㈠ 環形零件真空爐淬火變形如何控制
這玩意用真空淬火本身就有致命的缺陷.一加溫就變大了.我們廠都是中頻淬.還要加套才行
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採納哦
㈡ 環形加熱爐中的熱空氣，可以使用大泉流量的V錐流量計測量嗎
熱空氣流量計可以使用V錐流量計來測量的，使用時需要確認現場的安裝尺寸以及測量范圍。
㈢ 請問電磁爐濾波環形線圈電感一般要用什麼型號的
電子玻璃循環全釘行不行行不行？好的，如果配對型號的話，定卡還是以它的功率大小去
㈣ 急求環形爐或環形加熱器的特點、工作原理等介紹性材料。
耐高溫、防腐、美觀、耐磨
㈤ 曲軸的加工工藝、設計步驟、流程
引擎的主要旋轉機件，裝上連桿後，可承接連桿的上下(往復)運動變成循環(旋轉)運動。
是發動機上的一個重要的機件，其材料是由碳素結構鋼或球墨鑄鐵製成的，有兩個重要部位：主軸頸，連桿頸，（還有其他）。主軸頸被安裝在缸體上，連桿頸與連桿大頭孔連接，連桿小頭孔與汽缸活塞連接，是一個典型的曲柄滑塊機構。曲軸的潤滑主要是指與搖臂間軸瓦的潤滑和兩頭固定點的潤滑． 這個一般都是壓力潤滑的，曲軸中間會有油道和各個軸瓦相通，發動機運轉以後靠機油泵提供壓力供油進行潤滑、降溫。發動機工作過程就是，活塞經過混合壓縮氣的燃爆，推動活塞做直線運動，並通過連桿將力傳給曲軸，由曲軸將直線運動轉變為旋轉運動。曲軸的旋轉是發動機的動力源。也是整個船的源動力。
曲軸製造技術/工藝的進展
1、球墨鑄鐵曲軸毛坯鑄造技術
（1） 熔煉
高溫低硫純凈鐵水的獲得是生產高質量球墨鑄鐵的關鍵。國內主要是以沖天爐為主的生產設備，鐵水未進行預脫硫處理；其次是高純生鐵少、焦炭質量差。目前已採用雙聯外加預脫硫的熔煉方法，採用沖天爐熔化鐵水，經爐外脫硫，然後在感應電爐中升溫並調整成分。目前，在國內鐵水成分的檢測已普遍採用真空直讀光譜儀來進行。
（2） 造型
氣流沖擊造型工藝明顯優於粘土砂型工藝，可獲得高精度的曲軸鑄件，該工藝製作的砂型具有無反彈變形量等特點，這對於多拐曲軸尤為重要。目前，國內已有一些曲軸生產廠家從德國、義大利、西班牙等國引進氣流沖擊造型工藝，不過，引進整條生產線的只有極少數廠家，如文登天潤曲軸有限公司引進了德國KW鑄造生產線。
2、鋼曲軸毛坯的鍛造技術
近幾年來，國內已引進了一批先進的鍛造設備，但由於數量少，加之模具製造技術和其他一些設施跟不上，使一部分先進設備未發揮應有的作用。從總體上來講，需改造和更新的陳舊的普通鍛造設備多，同時，落後的工藝和設備仍占據主導地位，先進技術有所應用但還不普遍。
3、機械加工技術
目前國內曲軸生產線多數由普通機床和專用機床組成，生產效率和自動化程度相對較低。粗加工設備多採用多刀車床車削曲軸主軸頸及拐頸，工序的質量穩定性差，容易產生較大的內應力，難以達到合理的加工餘量。一般精加工採用MQ8260等曲軸磨床粗磨-半精磨-精磨-拋光，通常靠手工操作，加工質量不穩定。
隨著貿易全球化的到來，各廠家已意識到了形勢的嚴峻性，紛紛進行技術改造，全力提升企業的競爭力，近年來引進了許多先進設備和技術，進展速度很快。就目前狀況來講，這些設備和技術基本依賴進口。下面就哈爾濱東安動力、一汽大柴、文登天潤曲軸、濱州海得曲軸等公司的情況作以介紹。
