自動模壓成型裝置

㈠ 高壓成型機的用途是什麼

高壓成型帶自動裁切落料系統，全機數控，油壓，位置，氣壓，IR熱壓機的周期，鑫台銘成型穩定，快速成型，高拉伸成型，由入模、合模、預溫（入模時已開始在預溫）、灌高壓、開模、出模，其中預溫、灌低壓、灌高壓的時間及壓力、溫度可獨立調整c
成型機的用途及不同的概念
壓製成型是指熱壓成型：主要針對熱塑性材料（板材），使用熱壓成型機，吸塑成型我覺得也應該算熱壓成型的分支，會用到真空或高壓氣體輔助。熱壓板材成型深度比較小、結構比較簡單，精度低的產品，像包裝材料塑料托盤，餐具中的盤子之類的。還有成型板材也多用壓製成型（層壓）。

模壓成型：主要用於熱固性樹脂。有專門的模壓成型機。成型壓力要比上面的大得多。模具結構也更復雜。可用於成型結構復雜的產品。原理與注塑成型類似，一個用於熱固性，在模具中加熱和冷卻，一個用於熱塑性，在料筒里加熱，模具中成型冷卻。成型方法

壓縮模塑。壓縮模塑又稱模壓，是模塑料在閉合模腔內藉助加壓(一般尚須加熱)的成型方法。通常，壓縮模塑適用於熱固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不飽和聚酯塑料等。
壓縮模塑由預壓、預熱和模壓三個過程組成：
預壓 為改善製品質量和提高模塑效率等，將粉料或纖維狀模塑料預先壓成一定形狀的操作。
預熱 為改善模塑料的加工性能和縮短成型周期等，把模塑料在成型前先行加熱的操作。
模壓 在模具內加入所需量的塑料，閉模、排氣，在模塑溫度和壓力下保持一段時間，然後脫模清模的操作。
壓縮模塑用的主要設備是壓機和塑模。壓機用得最多的是自給式液壓機，噸位從幾十噸至幾百噸不等。有下壓式壓機和上壓式壓機。用於壓縮模塑的模具稱為壓制模具，分為三類；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。

