『壹』 塑料模具一模四腔怎麼設計冷卻系統
看有沒有位置下運水啦 有圖片的話還可以指點你一二。
『貳』 注塑模具設計中冷卻系統與材料的關系，冷卻系統的標準是什麼。
我也不知道有什麽標准，個人認為反正能起有效冷卻作用，生產出來塑件達到廠家要求就可以！憑經驗！
『叄』 塑料模具設計中冷卻系統與推出機構先設計哪個
模具冷卻系統得先行設計。
『肆』 關於UG注塑模具冷卻水道的設計
你好，本人從事模具製造五年，至於論文沒有，只有經驗，聽我說說看，注內塑模，冷卻水道它的主容要做用是起到冷卻讓注射出的產品不變形，而有的模具為了快速加熱溫度讓速膠的流動性增快，從而在水道流動加熱油，我說的意思就是冷卻效果好壞，打個比方，如果你做手機模，那就要注意冷卻，避開鑲件，頂桿等障礙物，要是做0.9mm以下的大面積產品模具，你只要讓模具處於60度以下就可以了，我不會什麼論文我只是初中畢業，我只有經驗，只要是注塑模，有不懂的一起來討論。
『伍』 工房有20台塑料擠出機，冷卻水循環系統如何設計及安裝
冷卻水系統的一般是沸克冷卻器加冷卻水裝置（冷卻塔，冷凍機，井水），還是需要您提供擠出機的型號和功率大小，我們根據您的設備給計算用的冷卻系統設備的大小。
『陸』 冷卻系統的設計遵循的原則有哪些
.在模具設計中，冷卻系統的設計應優於頂出系統，應盡早將冷卻方式和冷卻迴路的位置確定下來，在考慮冷卻系統設計時不受頂出系統的影響，以便得到較好的冷卻效果。
2.注意型芯和型腔之間的熱平衡。由於大多數模具的型芯和型腔所吸收熱量是不同的，熱量多靠銎芯傳遞，同時，在型芯中布置冷卻迴路往往空間較小，加上頂出系統的干擾，因此，一般應採用兩條迴路分別冷型芯和型腔，在冷卻系統設計中，型芯的冷卻是重點考慮之處。
3.當模具冷卻系統僅設一個進水口和一個出水口時。應將冷卻管道進行串聯連接。串聯連接一方面可避免管道某處的堵塞，另一方面形成相同的冷卻條件。當需要使用並聯接時，需要在每個迴路中設置水量調節裝置。
4.當製件壁厚均勻時，盡可能使所有冷卻管道孔到型腔表面的距離相等，如圖2-26 (a) 所示。當製件壁厚不均勻時，在厚壁處應開設距離型腔表面較小的冷卻管道，如圖2-26 (b) 所示。
5.為使冷卻均勻，應合理確定冷卻管道與型腔壁的距離以及冷卻管道之間的中心距。如圖2-27所示，圖2-27(a) 所布置的冷卻管道間距合理，從而保證了型腔表面溫度均勻分布，其溫差僅為0.05℃，如圖2-27(b) 所示。而圖2-27(c) 所設置的冷卻管道直徑小，間距太大，所以造成如圖2-27(d) 所示較大的型腔表面溫度變化，溫差接近8℃。通常，冷卻管道與型腔壁的距離太大會使冷卻效率下降，而距離太小又會造成冷卻不均勻。經驗得知，一般冷卻管道中心線與型腔壁的距離應為冷卻管道直徑的1~2倍，冷卻管道的中心距約為管道直徑的3~5 倍。在實際的設計過程中，如果模具結構允許，則可以考慮將冷卻管道孔徑盡量設大，冷卻迴路的數量也盡量設多一些。
6.應加強澆口處的冷卻。一般的，在注射成型過程中，熔體充填模具型腔時澆口附近的溫度最高，距澆口越遠則溫度越低，故在澆口附近應加強冷卻。可將冷卻管道的迴路入口設在澆口處，這樣，冷卻水會首先通過澆口附近，再流向澆口遠端。冷卻管道人口的選擇如圖2-28 所示，其中圖（a）為側澆口冷卻迴路的布置，圖（b）為多個針點式澆口冷卻迴路的布置。在實際生產中，為了不影響操作，通常將入口與出口水管接頭設在注射機背面的模具一側。
7.應避免將冷卻管道開設在聚合物熔體熔合部位。如前所述，當採用多澆口進料等情形時會產生熔接線。為保證熔接線處的材料較好的熔合，熔接線處的溫度不應過低，應盡可能不在熔接線部位開設冷卻管道。
8.在設計冷卻系統時，需要考慮材料的特性。對於收縮率較大的材料，應盡量沿製件的收縮方向設置冷卻管道。
9.採用多而細的冷卻管道比採用獨根而直徑大的冷卻管道好。因為多而細的冷卻管道擴大了模具溫度調節的范圍，但管道過膝會容易發生堵塞，一般管道直徑取8~25mm。
