防混料檢測裝置設計

Ⅰ 消防設備的檢測包括哪些內容

一、檢查滅火器的維修標簽和檢查記錄標簽是否齊全完整，檢查滅火器的有效期回和滅火器管理按「四定答」要求的執行情況。
二、檢查滅火器的鉛封是否完好。滅火器一經開啟即使噴射不多，也必須再進行充裝。
三、檢查滅火器可見零部件是否完整，裝備是否合理，有無松動、變形或損壞。
四、檢查儲氣瓶壓力表指針是否在綠色區域，如指針在紅色區域表示滅火器已經失效，應及時充氣換葯。
五、檢查滅火器的噴嘴是否暢通，檢查噴嘴防潮堵或噴槍零部件是否完備。

Ⅱ ISO9001標准<品質管理體系><文件管製程序>

二級 項目 項目號 具體項目(QA)

質量方針 1 是否有通過ISO組織(9001）之認證?
2 是否定義並文件化公司的質量方針,質量方針是否提供了建立並評審品質目標的框架?品質目標是否與公司的質量方針相一致
質量目標 3 組織內是否在相關功能和水平上建立了符合產品要求的可計量並可測量的品質目標,是否與方針一起在組織內被廣泛傳達並被理解
4 對質量目標是否分解到各個部門
5 為了持續適宜性,質量目標是否被評審
職責、許可權和溝通 6 是否定義了從事影響產品,材料和服務各項品質工作相關的管理,執行和驗證人員的職責,許可權?對最高管理者的職責和許可權是否有規定
7 是否提供了適當的,如過程和產品檢查,試驗,監控和評審內部驗證活動方面的資源
內部溝通 8 對質量管理體系在組織內部建立了哪那些溝通渠道
9 能否保證客戶相關信息在組織內部的適當並且及時溝通
管理評審 10 是否進行定期的管理評審，管理評審記錄是否完善
11 管理評審的輸入是否包括審核結果、顧客反饋、過程業績以及以往管理評審的實施狀況
12 管理評審的輸出是否明確並有利於質量的持續改善
質量手冊 13 質量手冊是否包括質量管理體系范圍,刪減項的詳細內容及理由
14 質量手冊是否包括質量管理體系過程中的相互作用的描述,體系中的關鍵過程是否與架構及實際操作一致
文件控制 15 是否規定各類文件之審核許可權,管制文件在發行前是否經授權人審核通過?
16 是否有統一標准規定文件格式?
17 是否有唯一性的文件編號？
18 文件修訂狀態能否明確識別，現場使用文件是否為有效版本？
19 是否對來自客戶的標准、圖樣等技術文件進行控制
記錄控制 20 是否所有質量記錄保存完好、易於檢索，並且定期維護整理
21 是否定義了質量記錄的保存時間，在保存期限內之文件可否調出查閱
22 是否有最新的質量記錄一覽表
23 各部門使用的質量記錄是否與質量記錄一覽表中的編號、格式相符
人力資源 24 公司是否制訂了組織內部人力資源培訓計劃,計劃的制定是否合理,符合公司及各部門的需求
25 是否被執行並進行保留了培訓記錄
26 培訓效果的如何評價，有效性
27 對影響產品質量工作的人員是否進行識別並明確培訓需求
數據分析 28 對市場返回的不良品是否有一套分析、糾正預防及持續改善流程
29 是否有一套對不合格品進行隔離、標識、記錄、分析、改善及採取糾正預防措施的控制方法
30 對公司重大品質事故是否進行有效的分析和控制
31 糾正措施是否可以有效消除不合格
32 是否對預防措施的有效性進行監控確認
內部審核 33 是否有制訂內部審核文件？文件內是否規定了內部質量審核,頻次,范圍,方法
34 內部質量審核時是否制訂了具體審核計劃
35 是否有按公司文件和ISO標准條款要求編制內部審核查檢表？查檢表是否能有效的指引內審人員進行內部審核？
36 內審人員是否進行的資格認證,是否有效
37 在內審時發現的不符合事項，是否採取對策並作追蹤確認?
持續改善 38 是否定期對品質目標達成狀況進行分析並提出改善對策
39 是否定期進行顧客滿意度調查
產品貯存與運輸 40 是否制定產品搬運,貯存,包裝和交付管理辦法，且能貫徹執行
41 原材料發放如何保證先進先出原則，是否有帳台明細表記錄
42 是否制定合適的搬運方法，以防止產品的損壞
43 靜電敏感材料是否使用防靜電控制