㈡ 模壓成型的工藝方法及流程是什麼

模壓成型工藝按增強材料物態和模壓料品種可分為如下幾種：
（1）纖維料模壓法：將經預混或預浸的纖維狀模壓料，投入到金屬模具內，在一定的溫度和壓力下成型復合材料製品。
（2）碎布料模壓法：將浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，如麻布、有機纖維布、石棉布或棉布等的邊角料切成碎塊，然後在模具中加溫加壓成型復合材料製品。此法適於成型形狀簡單性能要求一般的製品。
（3）織物模壓法：將預先織成所需形狀的兩維或三維織物浸漬樹脂膠液，然後放入金屬模具中加熱加壓成型為復合材料製品。
（4）層壓模壓法：將預浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，裁剪成所需的形狀，然後在金屬模具中經加溫或加壓成型復合材料製品。
（5）纏繞模壓法：將預浸過樹脂膠液的連續纖維或布（帶），通過專用纏繞機提供一定的張力和溫度，纏在芯模上，再放入模具中進行加溫加壓成型復合材料製品。
（6）片狀塑料（SMC）模壓法：將SMC片材按製品尺寸、形狀、厚度等要求裁剪下料，然後將多層片材疊合後放入金屬模具中加熱加壓成型製品。
（7）預成型坯料模壓法：先將短切纖維製成品形狀和尺寸相似的預成型坯料，將其放入金屬模具中，然後向模具中注入配製好的粘結劑（樹脂混合物），在一定的溫度和壓力下成型。
（8）定向輔設模壓：將單向預浸料製品主應力方向取向鋪設，然後模壓成型，製品中纖維含量可達70%，適用於成型單向強度要求高的製品。
（9）模塑粉模壓法：模塑粉主要由樹脂、填料、固化劑、著色劑和脫模劑等構成。其中的樹脂主要是熱固性樹脂（如酚醛樹脂、環氧樹脂、氨基樹脂等），分子量高、流動性差、熔融溫度很高的難於注射和擠出成型的熱塑性樹脂也可製成模塑粉。模塑粉和其他模壓料的成型工藝基本相同，兩者的主要差別在於前者不含增強材料，故其製品強度較低，主要用於次受力件。
（10）吸附預成型坯模壓法：採用吸附法（空氣吸附或濕漿吸附）預先將玻璃纖維製成與模壓成型製品結構相似的預成型坯，然後把其置於模具內，並在其上倒入樹脂糊，在一定的溫度與壓力下成型。此法採用的材料成本較低，可採用較長的短切纖維，適於成型形狀較復雜的製品，可以實現自動化，但設備費用較高。
（11）團狀模塑料模壓法：團狀模塑料（BMC）是一種纖維增強的熱固性塑料，且通常是一種由不飽和聚酯樹脂、短切纖維、填料以及各種添加劑構成的、經充分混合而成的團狀預浸料。BMC中加入有低收縮添加劑，從而大大改善了製品的外觀性能BMC。
（12）氈料模壓法：此法採用樹脂（多數為酚醛樹脂）浸漬玻璃纖維氈，然後烘乾為預浸氈，並把其裁剪成所需形狀後置於模具內，加熱加壓成型為製品。此法適於成型形狀較簡、單厚度變化不大的薄壁大型製品。
模壓成型的工藝流程：
(1)加料：按照需要往模具內加入規定量的材料，而加料的多少直接影響著製品的密度與尺寸等。加料量多則製品毛邊厚，尺寸准確度差，難以脫模，並可能損壞模具；加料量少則製品不緊密，光澤性差，甚至造成缺料而產生廢品。
(2)閉模：加料完後即使陽模和陰模相閉合。合模時先用快速，待陰，陽模快接觸時改為慢速。先快後慢的操作方法有利於縮短非生產時間，防止模具擦傷，避免模槽中原料因合模過快而被空氣帶出，甚至使嵌件位移，成型桿遭到破壞。待模具閉合即可增大壓力對原料加熱加壓。
(3)排氣：模壓熱固性塑料時，常有水分和低分子物放出，為了排除這些低分子物、揮發物及模內空氣等，在塑料模的模腔內塑料反應進行至適當時間後，可卸壓松模排氣一很短的時間。排氣操作能縮短固化時間和提高製品的物理機械性能，避免製品內部出現分層和氣泡；但排氣過早、遲早都不行，過早達不到排氣目的；過遲則因物料表面已固化氣體排不出。
(4)固化：熱固性塑料的固化是在模壓溫度下保持一段時間，使樹脂的縮聚反應達到要求的交聯程度，使製品具有所要求的物理機械性能為准。固化速率不高的塑料也可在製品能夠完整地脫模時固化就暫告結束，然後再用後處理來完成全部固化過程；以提高設備的利用率。模壓固化時間通常為保壓保溫時間，一般30秒至數分鍾不等，多數不超過30分鍾。過長或過短的固化時間對製品的性能都有影響。
(5)脫模：脫模通常是靠頂出桿來完成的。帶有成型桿或者某些嵌件的製品應先用專門工具將成型桿等寧脫，然後進行脫模。
(6)模具吹洗：脫模後，通常用壓縮空氣吹洗模腔和模具的模面，如果模具上的固著物較緊，還可用銅刀或銅刷清理，甚至需要用拋光劑刷等。
(7)後處理：為了進一步提高製品的質量，熱固性塑料製品脫模後也常在較高溫度下進行後處理。後處理能使塑料固化更加的完全；同時減少或消除製品的內應力，減少製品中的水分及揮發物等，有利於提高製品的電性能及強度。