哈爾濱東安集團曲軸生產線為全自動柔性流水生產線，粗加工生產線由德國的專機自動線（LINDENMAIER）、數控車-車拉、數控高速隨動外銑（BOEHRINGER）、圓角滾壓機（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面車滾專機、淬火機（EMA）等組成；精加工生產線由日本的數控高速CBN磨床（TOYODA）、動平衡機、拋光機（IMPCO-NACHI）、檢測機、清洗機等組成。連桿軸頸加工則採用了數控高速隨動加工技術，全線採用高速CBN砂輪磨削技術，磨削線速度達到120m/s。
文登天潤曲軸通過引進德、美、意等發達國家的先進設備，組建了具有當今國際先進水平的大型曲軸生產基地，由CBN磨床、HAAS立式和卧式加工中心、義大利SAIMP磨床、德國HELLER曲軸內銑床和SA－FINA拋光機等設備組成的機加工生產線已經開始大批量生產。
一汽大柴曲軸生產線粗、精加工工序位於不同的車間，從而保證了精加工車間的清潔。粗加工有曲軸質量定心機、數控內銑床等設備，精加工設備由英國LANDIS、日本TOYADA數控曲軸磨床等進口先進設備組成。
濱州海得曲軸經過技術改造，組建了數控曲軸機加工生產線，粗加工設備由數控車床、數控曲軸銑床等設備組成，精加工設備由數控磨床、數控砂帶拋光機、滾磨光整機等設備組成，近期准備購進日本TOYADA工機數控磨床等關鍵設備，檢驗設備有美國ADCOLE曲軸三坐標測量機（見圖3）、粗糙度儀等組成。值得一提的是，海得曲軸公司在全國專業曲軸生產廠家中率先應用了球墨鑄鐵曲軸圓角滾壓和滾磨光整新技術，取得了良好的經濟效益和社會效益。
遼寧鴻發曲軸生產線經過技術改造後，主要由三台數控車床（進口VT36、CAK6163、CAK6150）、兩台數控內銑（S1-305B）為主的粗加工設備；七台數控曲軸磨床（1台進口CBN砂輪3L1、2台H197B、4台H229B）和熒光磁粉探傷機等精加工設備；去應力採用8台井爐，氮化處理採用7台離子氮化爐，淬火熱處理採用法國進口EFD公司生產的CIHM12全自動淬火機床和推桿式回火爐。同時由美國進口的曲軸綜合測量儀可以對曲軸進行全尺寸檢驗，產品質量得到了可靠的保障，同時具備了三條生產線同時加工的生產能力。
可以看出，發動機曲軸製造技術進展最為迅速的是機械加工裝備，比較典型的加工工藝是銑削和磨削。下面簡要介紹GF70M-T曲軸磨床和VDF 315 OM-4高速隨動外銑床，其先進程度可見一斑：
GF70M-T曲軸磨床是日本TOYADA工機開發生產的專用曲軸磨床，是為了滿足多品種、低成本、高精度、大批量生產需要而設計的數控曲軸磨床。該磨床應用工件回轉和砂輪進給伺服聯動控制技術，可以一次裝夾而不改變曲軸回轉中心即可完成所有軸頸的磨削，包括隨動跟蹤磨削連桿軸頸；採用靜壓主軸、靜壓導軌、靜壓進給絲杠（砂輪頭架）和線性光柵閉環控制，使用TOYADA工機生產的GC50 CNC控制系統，磨削軸頸圓度精度可達到0.002mm；採用CBN砂輪，磨削線速度高達120m/s，配雙砂輪頭架，磨削效率極高。