44 是否規定各類材料、成品的庫存有效期
45 在產線上發現物料質量問題時對倉庫未使用物料如何處理，是否有文件規定
46 在客戶端出現批量問題時對在庫和在途物料和處理，是否有文件規定
47 是否建立了相關流程文件防止退回的RoHs產品與非RoHs產品的混淆
48 是否有文件規定了適當的運輸工具,運輸工具是否被維護在較好的使用狀態下
49 是否提供了防止產品/物料損壞,變質的方法
50 可燃,腐蝕,毒性等物品是否進行了適當保存隔離
51 物料存儲時的是否有識別標識,是否清晰
52 對循環使用品是否有適當控制
53 是否在外箱貨品票上增加了「是否RoHS」一欄
54 倉庫的環境是否進行了控制,是否在控制范圍內,記錄是否保存
55 是否制定運輸保證文件以提供運輸過程中的產品防護
製程檢驗控制 56 是否設定工程不良率目標並對目標達成狀況進行分析確認
57 是否執行巡查檢驗並進行記錄
58 生產開始/生產換班時是否進行首件確認,且保存記錄
59 是否對設備進行點檢、保養並保持記錄
60 工程中不良的管理和處理方式是否明確
61 生產品種型號改變時，作業指導書、作業工具等是否及時更換
62 是否有返工流程並依規定執行返工作業
63 對生產中發現的不良品是否有標識區分
64 對生產中的不良是否及時分析回饋給相關部門並對導入的改善對策進行確認追蹤
65 是否通過製程式控制制計劃的執行,測量技術,抽樣計劃,相應的分析改善措施等方面來維護製程表現
66 是否有SPC訓練計劃，員工SPC培訓考核記錄是否保存
67 是否對相關的人員都進行了RoHs的培訓及資格認證並且RoHs的培訓記錄是否完整
68 所有關鍵參數及製程統計控制的規則定義是否清楚
69 是否進行製程稽核,是否全面有效？
成品檢驗控制 70 是否每批都經過完整的檢驗、試驗合格後才放行
71 作業員是否經培訓考核合格後上崗且嚴格依指導書作業規范操作
72 作業指導書及檢驗規范是否明確,全面
73 是否針對RoHs建立了相應的檢驗標准，檢驗站的作業指導書是否更新
74 檢驗過程中產品狀態標識是否明確
75 批退有無重工流程及程序，且重工執行完整的檢驗試驗過程
76 針對所發現的不良,是否評估影響范圍,有否發行CAR並對改善對策進行追蹤驗證，對策無效時是否再改進
77 是否對成品檢驗品目標達成狀況進行分析
78 是否在成品本體上標注了「RoHS」字樣
79 RoHs的產品是否通過第三方權威機構檢測
80 是否對不合格品進行再處理
81 緊急放行和交付是否經權責人員評審批准
82 是否保存檢驗記錄，且便於查詢
生產流程式控制制 83 生產開始時領料或者配料的依據是否明確
84 所有材料正確存放避免混料或損壞
85 是否製作QC工程圖並依此作業
86 每個生產工序是否有作業指導書並按規定作業,進行規范操作
87 對產品符合要求所需的生產環境是否有規定,是否進行識別且實施監控,有記錄
88 在需要時,判定樣品和檢驗工具是否具備,是否有明確定義
89 處理ESD材料時操作者有否戴靜電環(是否有程序規定並依規定執行),ESD系統是否裝配,且合理,是否進行日常維護
90 對可能接觸產品工業外型的人員是否規定必須配戴手套並依規定作業
91 是否建立了停線和停止出貨的標准
92 是否區分定義了RoHs產品製程中的關鍵環節,並制定了降低風險的控制計劃,是否實施並定期評審
93 所有通過/未通過測試的產品是否採取適當方式分開以避免混淆
94 是否有文件規定所有設備夾具符合RoHs的要求,並執行了該規定
95 是否識別關鍵工序和特殊工序並加以控制
96 關鍵工序和特殊工序的作業員是否經過培訓考核合格後上崗
97 是否制定了關鍵元器件以及產品的追溯系統,是否有效
98 是否制定了RoHs材料及產品的包裝標識隔離等要求的文件
99 是否有系統控制錫膏的保存環境
100 錫膏的使用是否遵循先進先出；
101 是否有系統有效控制錫膏的使用過程,如解凍回收等環節,
二級 項目 項目號 具體項目(PE)