㈢ 模壓機是干什麼的

隔膜壓縮機靠隔膜在氣缸中作往復運動來壓縮和輸送氣體的往復壓縮機。隔膜沿周邊由兩限制板夾緊並組成氣缸，隔膜由液壓驅動在氣缸內往復運動，從而實現對氣體的壓縮和輸送。氬氣膜式壓縮機具有壓縮比大，壓力范圍廣，密封性好的特點。由於它的氣腔不需要任何潤滑，從而保證了壓縮氣體的純度，特別適用於易燃易爆，有毒有害，高純度氣體的壓縮，輸送和裝瓶。(如氫氣，氧氣，乙炔，氬氣，氮氣，二氧化碳，六氟化硫等)。根據排氣壓力的不同，一般製成為單級或兩級的。
氬氣膜式壓縮機工作原理：
隔膜式壓縮機是兩個系統的結合—液壓油系統和氣體壓縮系統。金屬膜片將兩個部分完全隔離開
氣體壓縮體系：氣體壓縮系統包括三層金屬膜片和氣體進口和出口閥。
液壓油系統：液壓油系統包括一個由電機驅動的曲軸、活塞和連桿，通過活塞往復運動，產生液壓油壓力，推動底層膜片向氣體側運動，從而壓縮氣體，將氣體排出。液壓系統的另一個組件是補償油泵、止回閥和壓力調節閥，保證液壓油系統在壓縮循環過程中一直處於充滿液壓油狀態。在壓縮過程中，止回閥將液壓油和補償油泵隔離開，防止液壓油迴流，同時壓力調節閥控制液壓油壓力，從而形成液壓油系統的壓力

1. 當活塞處於最底部時，液壓系統被補償油泵注入液壓油，氣體在入口壓力下通過入口進氣閥進入膜腔，反膜片推動到膜腔的底部。膜腔被充滿氣體，當曲軸旋轉，活塞從底部向頂部移動，液壓油系統壓力升高，當液壓油壓力達到壓縮氣體壓力時，膜片向腔體的頂部移動，壓縮氣體。
2. 當膜腔內的氣體壓力達到排氣閥背壓時，排氣閥打開，氣體排出，液壓系統壓力繼續增加，膜片繼續向頂部移動，確保最大限度地氣體排量和效率，當膜片已經完全地進入腔體頂部，活塞繼續運動到最頂部，此時，通過液壓油壓力打開液壓油壓力控制閥，液壓油返回曲軸箱，液壓油調節閥的設定壓力比出口壓力高（通常為出口壓力的1.2倍），因此可保證氣體的出口壓力達到設計值，此時，壓縮循環完成，活塞開始向底部移動。
3. 當活塞向底部移動時，余隙氣體和吸入氣體推動膜片組朝向腔體的底部運行，整個循環完成。

㈣ SMC復合材料模壓工藝有很多優點

1、成型周期短，適宜大量生產。2、封閉模成型，沒有苯乙烯及玻璃纖維飛散，作業環境好。3、成型工藝簡單，易機械化及自動化，即使沒有熟練工人也能成型。4、可成型大型製品。SMC模壓製品尺寸准確、表面光潔、製品外觀及尺寸重復性好、復雜結構也可一次成型、二次加工無需損傷製品等特點SMC復合材料模壓工藝的缺點：使用壓機，金屬模具，加熱裝置等，初期設備投資較大等。但規模生產可以降低其前期投資成本。 科寶化工專業銷售不飽和樹脂

㈤ 模壓成型工藝的特點是什麼

模壓成型工藝的特點有很多，博皓復合材料為您逐個列舉：
（1）原料的損失小,不會造成過多的損失(通常為製品質量的2%~5%)。
（2）製品的內應力很低，且翹曲變形也很小，機械性能較穩定。
（3）模腔的磨損很小，模具的維護費用較低。
（4）成型設備的造價較低，其模具結構較簡單，製造費用通常比注塑模具或傳遞成型模具的低。
（5）可成型較大型平板狀製品。模壓所能成型的製品的尺寸僅由已有的模壓機的合模力與模板尺寸所決定。
（6）製品的收縮率小且重復性較好。
（7）可在一給定的模板上放置模腔數量較多的模具，生產率高。
（8）可以適應自動加料與自動取出製品。
（9）生產效率高，便於實現專業化和自動化生產。
（10）產品尺寸精度高，重復性好。
（11）表面光潔，無需二次修飾。
（12）能一次成型結構復雜的製品。
模壓成型工藝的三要素有：時間、壓力、溫度。
模壓溫度是模壓成型時所規定的模具溫度，這一工藝參數確定了模具向模腔內物料的傳熱條件，對物料的熔融、流動和固化進程有決定性的影響。
模壓壓力通常用模壓壓強(MPa)來表示，即玻璃鋼液壓機施加在模具上的總力與模具型腔在施壓方向上的投影面積之比。
模壓時間也稱壓縮模塑保溫/保壓時間。是指模具完全閉合後或最後一次放氣閉模後，到模具開啟之間，物料在模內受熱固化的時間。