VDF 315 OM-4高速隨動外銑床是德國BOEHRINGER公司專為汽車發動機曲軸設計製造的柔性數控銑床，該設備應用工件回轉和銑刀進給伺服連動控制技術，可以一次裝夾不改變曲軸回轉中心隨動跟蹤銑削曲軸的連桿軸頸。VDF 315 OM-4高速隨動外銑採用一體化復合材料結構床身，工件兩端電子同步旋轉驅動，具有乾式切削、加工精度高、切削效率高等特點；使用SIEMENS 840D CNC控制系統，設備操作說明書在人機界面上，通過輸入零件的基本參數即可自動生成加工程序，可以加工長度450～700mm、回轉直徑在380mm以內的各種曲軸，連桿軸頸直徑誤差為±0.02mm。
4、熱處理和表面強化處理技術
曲軸的熱處理關鍵技術是表面強化處理。球墨鑄鐵曲軸一般均採用正火處理，為表面處理做好組織准備，表面強化處理一般採用感應淬火或氮化工藝。鍛鋼曲軸則採用軸頸與圓角淬火工藝。引進的設備有AEG全自動曲軸淬火機床、EMA淬火機床等。
據國外資料介紹，球墨鑄鐵曲軸採用圓角滾壓工藝與離子氮化結合使用進行復合強化，可使整條曲軸的抗疲勞強度提高130%以上。國內部分廠家近幾年也進行了這方面的實踐，取得了良好的效果。
曲軸圓角滾壓加工方面，德國赫根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）生產的機床應用了變壓力滾壓和矯正專利技術，是比較好的圓角滾壓設備，但價格昂貴。目前國內在這方面的研究也有了一定的成果，東風汽車有限公司工藝研究所的「曲軸圓角滾壓強化與滾壓校直技術研究開發及應用」解決了國內企業化巨資引進國外技術的問題，該課題獲得了原國家機械工業局科技進步二等獎。
曲軸製造技術的發展趨勢
1、鑄造技術
（1）熔煉
對於高牌號鑄鐵的熔化，將採用大容量中頻爐進行熔煉或變頻中頻爐熔煉，並採用直讀光譜儀檢測鐵水成分。球墨鑄鐵處理採用轉包，研製新品種球化劑，採用隨流孕育、型內孕育及復合孕育等先進孕育方法。熔化過程的各參數實現微機控制和屏幕顯示。
（2）造型
消失模鑄造將得到發展和推廣。在砂型鑄造中，無箱射壓造型和擠壓造型將受到重視並繼續在新建廠或改建廠中推廣應用。原有的高壓造型線將繼續使用，其中部分關鍵元件將得到改進，實現自動組芯和下芯。
2、鍛造技術
以熱模鍛壓力機、電液錘為主機的自動線是鍛造麯軸生產的發展方向，這些生產線將普遍採用精密剪切下料、輥鍛（楔橫軋）制坯、中頻感應加熱、精整液壓機精壓等先進工藝，同時配有機械手、輸送帶、帶回轉台的換模裝置等輔機，形成柔性製造系統（FMS）。通過FMS可自動更換工件和模具以及自動進行參數調節，在工作過程中不斷測量。顯示和記錄鍛件厚度和最大壓力等數據並與定值比較，選擇最佳變形量以獲得優質產品。由中央控制室監控整個系統，實現無人化操作。
3、機械加工技術
曲軸粗加工將廣泛採用數控車床、數控內銑床、數控車拉床等先進設備對主軸頸、連桿軸頸進行數控車削、內銑削、車-拉削加工，以有效減少曲軸加工的變形量。曲軸精加工將廣泛採用CNC控制的曲軸磨床對其軸頸進行精磨加工。此種磨床將配備砂輪自動動平衡裝置、中心架自動跟蹤裝置、自動測量、自動補償裝置、砂輪自動修整、恆線速度等功能要求，以保證磨削質量的穩定。高精設備依賴進口的現狀，估計短期內不會改變。
4、熱處理技術和表面強化技術
（1）曲軸中頻感應淬火
曲軸中頻感應淬火將採用微機監控閉環中頻感應加熱裝置，具有效率高、質量穩定、運行可控等特點。
（2）曲軸軟氮化