研發控制 1 對產品設計和（或）開發是否進行了策劃？策劃的階段是否符合產品的特點？
2 設計輸入是否得到充分的評審與協商，使之滿足客戶和預期要求
3 設計和（或）開發輸出是否滿足輸入的要求？輸出文件的完整性是否滿足規定要求
4 評審結論是否在下階段設計中得到貫徹，樣品設計中發現的問題是否在定型設計中得到解決
5 是否實施了設計和（或）開發的驗證？驗證活動是否確保輸出滿足輸入的要求
ECN變更 6 對於設計/工程變更是否有識別、審批、批準的書面化程序
7 設計/工程變更在執行前是否經權責人員審批並形成記錄
8 是否嚴格按照規定的時機發放ECN並及時傳達到受影響的部門,是否對實施效果確認
9 ECN變更前是否通報給顧客同意後才實施
10 對重要的設計更改，是否進行了系統分析、論證、驗證，嚴格履行審批
量測儀器的控制 11 是否按照校驗計劃及清單對試驗試驗設備進行校驗
12 對測量設備是否能追溯到校驗或檢定的測量標准
13 程序文件是否規定了校準不合格設備的處置
14 負責校準的人員是否接受過培訓並被正式鑒定
15 對新增試驗設備投入使用是如何管理的
16 測量設備的內校、外校記錄是否保留
17 測試軟體是否能滿足預期用途；對軟體是否有版本控制
18 有否設定儀校室及儀校室之環境有否進行管控?
19 校驗用之校驗標准品是否有明顯標識及管控?
20 重要儀器設備是否有備用品?主要儀器停止運作有否標示說明?
21 是否訂定儀器設備維護保養作業程序書並遵照執行?
22 廠內使用之儀器是否在校驗期內?
維修過程 23 維修員是否培訓考核合格後上崗,是否具備充足的技能
24 用於修理的工具、測試儀器和相關支持文件(如電氣圖、LAYOUT等)是否充分滿足修理需要
25 是否修理站區分RoHs和非RoHs的區域,並且是否修理站的工具滿足RoHs的要求
26 是否有維修記錄，維修記錄是否具有可追溯性，是否對維修數據進行分析識別改善機會
27 維修過的產品是否重流生產線進行調試和測試
28 是否在返工及修理的過程中有相應的濕敏元件的控制方法,並有相關文件規定
29 是否對維修品正確標識防止混料和修理遺漏
生產過程試驗 30 是否有適宜的產品可靠性試驗計劃和相應的操作規程,是否滿足客戶的要求
31 用於試驗的設備和儀器在校驗期內，設備儀器參數設置能滿足試驗標准要求
32 是否嚴格按照規定的周期、項目、試驗條件進行試驗
33 是否建立了一套實現RoHs產品的流程文件
34 是否針對RoHs增加了可靠性實驗
35 當可靠性測試失敗時是否提出糾正措施
36 對試驗不合格而已經出貨的產品是否進行追溯評估
37 試驗報告和數據記錄是否進行有效保存
生產設備、治工具控制 38 是否具備較先進精密的或非陳舊的製造設備，是否有操作指導書？
39 有否訂定製程各站之標准工時及作生產線均衡分析?
40 設備及治工具的維護保養是否進行按照規定行進，記錄保留是否完整
41 是否在適當的工位提供了治具以提高生產效能？
42 對治工具的使用壽命(或者使用次數)是否有書面規定？治工具是否在使用壽命之內
43 治工具上有無物料編碼等標記便於追溯
44 工程部門有否對生產線之不良&QA不良進行分析及控制?
45 作業指導書是否明確規定了所用機器設備、工具、材料、規格，並有版本控制
46 作業指導書是否明確規定了機器產品的參數,設置.
47 產品的功能及測試范圍是否覆蓋客戶要求
二級 項目 項目號 具體項目(PUR)