㈥ 擠出、壓延、吹塑、壓制、吸塑（真空成型）和滾塑成型是什麼

VPI硅膠真空成型工藝，可以有效降低氣味、減少廢料，不僅操作簡便，一學就會，還能優化生產環境，從根本上解決問題！

它具有以下優點：
①改善工作環境，減少污染，保障人員健康；
②提高生產效率；
③提高產品質量；
④減少廢棄物；
⑤降低綜合成本。

VPI硅膠真空成型生產工藝流程：
（1）准備好表面干凈、乾燥、光亮的玻璃鋼模具，塗覆脫模產品；
（2）根據產品要求，噴塗對應膠衣；
（3）待膠衣指干後，根據產品需求，進行纖維增強材料鋪層；
（4）完成鋪層後，用可重復使用的硅膠真空袋覆蓋填充好；
（5）啟動真空設備，抽取硅膠內空氣，直至真空狀態；
（6）將填充管接通至真空管，真空導入專用樹脂及對應樹脂量，樹脂固化過程中，持保壓狀態；
（7）待樹脂固化後關閉真空設備，取開硅膠模；
（8）完成製品脫模。

某細分行業標桿客戶，經過慎重考慮後，選擇VPI硅膠真空成型工藝，由博皓技術人員，全程為客戶進行專業指導。博皓還有很多這樣的客戶案例。

復合材料行業是一個朝陽行業，輕質高強、涉及面廣，但同時，它也存在短板，如廢料處理問題、氣味、粉塵問題、生產環境惡劣等。這些問題如果沒有妥善解決，勢必會影響企業未來的發展。（廣東博皓是一家復合材料行業整體解決方案服務商，致力於為客戶提供更為完善的復合材料產品解決方案，更為頂尖的復合材料工藝及技術服務，更為先進的復合材料模具設計與製造。）

㈦ 復合材料壓製成型和模壓成型時一個意思嗎壓製成型有哪些壓製成型設備有什麼特點及其發展

不同的概念
壓製成型是指熱壓成型：主要針對熱塑性材料（板材），使用熱壓成型機，吸塑成型我覺得也應該算熱壓成型的分支，會用到真空或高壓氣體輔助。熱壓板材成型深度比較小、結構比較簡單，精度低的產品，像包裝材料塑料托盤，餐具中的盤子之類的。還有成型板材也多用壓製成型（層壓）。

模壓成型：主要用於熱固性樹脂。有專門的模壓成型機。成型壓力要比上面的大得多。模具結構也更復雜。可用於成型結構復雜的產品。原理與注塑成型類似，一個用於熱固性，在模具中加熱和冷卻，一個用於熱塑性，在料筒里加熱，模具中成型冷卻。

㈧ 幾種常見玻璃鋼工藝簡介

導語：生活中，我們常會見到一些漂亮的工藝品。那些玲瓏剔透，貌似玻璃製成的工藝品，看起來是那麼精緻，我們常常會疑問，這是怎樣的一種工藝，才會製造出如此漂亮的工藝品呢？

玻璃鋼工藝在生活中的應用是非常廣泛的，小到我們平時常見的工藝品，大到數百層摩天大樓的建設，甚至航天航空事業，都離不開玻璃鋼這一重要的生產工藝。

玻璃鋼生產工藝較多，有手糊成型、擠壓成型、層壓成型、纏繞成型等多種方法。其中，手糊成型、擠壓成型、纏繞成型是最主要的玻璃鋼生產工藝。接下來就要向大家介紹這幾種主要的製作工藝。

