱油氣接觸換熱。原料油與來自焦炭塔油氣中被凝的循環油一起流入塔底，在380～390℃溫度下，用輻射泵抽出打入焦化爐輻射段，快速升溫至495～500℃，經四通閥進入焦碳塔底部。
循環油和減壓渣油中蠟油以上餾分在焦碳塔內由於高溫和長時間停留而發生裂解、縮合等一系列的焦化反應，反應的高溫油氣自塔頂流出進入分餾塔下部與原料油直接換熱後，冷凝出循環油餾份；其餘大量油氣上升經五層分餾洗滌板，在控制蠟油集油箱下蒸發段溫度的條件下，上升進入集油箱以上分餾段，進行分餾。從下往上分餾出蠟油、柴油、石腦油和富氣。
分餾塔蠟油集油箱的蠟油在343℃溫度下，自流至蠟油汽提塔，經過熱蒸汽汽提後蠟油自蠟油泵抽出，去吸收穩定為穩定塔重沸器提供熱源後降溫至258℃左右，再為解吸塔重沸器提供熱源後降溫至242℃左右，進入蠟油原料油換熱器與原料油換熱，蠟油溫度降至210℃，後分成三部分：一部分分兩路作為蠟油迴流返回分餾塔，一路作為下迴流控制分餾塔蒸發段溫度和循環比，一路作為上迴流取中段熱；一部分回焦化爐對流段入口以平衡大循環比條件下的對流段熱負荷及對流出口溫度；另一部分進水箱式蠟油冷卻器降溫至90℃，一路作為急冷油控制焦炭塔油氣線溫度，少量蠟油作為產品出裝置。
柴油自分餾塔由柴油泵抽出，僅柴油原料油換熱器、柴油富吸收油換熱器後一部分返回分餾塔作柴油迴流，另一部分去柴油空冷器冷卻至55℃後，再去柴油水冷器冷卻至40℃後分兩路：一路出裝置；另一路去吸收穩定單元的再吸收塔作吸收劑。由吸收穩定單元返回的富吸收油經柴油富吸收油換熱器換熱後也返回分餾塔。
分餾塔頂油氣經分餾塔頂空冷器，分餾塔頂水冷器冷卻到40℃，流入分餾塔頂氣液分離罐，焦化石腦油由石腦油泵抽出送往吸收穩定單元。焦化富氣經壓縮機入口分液罐分液後，進入富氣壓縮機。
焦炭塔吹汽、冷焦產生的大量蒸汽及少量油氣，進入接觸冷卻塔下部，塔頂部打入冷卻後的重油，洗滌下來自焦炭塔頂大量油氣中的中的重質油，進入接觸冷卻塔底泵抽出後經接觸冷卻塔底油及甩油水冷器冷卻後送往接觸冷卻塔頂或送出裝置。塔頂流出的大量水蒸氣經接觸冷卻塔頂空冷器、接觸冷卻塔頂水冷器冷卻到40℃進入接觸冷卻塔頂氣液分離罐，分出的輕污油由污油泵送出裝置，污水由污水泵送至焦池，不凝氣排入火炬燒掉。甩油經甩油罐及甩油冷卻器冷卻後出裝置。
2.吸收穩定工藝流程：
從焦化來的富氣經富氣壓縮機升壓至1.4Mpa，然後經焦化富氣空冷器冷卻，冷卻後與來自解吸塔的輕組份一起進入富氣水冷器，冷卻到40℃後進入氣液分離罐，分離出的富氣進入吸收塔；從石腦油泵來的粗石腦油進入吸收塔上段作吸收劑。從穩定塔來的穩定石腦油打入塔頂部與塔底氣體逆流接觸，富氣中的C3、C4組分大部分被吸收下來。吸收塔設中段迴流，從吸收塔頂出來帶少量吸收劑的貧氣自壓進入再吸收塔底部，再吸收塔頂打入來自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的貧氣逆流接觸，以脫除氣體中夾帶的汽油組分。再吸收塔底的富吸收油返回分餾塔，塔頂氣體為干氣，干氣自壓進入焦化脫硫塔。
從富氣分液罐抽出的凝縮油，經解析塔進料泵升壓後進入解析塔進料換熱器加熱至75℃進入解析塔頂部，吸收塔底富吸收油經吸收塔底泵升壓後進入富氣分液罐，解析塔底重沸器由分餾來的蠟油提供熱源。凝縮油經解析脫除所含有的輕組份，輕組份送至富氣水冷器冷卻後進入富氣分液罐，再進入吸收塔。
解吸塔底油經穩定塔進料泵升壓進入穩定塔，穩定塔底重沸器由分餾來的蠟油提供全塔熱源，塔頂流出物經穩定塔頂水冷器冷至40℃後進入穩定塔頂迴流罐，液化烴經穩定塔頂迴流泵升壓後一部分作為迴流，另一部分至液化烴脫硫塔，穩定塔底的穩定汽油經解析塔進料換熱器換熱後再經穩定汽油冷卻器冷卻後，一部分經穩定汽油泵升壓後進入吸收塔作為吸收劑，另一部分送至加氫裝置進行加氫精製。