交期能力評估 1 是否規劃生產管理之責任單位並有書面之作業程序
2 是否有書面之生產計劃及能否依計劃完成排程
3 有否未達成生產計劃之檢討與對策作業,記錄是否完整
4 是否有充足的原材料來源滿足生產計劃
5 成品倉儲之空間及搬運能否滿足客戶需要
6 製造設備產能是否能滿足公司之需求及是否有能力處理緊急訂單
成本控制與配合服務 7 財務狀況是否能滿足持續性經營及擴展性經營
8 是否能對客戶提出的指令提出需求與改善建議
9 在需要時是否能提供出貨檢驗報表及出貨檢驗月報與信賴性測試報告
10 是否能及時准確提供周生產進度及品質報告給客戶
11 是否能提供正確的周期庫存報表與及時准確的隨貨提供送貨單
12 是否有成本分析作業程序(損耗成本&材料成本)並評估報價的准確性
13 生產前樣品製作及送樣承認作業時效是否能滿足客戶需求?是否書面作業規定
14 公司高階人事結構是否能滿足持續穩定發展需要?
與顧客有關的過程式控制制 15 是否有合同評審程序,如何確保其執行
16 客戶對產品有關技術要求是否進行定義並形成記錄
17 對顧客要求變更的內容是否進行評審
18 與顧客溝通的過程是否形成記錄並對其有效性進行確認
19 在生產過程中發現產品缺陷或者重大不合格是是否通知客戶，是否有文件規定
20 產品持續生產過程中是否按照客戶要求進行例行試驗、增加確認檢驗
供應商管理 21 是否建立了選擇和評價供方的標准及流程(體系審核,生產現場審核)
22 供應商的選擇是否基於滿足合同要求的能力,包括品質要求
23 是否與供方簽定品質協議來約束雙方責權
24 合格供方名單是否經審批生效並定期更新
25 是否定期對供方業績進行考評並形成記錄,是否包括價格,品質,技術,服務
26 是否根據業績考評結果對供方採取相應措施（如減少定單、停止采購、輔導監察等）
27 是否定期對供方監察
28 對考評或者監察不合格供方是否要求提供書面改善並進行改善效果驗證
29 是否對供方提出不斷提升的質量目標並定期考評質量目標達成狀況，並要求供方持續改善
30 是否有進行供貨商品質管理(如評鑒.評比.稽核.獎罰等)?有否書面程序文件並有執行記錄?
31 采購流程以及采購訂單等是否經審批後才發出
32 特采物料是否經審批後才實施，並且在使用後是否對其性能表現進行了的跟蹤驗證,是否有相關規定及要求
33 是否對交貨及時性確定了目標,是否有評估
供應商的ROHS管控 34 是否在新供應商引入和供應商稽核時，有針對RoHs的稽核,並有相關紀錄
35 是否將相應的RoHs要求發給了各供應商,並建立了能夠接受RoHS要求並能夠做到RoHS的供應商名單
36 訂購單上是否有明確寫明「ROHS的相關要求」
37 公司內是否有驗證禁止或減少使用6項有害物質的文件
38 供貨商是否有向公司提供ICP成分表
39 是否有定期的供貨商(HSPM)稽核計劃並執行稽核
40 是否可提供保證書或宣告表
41 是否能保證所采購的可回收材料中未使用有害物質
新零部件承認 42 是否建立對新零部件承認程序
43 新零部件承認是否依要求進行，新零部件的相關資料是否給相關部門
44 是否有零件的審批流程,並且零件的審批報告是否在量產之前完成
分包商的控制 45 是否有外包過程？
46 對於外包商是否建立了選擇和評價供方的標准及流程(體系審核,生產現場審核)
47 文件是否有規定了外包過程式控制制的類型和程度？
48 是否有依文件執行？
49 是否保留了相關記錄？
客戶投訴處理 50 對於客戶投訴是否有具體的處理流程
51 如何規定和保證客戶投訴響應速度
52 對退品率是否設定目標,是否定期審核達成情況
二級 項目 項目號 具體項目(IQC)

來料控制 1 收到物料後是否對包裝上的信息標識及包裝狀況做檢查
2 針對每一種部品的檢驗是否都有作業指導書，作業指導書是否明確、清楚,版本控制及相應的創建信息
3 檢驗規范是否包括了關鍵參數,尺寸,功能外觀檢測,並且是否對RoHs的原材料，成品都有相應的標准規格，及檢驗方法
4 檢驗標准或檢驗規范是否在生產前作成、檢查方式及項目是否明確
5 物料變更時是否有明確的檢驗依據
6 是否有相關的流程規定來確保來料的RoHS符合性
7 檢查員是否按檢驗標准或規范進行檢查
8 是否檢驗標准中要求的檢驗項目均有檢驗記錄
9 IQC是否有分析測量的儀器及能力
10 是否收集了供應商的RoHS情況聲明書及第三方檢測機構出具的監測報告,並是否定期對檢測報告進行更新
11 目檢條件是否滿足,適當
12 檢驗使用的樣品是否經過認證和處於受控狀態
13 對檢查員是否考核和定期的培訓，是否有明確的培訓計劃
14 對檢查員是否實行認證制度,認定的標準是什麼
15 是否對進貨目標達成狀況進行分析
16 是否按品質狀況進行檢查水準調整
17 如有免檢或委託檢查,是否定義了滿足條件,是否有相關資料證明
18 對供應商提供的檢驗資料是否進行審查,是否滿足檢驗標准和相應的技術規格要求
19 對客戶提供的物料是否進行檢驗
不合格物料處理 20 不合格品是如何進行識別的,及其處理方式是否得到資格人審批
21 是否有降低標准或讓步接收物料情況，如何進行批準的
22 對不合格批次是否有分析報告
23 對分析報告中糾正和預防措施是如何跟蹤的
24 是否有明確的RMA流程處理客戶退品
客戶投訴處理流程 25 對客訴問題點有否進行由專人分析或召開檢討會議.擬定有效對策並有進行對策導入確實性追蹤並與客戶建立固定溝通窗口?
26 客訴問題點對策是否確實發落到各相關單位標准化執行(相關SOP&SIP&圖面等文件有否修訂)?
27 有否統計客訴問題點之對策改善前後品質狀況比較及進行檢討結案處理?
28 是否有建立客戶投訴一覽表？
環境管理體系 29 是否建立環境管理體系
30 是否制定了環境方針並能保證方針的實施
31 組織內部是否制定環境目標和指標的文件
32 對環境管理工作的職責和許可權是否有明確規定
33 對於供應商的ROHS變更是否管控
34 供應商的物料變理、場地變更等變更信息是否書面通知客戶
35 是否要求供應商提供材料的「物質材料宣告表」和SGS報告
36 ROHS物料使用是否具有可追溯性
另外,團IDC網上有許多產品團購,便宜有口碑