在我們生活中常見到的玻璃鋼工藝品等一些簡單的玻璃鋼產品主要是由手糊成型的工藝製成的。手糊成型是出現最早同樣也是使用最為廣泛的玻璃鋼成型工藝，它的原理是向液態樹脂中添加固化劑，用模具將玻璃纖維與樹脂混合液粘結在一起，以增強玻璃纖維的強度，製成玻璃鋼。這種工藝原理簡單，對設備以及技術的要求極低，適合小企業小批量的生產，另外，手糊成型工藝還有不受形狀和種類的限制，適合多品種的批量生產。因此，它是最為常見的玻璃鋼成型工藝。

擠壓成型工藝是現代社會生產大批量玻璃鋼的主要工藝。這里的擠壓主要是靠機器利用模具來進行擠壓，它是將液態玻璃放入機器的模具中，通過機器的擠壓，使其成型。這種工藝生產速度快，所生產的玻璃鋼質量高，強度大，適宜於作為建築材料來使用。而且由於是大機器生產，所以適合大批量的生產，所以我們生活中常見到的建築物外體所使用的玻璃鋼常是這種工藝所生產的。但是這種擠壓製作工藝也有非常的的缺點，就是它所生產的產品比較單一，而且需要使用大量的大機器設備，如浸膠機、壓片機等大型設備。

工藝分類：

纖維增強材料的材料特性，導致其常用的基本成型工藝有如下幾種：手糊成型工藝、拉擠成型工藝、纏繞成型工藝、模壓成型工藝。

手糊成型

1.手糊成型法原理

手糊成型工藝又稱接觸成型，是樹脂基復合材料生產中最早使用和應用最普遍的一種成型方法。手糊成型工藝是以加有固化劑的樹脂混合液為基體，以玻璃纖維及其織物為增強材料，在塗有脫模劑的模具上以手工鋪放結合，使二者粘接在一起，製造玻璃鋼製品的一種工藝方法。基體樹脂通常採用不飽和聚酯樹脂或環氧樹脂，增強材料通常採用無鹼或中鹼玻璃纖維及其織物。在手糊成型工藝中，機械設備使用較少，它適於多品種、小批量製品的生產，而且不受製品種類和形狀的限制。

2.成型工藝流程

手糊成型工藝的流程是：先在清理好或經過表面處理的模具成型面上塗抹脫模劑，待充分乾燥好後，將加有固化劑(引發劑)、促進劑、顏料糊等助劑並攪拌均勻的膠衣或樹脂混和料，塗刷在模具成型面上，隨後在其上鋪放裁剪好的玻璃布(氈)等增強材料，並注意浸透樹脂、排除氣泡。重復上述鋪層操作，直到達到設計厚度，然後進行固化脫模。

3.成型設備

手糊成型工藝所用的設備較少，製作模型的設備有木工車床、木工刨床、木工圓鋸;脫模一般會用到空氣壓縮機、吊裝設備等。

模壓成型

1.模壓成型法原理

熱固性模壓成型是將一定量的模壓料加入預熱的模具內，經加熱加壓固化成型塑料製品的方法。其基本過程是：將一定量經一定預處理的模壓料放入預熱的模具內，施加較高的壓力使模壓料填充模腔。在一定的壓力和溫度下使模壓料逐漸固化，然後將製品從模具內取出，再進行必要的輔助加工即得產品。

2.成型工藝流程

模壓成型工藝主要分為壓制前的准備和壓制兩個階段。

3.成型設備

(1)浸膠機

制備膠布的主要設備是浸膠機，由送布架、熱處理爐、浸膠槽、烘乾箱和牽引輥等幾部分組成。根據熱處理爐和烘乾箱放置的位置，可以分為卧式浸膠機和立式浸膠機兩種。

(2)預浸料機組

這一方法所用設備有切割機、捏合機和撕松機。常用的切割機類型有沖床式、砂輪片式、三輥式和單旋轉刀輥式。捏合機的作用是將樹脂系統與纖維系統充分混合均勻。混合槳一般都採用Z槳式結構。在捏合過程中主要控制捏合時間和樹脂系統的粘度這兩個主要參數，有時在混料室結構中裝有加冷熱水的夾套，以實現混合溫度的控制。混合時間愈長，纖維強度損失愈大，在有些樹脂系統中，過長的捏合時間還會導致明顯的熱效應產生。混合時間過短，樹脂與纖維混合不均勻。樹脂粘度控制不當，也影響樹脂對纖維的均勻浸潤及滲透速度，而且也會對纖維強度帶來一定的影響。撕松機的主要作用是將捏合後的團狀物料進行蓬鬆。