對於大批量生產的曲軸來說，為了提高產品質量，今後將採用微機控制的氮基氣氛氣體軟氮化生產線。氮基氣氛氣體軟氮化生產線由前清洗機（清洗乾燥）、預熱爐、軟氮化爐、冷卻油槽、後清洗機（清洗乾燥）、控制系統及制氣配氣等系統組成。
（3）曲軸表面強化技術
球墨鑄鐵曲軸圓角滾壓強化將廣泛應用於曲軸加工中，另外，圓角滾壓強化加軸頸表面淬火等復合強化工藝也將大量應用於曲軸加工中，鍛鋼曲軸強化方式將會更多地採用軸頸加圓角淬火處理。
曲軸止推面磨削燒傷工藝分析
在磨削淬火鋼曲軸止推面時，可能產生以下3種燒傷：
1.回火燒傷
如果磨削區的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉變溫度，止推面表層金屬的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織（索氏體或托氏體），這種燒傷稱為回火燒傷。
2.淬火燒傷
如果磨削區溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的急冷作用，表層金屬發生二次淬火，使表層金屬出現二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高，在它的下層，因冷卻較慢，出現了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織（索氏體或托氏體），這種燒傷稱為淬火燒傷。
3.退火燒傷
如果磨削區溫度超過了相變溫度，而磨削區域又無冷卻液進入，表層金屬將產生退火組織，表面硬度將急劇下降，這種燒傷稱為退火燒傷。在曲軸成形磨削中，多屬於此種燒傷。
改善磨削燒傷的途徑
磨削熱是造成磨削燒傷的根源，故改善磨削燒傷有兩個途徑：一是盡可能地減少磨削熱的產生；二是改善冷卻條件，盡量使產生的熱量少傳入工件。
1.有沉割槽的曲軸止推軸頸
在圖1中，曲軸止推軸頸有較深的沉割槽，而沉割槽已在以前工序加工好，在磨削時不用磨削沉割槽，只需磨削止推軸頸和兩個止推面。在這種情況下，即使是使用成形砂輪磨削，只要使用強力冷卻、合理的磨削餘量和選擇好砂輪參數，一般情況下可以避免磨削燒傷缺陷的出現。在使用窄砂輪磨削止推軸頸時，可採用的方案是：調整程序和砂輪的角度磨削，使砂輪從軸頸的右側以斜切方式進入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂輪從軸頸的左側以斜切方式進入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂輪從軸頸的中間快速切入磨削至要求尺寸，再快速退出。在上述磨削時，要應用強力冷卻。至此，止推軸頸及兩側面磨削完畢。
2.無沉割槽的曲軸止推軸頸
圖2所示曲軸止推軸頸無沉割槽，在磨削時需磨削止推軸頸和兩個止推面，另外還有兩個成形圓角。在這種情況下，即使是使用窄砂輪磨削，使用強力冷卻，也很難避免磨削燒傷缺陷的出現。下面分兩種磨削方式來分述解決方案：
（1）成形磨削。在成形磨削中，其產生燒傷的主要原因是磨削熱的大量積累和冷卻液無法進入而造成的退火燒傷，退火燒傷造成曲軸止推面硬度下降，表層產生退火組織，止推面的耐磨性變差，嚴重影響發動機的運行穩定性。根據其造成燒傷的主要因素，我們分別從3個方面入手：選擇合適的砂輪、選擇合理的磨削餘量和改善冷卻條件。