Ⅲ 電子產品目檢如何防止混料

採取事前控制比較好，就是在下單製作上下一些功夫，就是你嚴格控制好料號、規格、數量、生產周期以及每個生產單子之間連接的過渡時間，然後照單檢查和控制，如發現有誤就立馬剔除，當然還有一個工作，那就是半成品、成品的擺放要設立獨立的空間，

Ⅳ 條形碼為什麼需要被檢測怎麼被檢測使用什麼設備來檢測

條形碼的檢測是否為工業條碼檢測，主要條碼檢測看實際的工藝，有固定條版碼檢測，這類條權碼主要是通過印刷工藝的。另外現在用的多的就是可變條碼檢測，隨著一物一碼的普遍運用，可變條碼的要求非常嚴格。可變條碼主要製作工藝有UV噴碼，鐳雕，打碼機等等。
固定條碼檢測功能主要是防止混料以及條碼的印刷外觀質量等等
可變條碼檢測功能主要是條碼數據重碼，錯碼，亂碼以及碼的外觀缺陷等
目前市場上在工業條碼檢測一般都是用CCD視覺檢測
智歐科技有很多視頻案例，可以了解下

Ⅳ 電子廠如何防止混料

電子廠防止混料措施：
1、排單時不同規格盡量就區分開，近似零件間隔距離遠一些，認真填寫跟蹤單。
2、加強員工教育訓練，完善新員工老員工培訓，改善和彌補前期新員工上崗無培訓。