10.模具出入水口之間的水溫差異應盡可能較小。通常，對於精密模具，該溫差應在2℃以內，普通模具也不要超過5℃。如果出入水間溫差較大，將會使模具的溫度分布不均勻，尤其是流程較長的製件更為明顯。為使製件的冷卻速度大致相同，可根據製件的結構特點、材料特性及製件壁厚等合理確定冷卻管道的排列形式。比如，在如圖2-29 所示的模具型腔中，採用圖(a) 所示的排列方式將比圖(b) 所示的排列方式更利於型腔的冷卻。為了說明這一問題，現進行個簡單平板製件進行數值模擬，如圖2-30 所示為該製件在兩種不同冷卻管道布置下得到的最終製件變形量(翹曲) 結果。這里注意，為利於結果的顯示，冷卻管道只顯示了製件的一側，另一側的管道是對稱分布的。在圖2-30(a) 中，管道沿製件長度方向開設，最終管道長，但開設數量少，而圖(b)所開設的管道沿製件寬度方向，管道短，數量多，最終的翹曲結果可知，按圖(b)開設的管道方式優於圖(a)方式。
11.在模具設計中應該考慮水路的密封問題，冷卻管道盡量避免通過鑲塊或模板接縫，如果必須通過鑲塊或模板接縫時，必須在鑲塊或接縫處設套管以達到密封的效果。
12.在模具總體結構設計時應給冷卻管道留出足夠的空間。為達到冷卻效果，通常冷卻管道就直接布置在成型零部件上。冷卻管道整個迴路不應存在水滯流或產生迴流的部位。在實際生產中，還應考慮節約用水的問題。
『柒』 塑料模具冷卻裝置設計要遵循什麼原則
塑料模具冷卻裝置設計要遵循
水路一進一出
sino模具上面需要配置集水塊
水路設計需要距離產品面需要7mm以上
水路不能串聯
『捌』 怎樣進行注塑模冷卻系統CAD設計
怎樣進行注塑模冷卻系統CAD設計？ 在注塑成型過程中，模具的溫度直接影響到塑件的成型質量和生產效率。模具的冷卻時間一般佔到成型周期的2/3以上，由此可見它在生產效率中所佔的份量。而冷卻不良常導致塑件產生翹曲變形等質量缺陷。因此，注塑模必須要有良好的冷卻系統。為此，冷卻系統CAD將起到極大的作用。 (1)冷卻系統CAD技術 冷卻系統CAD主要包括三大模塊：初始化模塊、水管迴路設計模塊和標准件選擇模塊。 1)冷卻系統初始化設計。在初始化模塊中， 輸入一定的初始條件，計算冷卻系統水管布置所需參數。根據實驗證明，熔體中的熱量有95%為冷卻介質所帶走。在系統初始化設計中，通過冷卻系統公式對各個參數進行計算。 2)冷卻水管迴路設計。在冷卻水管迴路設計模塊中選擇相應的水管布置特徵加以組合，得到用戶所需的水管布置形式。冷卻水管迴路布置是相當復雜的，對型腔和型芯要分別布置， 有時還要布置好幾層迴路。通過分析注塑模冷卻系統的各種情況，設計時應進行迴路類型選擇，再加以組合，從而得到所要求之冷卻迴路。 3)標准件的選擇。根據用戶的要求，選擇與水管迴路相匹配的冷卻系統標准件。冷卻系統中的標准件有水管接頭，密封圈等。對冷卻系統中的標准件可事先建成標准件庫，採用資料庫和參數化技術相結合的方法，以供選擇。 (2)互動式冷卻系統設計流程 圖所示為冷卻系統設計流程圖，這是一種互動式設計流程，它利用人機交互的方法輸人一定的初始條件和相關數據，如塑料品種、 塑件厚度、塑件質量、模具材料等，系統得到輸入數據後，根據系統中已有的公式及數據，算出其餘的設計參數。然後將此數據交付用戶，由用戶審查、修改。修改後系統將重新計算，再給出相應的設計參數，如此反復，直至用戶滿意為止。
『玖』 如何為模具設計完美的冷卻系統
注塑成型工藝是成型塑料製品的一種常用方法，其工藝流程如圖1-1所示。 從以上工藝流程可以看出，注塑成型是一個循環過程，完成注塑成型需要經過預塑、注塑、冷卻定型3個階段。 （1）預塑階段。螺桿開始旋轉，然後將從料斗輸送過來的塑料向螺桿前端輸送，塑料在高溫和剪切力的作用下塑化均勻並逐步聚集在料筒的前端，隨著熔融塑料的聚集，壓力越來越大，最後克服螺桿背壓將螺桿逐步往後推，當料筒前部的塑料達到所需的注塑量時，螺桿停止後退和轉動，預塑階段結束。 （2）注塑階段。螺桿在注塑油缸的作用下向前移動，將儲存在料筒前部的塑料以多級速度和壓力向前推壓，經過流道和澆口注入已閉合的模具型腔中。 （3）冷卻定型階段。塑料在模具型腔中經過保壓，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中壓力消失。一個生產周期中冷卻定型時間占的比例最大。 注塑過程是一個周期性循環過程，每個循環內要完成模具關閉、填充、保壓、冷卻、開模、頂出製品等操作。其中，注塑（熔體填充）、保壓和冷卻是關繫到能否順利成型的3個關鍵環節。