撕松機主要由進料輥和一對撕松輥組成，通過撕松輥的反向運動將送入的料團撕松。

(3)片狀模塑料機組

一個完整的SMC機組，大體由機架、輸送系統、PE薄膜供給裝置、刮刀、玻璃纖維切割器、浸漬和壓實裝置、收卷裝置等7個主要部分和玻璃纖維紗架、樹脂糊的制備及喂入系統、靜電消除器等3個必備輔助系統組成。

(4)壓機

壓機是模壓成型的主要設備。壓機的作用是提供成型時所需要的壓力以及開模脫出製品時所需的脫模力，現大多採用液壓機。

纏繞成型

1.纏繞成型法原理

纖維纏繞工藝是樹脂基復合材料的主要製造工藝之一。是一種在控制張力和預定線型的條件下，應用專門的纏繞設備將連續纖維或布帶浸漬樹脂膠液後連續、均勻且有規律地纏繞在芯模或內襯上，然後在一定溫度環境下使之固化，成為一定形狀製品的復合材料成型方法。

2.成型設備

纖維纏繞機是纖維纏繞技術的主要設備，纖維纏繞製品的設計和性能要通過纏繞機來實現。按控制形式纏繞機可分為機械式纏繞機、數字控制纏繞機、微機控制纏繞機及計算機數控纏繞機，這實際上也是纏繞機發展的四個階段。目前最常用的主要是機械式和計算機數控纏繞機。纖維纏繞機是纖維纏繞工藝的主要設備，通常由機身、傳動系統和控制系統等幾部分組成。輔助設備包括浸膠裝置、張力測控系統、紗架、芯模加熱器、預浸紗加熱器及固化設備等。

拉擠成型

1.拉擠成型原理

拉擠成型工藝是通過牽引裝置的連續牽引，使紗架上的無捻玻璃纖維粗紗、氈材等增強材料經膠液浸漬，通過具有固定截面形狀的加熱模具後，在模具中固化成型，並實現連續出模的一種自動化生產工藝。

對於固定截面尺寸的玻璃鋼製品而言，拉擠工藝具有明顯的優越性。首先，由於拉擠工藝是一種自動化連續生產工藝，與其它玻璃鋼生產工藝相比，拉擠工藝的生產效率最高;其次，拉擠製品的原材料利用率也是最高的，一般可在95%以上。另外，拉擠製品的成本較低、性能優良、質量穩定、外表美觀。由於拉擠工藝具有這些優點，其製品可取代金屬、塑料、木材、陶瓷等製品，廣泛地應用於化工、石油、建築、電力、交通、市政工程等領域。

2.成型工藝流程

增強材料(玻璃纖維無捻粗紗、玻璃纖維連續氈及玻璃纖維表面氈等)在拉擠設備牽引力的作用下，在浸膠槽充分浸漬膠液後，由一系列預成型模板合理導向，得到初步的定型，最後進入被加熱了的金屬模具，模具高溫的作用下反應固化，從而可以得到連續的、表面光潔、尺寸穩定、強度極高的玻璃鋼型材。

3.成型設備

實現拉擠工藝的設備主要是拉擠機，拉擠機大體可分為卧式和立式兩類。一般情況下，卧式拉擠機結構比較簡單，操作方便，對生產車間結構沒有特殊的要求。而且卧式拉擠機可以採用各種固化成型方法(如熱模法、高頻加熱固化等)，因此它在拉擠工業中應用較多。立式拉擠機的各工序沿垂直方向布置，主要用於製造空心型材，這是由於在生產空心型材時芯模只能一端支承，另一端為自由無支承端，因此立式拉擠機不會因為芯模懸臂下垂而造成拉擠製品壁厚不均勻;這種拉擠機由於局限性較大，生產的產品單一，己經不再使用。無論是卧式還是立式拉擠機，它們都主要由送紗裝置、浸漬裝置、成型模具與固化裝置、牽引裝置、切割裝置等五部分組成，它們對應的工藝過程分別是排紗、浸漬、入模與固化、牽引、切割。