3、完善產品作業指導及現場輔導管理人員指標實施。
4、完善產品作業指導及現場輔導管理人員指標改善點完善前期對員工及QC領班的指引缺陷。

5、專人負責，制定有效的稽核、獎懲手段。

Ⅵ 企業以防止混料為目的寫標語以示警惕。。。請幫忙出幾條有創意的的標語

1、危險物品，隔離放置，標識清晰，注意防火。

2、走進工地，遵章守紀。

3、寧願事前檢查，不可事後返工。

4、思想松一松，事故攻一攻。

5、班前檢查一分鍾，有防無患莫放鬆。

6、多看一眼，安全保險。

7、繩索常在細處斷，事故多自粗心來。

8、平安是金，步步小心。

9、眼到、手到、心到，不良自然跑不掉。

10、勞動創造財富，安全帶來幸福。

11、抓安全、促生產，講效率、出成果。

12、上下溝通達共識，左右協調求進步。

13、守紀守責守規程，保質保量保平安。

14、認真開展安全例檢，及時清除事故隱患。

15、化學物品很危險，存儲使用要小心。

16、BOM清單審核嚴， 防呆檢具要齊全。

相似物料對照檢， 標准樣品上產線。

清換產線做規范， 不留死角惹麻煩。

物料包裝條碼粘， 有效追溯不困難。

電鍍外協高風險， 一定要把混料攔。

Ⅶ 質量評審與質量審核的區別與聯系

質量評審，是指企業內部，特別是內審員，為確定企業內部是否嚴格按照質量活動計劃落實相關工作而進行的評定與審核，進而為質量改進工作提出意見和建議的活動。這里的參與主體是企業的內審員以及相關質量的負責人。
質量審核指由具有一定資格而且與被審核部門的工作無直接責任的人員（專家），為確定質量活動是否遵守了計安排，以及結果是否達到了預期目的所做的系統的、獨立的檢查和評定。它與傳統的上級對下級的工作檢查，無論在性質上、內容上和方法上都是不同的。
審核的過程是尋找組織的各項活動符合要求的證據的過程。
質量審核有狹義和廣義之分。狹義的質量審核是對產品的審核。它從用戶使用的觀點出發對產品定期進行復查，以判斷能否符合用戶的需求並提出改進產品質量的建議。
廣義的質量審核稱質量管理審核，這是對企業的質量方針、質量目標、質量計劃和產品進行監督檢查，對各部門執行質量職能活動的情況進行評價、鑒定並提出改進意見。
質量審核是一個有序的活動，它包括：
1.由企業評價自己的質量活動；
2.由企業評價它的供應者、經營者和代理人等的質量控制活動；
3.由管理機構判斷他所管單位的質量控制活動。
質量審核的范圍一般包括以下幾個項目：
1.質量方針、目標的審核；
2.質量計劃的審核；
3.產品審核。
特點
成功的質量審核應具有以下幾方面的特點：
1.質量審核是從客戶的立場出發，按一定的標准和要求進行的系統的、獨立的、有計劃的檢查、驗證和評價活動；
2.可以根據需要由企業自己來進行，或者由企業外部的人員和組織來進行，但無論採用何種形式都必須有獨立的「第三方」直接參與；
3.質量審核的間隔期一般是事先規定的；有時也不按規定的時間進行審核；
4.質量審核的報告和文件，應盡量用數字形式定量表示，或用定性與定量數據寫出總結性文件，用以表示質量改善或變化的趨勢，對照績效標准進行評估；
5.質量體系審核的對象通常包括質量體系、過程質量、產品質量等。
分類
質量審核按審核的對象分類，可分為以下3 種：
（1） 產品質量審核。指對准備交給用戶使用的產品的適用性進行審核；
（2） 工序質量審核。指對工序質量控制的有效性進行審核；
（3） 質量體系審核。指對企業為達到質量目標所進行的全部質量活動的有效性進行審核。
質量審核按目的分，又可分為內部和外部質量審核兩種。
影響因素
審核工序因素受控情況：對工序因素進行調查、分析、評價，是工序質量審核的關鍵環節。工序因素的審核，是從工序控制的有效性出發，對影響工序的人、機、料、環、測（5M1E）等因素符合工序質量控制文件的要求，進行核實和評價。在此基礎上，從質量控制和質量保證的角度進一步進行分析，驗證工序質量活動和有關結果是否符合產品質量計劃安排，從而保證工序製品的符合性質量。
審核人的因素
主要是審核工序的操作者適應本崗位質量控制要求的情況。
a. 根據過程質量控制需要判定是否具備相應的操作證或相應的培訓資格參考認可；
b. 受過崗位質量管理知識教育培訓；
c. 質量意識和工作責任心、工作積極性等。
審核時要注意操作者應熟悉掌握工序的質量要求及操作程序；嚴格按圖樣、工藝規程、技術要求或作業指導書進行加工；懂得本工序的控制手段與方法。
審核方法是詢問、觀察、了解其掌握質量程度及貫徹執行情況，審核還可從操作人員培訓記錄、工藝紀律檢查及操作者自檢或自控記錄中取得信息。
當工序的結果不能通過其後的檢驗和試驗驗證時，如工序缺陷在使用後才能暴露出來，這些特殊工序的操作者應經專門的培訓和（或）經資格考核，考核合格才能上崗操作。審核時要檢查這些人員的技能是否符合要求。
審核設備的因素
a. 工序所用設備的選擇、使用是否恰當，設備綜合能力如何；
b. 設備的維修保養和管理情況如何；
c. 現場檢查設備、工裝的精度，看是否滿足要求。
審核時要注意供需使用適合的設備並有適宜的環境；對設備進行適當的維護，以保持工序能力；對特殊工序更應對設備預先進行設備能力認可並通過連續的工序參數監控，以證實設備滿足規定要求。
審核材料因素
投入一本工序的原材料、零配件或前道工序流轉過來的在製品，以及供需使用的輔助材料等都審核范圍之內。
a. 有否防止混料的控制措施。
b. 工序用輔助材料對工序製品質量特性的影響。
c. 產品標識與檢驗和試驗狀態的標識及移植是否符合有關規定。