①選擇合適的砂輪。淬火鋼曲軸止推面硬度高、面積大，砂粒易磨鈍。為了避免砂粒磨鈍而產生大量磨削熱，砂輪硬度宜選軟些，以便磨鈍的砂粒及時脫落，保持砂輪的自銳性。組織較軟的砂輪氣孔多，其中可以容納切屑，避免砂輪堵塞，又可將冷卻液或空氣帶入磨削區域，從而使磨削區域溫度降低。
在保證曲軸止推面粗糙度要求的前提下，宜選擇較粗粒度的砂輪，以達到較高的去除比率；另外，砂輪必須精細地平衡，以便砂輪工作時處於良好的平衡狀態；砂輪必須及時修整以保持其鋒利；影響砂輪修整頻次的因素很多，包括被磨材料的純度和類型、冷卻液的凈度等；修整砂輪的金剛石支座必須牢固，若金剛石表面上有0.5～0.6mm的磨損量，標志金剛石已磨鈍了，應及時更換；嚴格控制砂輪傳動系統及砂輪心軸的間隙；砂輪傳動帶松緊調整合適。
②選擇合理的磨削餘量和磨削參數。在生產實踐中，常以提高工件速度，減少徑向進給量來減少工件表面燒傷和裂紋。有一種經驗為0.1mm磨削法，即在最後加工的0.1mm餘量中，逐漸減少進給量，可以去掉前兩次磨削行程中產生的表面損傷層，以減少磨削燒傷。
根據以上理論，我們在生產實踐中採用曲軸止推軸頸多工序磨削，分為粗磨、半精磨和靜磨等工序。經過多工序磨削後，曲軸止推軸頸直徑餘量為0.15～0.25mm，止推面單邊餘量為0.04～0.07mm，成形磨削再配以強力冷卻等措施，可有效避免燒傷缺陷的產生。值得一提的是，選擇合理的磨削餘量，還可以防止止推面出現喇叭口形狀（因防止燒傷，一般選擇較軟的砂輪，餘量太大，磨粒脫落較塊，容易出現錐面）。
③改善冷卻條件，實施強力冷卻。冷卻液必須有效充分，冷卻液必須噴到磨削區域；流量一般為40～45L/min，以實現充分冷卻；壓力一般為0.8～1.2N/mm2，以沖去粘在砂輪上的切屑；保持冷卻液的純凈，妥善地過濾，以清除冷卻液的切屑、磨粒等臟物；冷卻液的容器要足夠大，以免摻入過多的氣體或泡沫；防止冷卻液的溫度急劇升高或降低，一般控製冷卻系統的容積和工作間的室溫，就足以控製冷卻液的溫度，然而在特殊儲況下應當使用散熱器。
（2）窄砂輪磨削（砂輪寬度低於止推軸頸檔寬尺寸）。在使用窄砂輪磨削中，成形磨削採用的防燒傷措施均可應用於此種方法的磨削，只不過窄砂輪磨削在砂輪進給方式上可有更多的選擇。一種是徑向切入法磨削，此種磨削如調整不當可造成前文所述的喇叭口形狀；另一種是斜切方式磨削，第一步，使砂輪從軸頸的右側以斜切方式進入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第二步，使砂輪從軸頸的左側以斜切方式進入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第三步，使砂輪從軸頸的中間快速切入磨削至要求尺寸，再快速推出。其工序磨削餘量和冷卻方式與成形磨削採用一致的參數。
㈥ 畢業設計需求！！《循環流化床鍋爐 設計步驟》或者是流程大家有資料的麻煩提供下，急急急！！！！！
循環流化床鍋爐運行、檢修、安裝調試、設備選擇、設計、管理
經驗匯編
1 循環流化床鍋爐運行經驗