然而熔體的流動行為和填充特性又和填充的壓力、速度以及熔體的溫度密切相關，了解熔體的流動行為等相關特性，對於設計整個注塑工藝意義重大。 1.1.1 注塑工藝參數 1．注塑壓力 注塑壓力是由注塑系統的液壓系統提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對於部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，並經澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以保證填充過程順利進行。 在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其後，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最後的壓力就是大氣壓。 影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：（1）材料因素，如塑料的類型、粘度等；（2）結構性因素，如澆注系統的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及製品的厚度等；（3）成型的工藝要素。 2．注塑時間 這里所說的注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間。盡管注塑時間很短，對於成型周期的影響也很小，但是注塑時間的調整對於澆口、流道和型腔的壓力控制有著很大作用。合理的注塑時間有助於熔體理想填充，而且對於提高製品的表面質量以及減小尺寸公差有著非常重要的意義。 注塑時間要遠遠低於冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動注滿型腔的情況下，分析結果中的注塑時間才等於工藝條件中設定的注塑時間。如果在型腔充滿前發生螺桿的保壓切換，那麼分析結果將大於工藝條件的設定。 3．注塑溫度 注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5～6個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的數據）。注塑溫度必須控制在一定的范圍內。溫度太低，熔料塑化不良，影響成型件的質量，增加工藝難度；溫度太高，原料容易分解。在實際的注塑成型過程中，注塑溫度往往比料筒溫度高，高出的數值與注塑速率和材料的性能有關，最高可達30℃。這是由於熔料通過注料口時受到剪切而產生很高的熱量造成的。在作模流分析時可以通過兩種方式來補償這種差值，一種是設法測量熔料對空注塑時的溫度，另一種是建模時將射嘴也包含進去。 4．保壓壓力與時間 在注塑過程將近結束時，螺桿停止旋轉，只是向前推進，此時注塑進入保壓階段。保壓過程中注塑機的噴嘴不斷向型腔補料，以填充由於製件收縮而空出的容積。如果型腔充滿後不進行保壓，製件大約會收縮25%左右，特別是筋處由於收縮過大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，當然要根據實際情況來確定。 5．背壓 背壓是指螺桿反轉後退儲料時所需要克服的壓力。採用高背壓有利於色料的分散和塑料的融化，但卻同時延長了螺桿回縮時間，降低了塑料纖維的長度，增加了注塑機的壓力，因此背壓應該低一些，一般不超過注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時，背壓應該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會被推出料筒。有些注塑機可以將背壓編程，以補償熔化期間螺桿長度的縮減，這樣會降低輸入熱量，令溫度下降。不過由於這種變化的結果難以估計，故不易對機器作出相應的調整。
『拾』 瓣合式模具冷卻系統設計在哪比較合理
冷卻系統主要是考慮平均散熱,一般是水路間隔40MM, 產品膠厚的地方要加強冷卻,熱流到的位置也要專加強冷卻.水路離鑲件屬,頂針要保持最少3.0MM以上.和模具邊在25MM以上. 不要走水路的要考慮到是否可以用鈹銅.。