在生活中還有一種常用的玻璃鋼生產工藝就是纏繞成型的生產工藝。它需要用到專門的纏繞設備，將液態的樹脂還有加固劑等放在纏繞設備旋轉的內心上，再將玻璃纖維放入纏繞設備上。開啟機器後，內心上的樹脂混合液便會隨著旋轉逐漸纏繞在玻璃纖維上，經過纏繞擠壓，就會生產出強度非常高的玻璃鋼。這是一種以新技術來生產的工藝，其前景還是非常大的。

㈨ 吸塑成型機的原理是什麼

吸塑成型機原理：吸塑成型又叫熱塑成型，這種成型工藝主要是利用真空泵產生的真空吸力將加熱軟化後的PVC、PET、PETG、APTT、PP、PE、PS等熱可塑性塑料片材經過模具吸塑成各種形狀的真空罩，或貼附著於各種形狀產品的表面。吸塑根據片材厚度分為薄片吸塑和厚片吸塑。
目前市面上常見的產品薄片吸塑有：日用品吸塑包裝、小五金吸塑包裝、汽車用品吸塑包裝、電子產品吸塑包裝、食品吸塑包裝、化妝品吸塑包裝、電腦周邊設備吸塑包裝、玩具吸塑包裝、體育用品吸塑包裝、文具用品吸塑包裝等。其機器主要構造是由給料、拉料、上下電加熱爐、下閘、多功能可調尺寸、下模盤、上模、上閘、刀閘、切片、放片及配以真空裝置等構成；以氣動裝置為主動力源，其拉片、送片採用電動、減速器，時間繼電器，中間繼電器，行程開關等電器組成全自動控制系統。
而厚片吸塑常見產品有：家用電器內膽外殼、行李箱包、展架配件、裝潢、汽車內飾、保險杠、擋泥板、美容器材、燈箱外殼、玩具車殼、工業面板、廣告燈箱、吸塑LOGO、衛浴產品、冰箱內膽等等。

㈩ 模壓成型都有哪些優缺點

模壓成型（又稱壓製成型或壓縮成型）是先將粉狀，粒狀或纖維狀的塑料放入成型溫度下的模具型腔中，然後閉模加壓而使其成型並固化的作業。模壓成型可兼用於熱固性塑料，熱塑性塑料和橡膠材料。
模壓成型的優點：
（1）原料的損失小,不會造成過多的損失(通常為製品質量的2%~5%)。
（2）製品的內應力很低，且翹曲變形也很小，機械性能較穩定。
（3）模腔的磨損很小，模具的維護費用較低。
（4）成型設備的造價較低，其模具結構較簡單，製造費用通常比注塑模具或傳遞成型模具的低。
（5）可成型較大型平板狀製品。模壓所能成型的製品的尺寸僅由已有的模壓機的合模力與模板尺寸所決定。
（6）製品的收縮率小且重復性較好。
（7）可在一給定的模板上放置模腔數量較多的模具，生產率高。
（8）可以適應自動加料與自動取出製品。
（9）生產效率高，便於實現專業化和自動化生產。
（10）產品尺寸精度高，重復性好。
（11）表面光潔，無需二次修飾。
（12）能一次成型結構復雜的製品。
（13）批量生產，價格相對低廉。
模壓成型的缺點：
（1）整個製作工藝中的成型周期較長，效率低，對工作人員有著較大的體力消耗。
（2）不適合對存在凹陷、側面斜度或小孔等的復雜製品採用模壓成型。
（3）在製作工藝中，要想完全充模存在一定的難度，有一定的技術需求。
（4）在固化階段結束後，不同的製品有著不同的剛度，對產品性能有所影響。
（5）對有很高尺寸精度要求的製品（尤其對多型腔模具），該工藝有所手短。
（6）最後製品的飛邊較厚，而去除飛邊的工作量大。
（7）模壓成型的不足之處在於模具製造復雜，投資較大，加上受壓機限制，最適合於批量生產中小型復合材料製品。