1.1爐膛至冷渣器的下渣管堵塞：往往是運行中的一大棘手的問題。採取壓力風的辦法來解決。沿輸渣管長度布置的每個松動風支管上加裝一道手動截止閥，投運冷渣器時開啟，停運時關閉，防止漏風引起結渣；加裝手動閥後還能實現通過松動風支管對落渣管逐根吹掃。
1.2靜止床壓越高，爐內的蓄熱能力越強，並且增強了爐膛上部的傳熱，靜止床壓高，密相區與稀相區的分界越不明顯，這樣也利於傳熱，所以維持稍高的床壓對鍋爐的運行是有利的。
1.3流化風速的影響。隨著風速的提高，爐內對水冷壁的傳熱也隨之增加，旋風分離器的分離效率也隨之升高，有利於增加鍋爐的負荷。但是，風速的增加會使系統的自用電量增加，還會增加對尾部受熱面的磨損。所以風速也不宜過大。
1.4一、二次風配比的影響。把鍋爐燃燒所需的空氣分成一、二次風從不同位置分別送入爐膛燃燒室，在密相床內形成還原性氣氛，實現分段燃燒。一、二次風的比例直接決定著密相區的燃燒份額，同樣的條件下，一次風比大，必然導致高的密相區燃燒份額，此時就要求有較多的溫度低的循環物料返回密相區，帶走燃燒釋放的熱量，以維持密相區床溫度，如果循環物料量不夠，就會導致流化床溫度過高，無法多加煤，負荷上不去，這一用來冷卻床層的物料可能來自分離器捕集下來的循環灰，或來自沿爐膛周圍膜式壁落下的循環灰，灰在下落過程中與膜式壁接觸受到冷卻。從密相區的燃燒和熱平衡上看，一次風比越小，對循環灰的物料平衡要求越低，但實際上一次風比的選取還受燃料粒度及性質等因素制約，一次風比小，要求燃料中不能被吹起進入懸浮段燃燒的大顆粒比例也要小，原則大顆粒因得不到充足的氧氣燃燒不完全，使渣的含碳增高。經驗值一次風：二次風=6：4或5：5。
1.5旋風分離器內襯脫落及其預防：循環流化床鍋爐的旋風分離器入口灰粒沖刷力度大，條件相當惡劣，該部分的內襯經常掉下來，引起回料下部流化不起來，直接影響了物料回送，嚴重時引發鍋爐被迫停爐。非金屬材料脫落的主要原因是金屬和非金屬的膨脹系數不一樣，以及選材不當和運行維護不好。旋風分離器內襯脫落的預防。一是要嚴格合理選材，根據該部分的特點，我們要求有高耐磨耐熱性，要求選擇性能較好的剛玉質，這是設計階段務必引起重視的問題。二是嚴格管理好施工，摻水率要合格，不能錯用材料，膨脹縫的結
2 循環流化床鍋爐檢修經驗
2.1
3 循環流化床鍋爐安裝調試經驗
3.1爐膛布風板空板阻力試驗:首次試驗一定要細致准確，便於今後鍋爐冷態啟動前再進行該試驗（若條件允許，每次冷態啟動前均應進行）時進行對比，以判斷布風板風帽是否堵塞。在CFB鍋爐啟動調試及運行中，因啟動前未做空板阻力試驗，未能進行比較，並且未清理堵塞風帽，造成啟動投料後部分區域未流化，引起床面結焦的事例很多，應引起調試和運行人員的高度重視。
3.2料層阻力及臨界流化風量試驗:布風板空板阻力試驗結束後，可進行料層阻力試驗。試驗前按廠家推薦顆粒細度在布風板上添加一定厚度的底渣，盡量沿爐膛床面鋪放均勻，以免造成不同床壓測點測量值偏差很大，影響試驗的准確性。具體試驗方法與空板相似。若條件允許，在調試階段應盡量多改變幾次料層厚度進行試驗，便於今後CFB鍋爐運行中根據床壓對床料厚度進行准確判斷。臨界流化風量（速）試驗是要找出使床料完全流化的最小風量(速)。該試驗可隨料層阻力試驗一並進行。其原理基於床料在完全流化後，阻力將趨於平穩甚至略有下降，從床層阻力與流化風量的對應曲線上找到該拐點，即可得出相應床層厚度的最小流化風量。根據相關資料和經驗，在床料的篩分粒徑較寬的工業應用試驗中，從料層阻力曲線上不一定能得到非常准確的拐點，取值應有一定裕量，並結合流化情況的實際觀察結果確定臨界流化風量。在今後的運行中，應確保一次風量大於臨界流化風量，以保證鍋爐的安全運行。