審核時要注重工序加工前，原材料、輔料、外購外協件、毛坯、半成品等是否合格，確保未經檢驗或驗證合格的產品不投入本工序使用或加工。如有因生產急需來不及驗證而放行情況時，應檢查該材料是否有明確標識和記錄。
審核工序方法和因素
a. 審核質量控制文件的正確性與指導作用：評審工藝文件上的工藝參數是否合理、優化。
b. 文件的質量要求是否明確，沒有不可操作的地方，與相鄰工序的介面清楚。
c. 選用控制圖的工序應明確控制圖的使用方法。
審核時要注重被審核工序應具備切實可行的工藝操作規程（作業指導書、檢驗規程、操作守則或其它文件化程序）；文件要做到齊全、統一、正確、清楚，注意文件的有效版本，防止誤用；所採用工藝方法能否保證工序製品質量特性。
審核檢測因素
a. 檢測手段的配置是否符合工序質量的要求；
b. 工序所用檢驗和測量設備的檢定、校準是否按規定周期實施；
c. 檢驗、測量和試驗是否正確使用、保管。
審核時要注重工序要求測量任務與所選用檢驗、測量和試驗設備所具有準確和精確度相一致；這些檢測設備按規定進行校準和調整，並帶有表明其校準狀態的合適的標志或經批準的識別記錄，特別注意一旦發現過程所有檢測設備偏離檢測設備偏離校準狀態時，是否評定經其檢驗和試驗結果的有效性。
審核環境因素
a. 當工序對環境的溫度、濕度、清潔度、光照度等有要求，檢測現場是否符合要求；
b. 通道、地面、毛坯堆放、工位器具是否工序控制要求；
c. 預防保護措施（如防止磕、碰、劃、傷、銹）是否有效；
審核時要注意對質量特性起重要作用的輔助設施對工序質量的影響，如生產用的水、壓縮空氣、電、化學用品等的控制，以確保其對工序質量的影響最小。對質量影響的環境條件，除溫度、濕度、清潔度、照明外，還有雜訊、振動、油霧等，要視工序的具體情況進行驗證。
檢查質量記錄編輯
工序作業記錄包括作業人員操作過程記錄、自檢記錄，以及檢驗人員檢驗記錄，這些應符合有關文件的規定。
工序審核重視歷史信息的分析。應將工序中的質量記錄、統計控制圖表與這次審核的實際結果進行對比，以提高審核的有效性。
審核工序能力編輯
工序能力是工序處於控制狀態下的實際加工能力。
一般採用直接測定工序在製品的方法確定工序能力。一般按以下步驟進行：
a. 抽樣
由審核組對被審核的工序隨機抽取在製品的子樣若干。抽樣總量應根據生產批量大小，檢測難度、適用判斷（考慮足夠得容量）等情況決定。為便於比較，每次在對該工序同類產品進行審核時，所抽取的總量應相對穩定。
b. 檢測
由審核人員戶委託檢驗人員，根據質量特性值或技術標准值的要求進行檢測，並記錄在《過程（工序）質量審核記錄表》上。審核人員和檢測人員均應在記錄表上簽字。
c. 判斷
根據檢測結果，計算過程（工序）能力指數，判斷過程（工序）能力等級，提出處理意見。
工序能力測定方法除了上面的「測定產品法」外，還有以下方法，企業可根據行業特點選用：
（1） 直接測定法：對工序使用的設備裝置的質量特性直接用儀器測定數值。如機械行業檢查機床是否達到滿足質量要求的精度，醫學、食品工業測定無菌室是否達到指標等。
（2） 差錯分析法：通過差錯統計分析，達到調查工序能力的目的，如不合格品率、缺陷數統計。
（3） 預測法：有些行業如化工、醫葯業等，其後大規模生產的工藝是由試驗室研究發展出來，如果試驗室的條件在大量生產時能滿足，則在一定程度上可證實其工序能力。
對單件、小批量生產或屬於產品破壞性檢測試驗等特殊情況，可不計算過程（工序）能力指數，但應將過程（工序）在製品的測試結果與規定的要求相比較，觀測其是否在規定的界限內。
產品質量審核
指為了獲得出廠產品質量信息所進行的質量審核活動。也即是對已檢驗入庫或進入流通領域的產品實物質量進行抽查、試驗，審核產品是否符合有關標准和滿足用戶需要。它按用戶使用質量來檢查和評價產品質量。它包括產品所使用的外協、外購件、自拷貝零部件及成品的質量審核，其中以成品的質量審核為重點。通過調查產品質量，及時發現產品存在的缺陷，特別防止把有重要缺陷的產品交給用戶，同時可及時察覺質量下降的潛在危險，以便及時採取措施；通過審核，發現企業產品質量與質量職能活動上的問題，為制訂質量改進目標與措施提供依據；通過審核也可以對質量檢驗人員的工作質量考核提供依據；通過連續審核，可以對比企業現在與過去生產中的產品的質量水平，估計目前產品質量水平的發展趨勢。
工序質量審核
指對工序質量定期或專題的驗證、抽查和考核工序中影響產品質量各種因素的變動情況，以便採取對策加以改進。其動因可能是常規的質量保證規定，也可能是基於用戶申訴而臨時安排的質量保證要求。工序質量審核的目的，在於考核各工序或工序中影響工序質量的各種因素是否處於受控狀態。也就是要求生產過程必須按規定的標准（規程、規范）程序進行；隨時監控質量動向，一旦發生「失控」，必須立即找出異常原因，把質量故障消除在發生之前；萬一發生質量誤碼題，能夠及時發現，及時糾正，杜絕重復發生；產品質量具有可追查性。
質量審核的內容
質量審核的內容是： （1）質量管理的領導與組織情況；
（2）各部門質量職能活動及相互協調情況；
（3）各項質量管理規章制度、工作程序、工作標準的執行情況；
（4）質量職能分配及崗位質量責任制執行情況；
（5）質量文件、檔案、原始記錄等是否正確、完善；
（6）質量信息管理系統的運行及協調情況；
（7）外協、外購件進廠及產品提供服務符合有關規定的情況；
（8）人員培訓教育和設備安裝滿足質量工作要求的情況；
（9）質量政策、質量目標和質量計劃的制訂與執行情況；
（10）實物質量符合標准和規范的程度等。
每次審核不一定面面俱到，可有所側重，抓住主要問題進行審核。審核的步驟：制訂質量體系審核計劃；組成審核小組；編制審核提綱；實施審核；提出審核報告。