3.加氫工藝流程：
原料油自罐區來，經過濾後進入濾後原料緩沖罐，再由反應進料泵抽出升壓後，先與氫氣混合，再與加氫精製反應產物進行換熱，然後經加熱爐加熱至要求溫度，自上而下流經加氫精製反應器，在反應器中，原料油和氫氣在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精製反應。
從加氫精製反應器中出來的反應產物與混氫原料及低分油換熱後，再進入反應產物空冷器，冷卻至60℃左右進入反應產物後冷器，冷至45℃左右進入高壓分離器進行油、水、氣三相分離。為了防止加氫反應生成的硫化氫和氨在低溫下生成氨鹽。堵塞空冷器。在空冷前注入洗滌水，高壓分離器頂氣體經循環氫壓縮機升壓後，與經壓縮後的新氫混合，返回到反應系統。
從高壓分離器中部出來的液體生成油減壓後進到低壓分離器，繼續分離出殘余的水、液相去分餾部分。
從高壓分離器及低壓分離器底部出來的含硫含氨污水經減壓後送至污水汽提單元處理。
2、分餾系統
低分油經與反應產物及柴油產品換熱後，經行生成油脫硫化氫塔。塔頂油汽經空冷器、水冷器冷凝冷卻至40℃，進入塔頂迴流罐，罐頂少量油汽至放火炬系統，罐底輕石腦油用塔頂迴流泵抽出，一部分作為迴流打入分餾塔頂部，一部分作為產品（乙烯料）送出裝置。分餾塔底重沸爐提供熱量，精製柴油、輕蠟油從塔底抽出後，經精製柴油泵升壓與低分油換熱後，再經精製柴油空冷器，後冷器冷卻至45℃，作為產品出裝置。
5. 爐前混氫和爐後混氫有什麼區別
爐前混氫氫氣和原料油混合均勻，同時對防止爐管結焦也有好處。原料油與氫氣混合與反應產物換熱流程簡單換 熱系數高。只不過爐管為防氫脆材質要求嚴格，費用較高。同時加氫進料泵與氫氣壓縮機成本高。爐後混氫對加熱爐管無特殊要求加熱爐費用低。但氫氣需另外加熱流程復雜同時反應器入口溫度不易控制，發生事故爐管易結焦。
6. 循環氫的四大作用是什麼
不知道樓主所問的循環氫是哪個裝置的？我說說俺重整裝置循環氫氣吧循環氫壓縮機出口0.55MPA的氫氣，分成兩股，大股的與進料混合後進入反應器，作用是：1.起熱載體的作用，減少床層溫降，提高反應器內的平均溫度2.稀釋原料，使原料在床層上分布均勻3.抑制生焦反應4.保護催化劑還有一小股進入第四反應器的底部，作為吹掃氫，將催化劑上所帶的烴類反吹至反應器內這就是我們重整循環氫氣的作用
7. 加氫裝置爐前混氫和爐後混氫哪個好，好在哪
加氫裝置爐前混氫和爐後混氫哪個好，好在哪
爐前混氫要求爐管材質較高,爐管較粗,爐子負荷大.投資費用大,容易產生偏流,爐管容易結焦；但它有油氣混合均勻,反應平穩,容易控制反應溫度等優點
8. 石腦油加氫裝置各設備的作用是什麼
石腦油加氫裝來置的主要功能是除去源含硫、氮、氧化合物和不飽和烴，獲取優質的乙烯裂
解料，能夠明顯降低進料中的金屬含量，保護下游固定床催化劑，防止其過早失活。這個加
氫處理過程需要高溫、高壓、石腦油加氫處理催化劑以及大量的氫氣。
9. 碳氫裝置加氫的作用是什麼
所謂加氫，就是在臨氫環境下，通過高溫高壓和催化劑作用，減小油品中碳氫比使油品輕質化，進一步降低產品中的硫、氮、提高產品質量的加工手段。按加氫程度的高低可以分為加氫處理HT（一般加氫程度在10%以內）和加氫裂化HC（一般加氫程度高於10%）。
10. 加氫精製裝置（爐前混氫）開工進油時如何控制好反應器的入口溫度
反應器入口溫度可通過加氫爐出口溫度和循環量來控制，開工用油可選用性質溫和的常二線低氮油，待熱緊結束再換油。