Ⅷ 如何防止生產線上產品混料,條碼重復,漏掃

深圳市大鷗科技有限公司 有一款條碼防呆檢測器 A8 設備，
主要用於自動貼標機、半自動貼標機、生產線、包裝線、倉庫貨物分
揀時，對產品條碼標簽進行掃描檢測，防止產品混料、條碼重復、條
碼無法掃描或漏貼條碼等情況。可以檢測產品有沒有貼條碼標簽，條
碼標簽有沒有貼到位；同一款產品有沒有混進相類似、不同型號的產
品；同個序列號條碼會不會因為工作人員的失誤操作進行了多次列印
張貼，從而可以避免客戶的投訴、退貨或者返工，提高效率，降低成
本。
系統操作簡介
工作人員准備對一款產品進行檢測之前，先把產品的名稱或者型號，
產品的條碼錄入到檢測器系統里，並保存下來；檢測過程中，產品條
碼與系統里事先錄入的條碼進行比照，如條碼一致，系統將顯示「OK」，
並亮綠燈通過；如產品條碼與系統的條碼不一致，系統將顯示「NG」，
亮紅燈報警（產品混料、產品重復掃描）；如果產品沒有貼條碼或者
產品的條碼沒有被掃描器掃描到系統里，系統也將顯示「NG」，亮紅
燈報警。如果工廠的車間、倉庫是有帶傳送帶的流水線，產品出錯的
時候，系統還可以控制傳送帶停止運行，錯誤重新解除之後，系統繼
續進行。系統顯示屏上還有在線看板，掃描產品時，「OK」、「NG」的
數量可以在屏幕中即時顯示出來。系統的軟體升級，可以用 U 盤升級，
2也可能通過網路直接在線升級。產品檢測數據，可以用 U 盤導出至電
腦，也可以通過網路直接傳輸到伺服器資料庫。

Ⅸ 如何做到防止混料

1、預混料質量要有保證。現在市面上的預混料品牌眾多，飼料品種繁多，許多劣質的飼料摻雜其中，因此養殖戶在選擇預混料時要個格外慎重。要選擇質量好、信譽好、生產技術強、產品質量穩定的飼料生產廠家，不能僅僅只看價格。

2、看豬選料。豬生長階段不同，其生長所需的營養需求也存在較大的差異。飼料配方是根據豬的生長需求所設計的，因此什麼品種的、生長階段的豬要選用相應階段的飼料產品，不能一種飼料喂到底。

3、飼料原料要把好關。購買回預混料後，需要添加飼料原料配合後，才能給豬食用，因此飼料原料關要把好。飼料原料要新鮮，霉變的飼料原料就不要使用了。要選擇信譽好、質量有保證的飼料原料廠家的原料。

4、按飼料配方使用。購買的預混料的標簽上都有一個推薦配方，養殖戶在准備好原料之後，要按照推薦配方來把預混料和飼料原料混合，不能根據自己的喜好隨意隨意調整配方比例，這樣會造成營養失衡，不利於豬的生長發育。

5、預混料要保存好。預混料要放在乾燥、陰涼、透風的地方，開袋後要把封口包紮好，變質的預混料就不要繼續使用了。

制預混料具有下列優點：

(1)通過載體及稀釋劑"載帶"及逐級稀釋的 方法以保證微量成分均勻地混 合於飼料中。

(2)保證配料精度。

(3)使用方便，提高配料速度。

(4)通過載體、稀釋劑、抗氧化劑、防結塊劑等解決和改進微量成分的不理想性態，如不穩定、靜電荷及吸潮性，同時也改進了各類添加劑之間的不和諧的問題。

Ⅹ 怎麼樣防止成品倉混料的情況。

關鍵是標識。
成品出錯，就在成品加工過程的最後一道加明顯的標識。
並要求包裝上加上同樣的標識。

標識辦法可以是條形碼；也可以是其他辦法，如色標，批號等等。
以保證批與批之間不混。
條形碼當然更好，可以每個產品編個號。