3.3布風裝置的布風均勻性和床料流化特性試驗:試驗時，在布風板上鋪一定厚度的床料，啟動風機，逐漸增大一次風量，使床料完全流化。觀察爐膛的流化情況，然後突停風機，觀察整個料層的平整程度，確定布風板的均勻性。停風機後，床面應平整如鏡。否則，應檢查床料粗細粒徑分布是否均勻，是否有超出范圍的過粗或過細床料。若問題仍存在，則檢查風帽是否堵塞。應注意，床料平整不一定代表流化良好。在逐漸增加流化風量時，應打開爐膛人孔門，仔細觀察床料表面是否均勻地冒小汽泡，是否同時逐漸流化，有無松動較晚和不動的區域。若有，則一定要分析原因並加以處理，否則將來運行中這些地方容易結焦。
3.4耐火耐磨材料的固化養護:CFB鍋爐的耐火耐磨材料通常需要現場敷設，敷設完成後要進行固化養護（烘爐），其目的不僅在於析出水份，更重要的是通過嚴格的升溫控制，使材料中的鋼化纖維相互滲透，形成緻密結構，達到設計強度要求，從而起到耐火耐磨的作用。所以材料固化是CFB鍋爐調試階段特有的一道重要工序。目前CFB鍋爐生產廠商沒有在設備製造階段為烘爐提供一定條件，因而烘爐還沒有較為通用、成熟的方式。以往採用不同加熱方式時發現，採用特製的壓縮空氣霧化、出力可做較大范圍調整的小油槍效果良好，並具有布置靈活、系統簡單、可控制性強的優點。因點火風道內部空間較大，在布置臨時排煙口時，一定要充分考慮油槍的位置和煙氣流程，盡量減少高溫煙氣流動的死區，保證固化養護效果。冷渣器內部空間相對狹小，要防止油槍火焰直接沖刷耐火耐磨材料，造成超溫破壞。所以特別在冷渣器內部迎火側牆壁上加裝了防護鋼板。對於爐膛、回料閥、水平煙道等，可用正式油槍進行烘烤，並結合吹管等工作同時進行。烘爐前，應在冷渣器和點火風道的外表面多開一些布置廣泛、均勻的滴水孔，保證烘爐過程中耐火耐磨材料析出的水蒸汽能夠及時、充分排出。耐火耐磨材料固化養護時對溫度控制的要求很嚴格，溫度控制情況直接影響到養護質量。而CFB鍋爐自身的溫度測點通常不能完全滿足烘爐的控制要求，因此，在烘爐前合理布置一些臨時溫度測點，這些測點必須能准確反映耐火耐磨材料的真實溫度，便於控制。
3.5安裝工程進行中須注意的幾個問題：1工程技術人員應參加由建設單位組織的設計技術交底，組織有關人員熟悉圖紙及有關技術文件，全面了解工程概況和特點，掌握設備安裝的方法、要求和質量標准，對施工或工藝提出合理化建議。2設備開箱應持裝箱單，會同建設單位代表按下列項目進行檢查，並填寫設備開箱檢查驗收記錄。檢查完畢即與乙方進行交接，由乙方負責保存及管理，出現丟失及毀損情況由乙方負責。3因現場各工程交叉進行，為避免出現扯皮而窩工現象，應定期召開建設單位、監理及各施工單位有關各方的施工協調會，以便了解現場情況，及時解決問題。4因現場情況復雜而出現與設計不符時應及時由設計單位出變更後再施工，並由監理方對工程量進行簽證，關於乙方所提材料應由監理方嚴格把關，避免出現多提、錯提材料，以免耽誤工期及造成不必要的浪費。5工程竣工後，乙方應備齊各種竣工資料，施工過程中發生的各種變更應在竣工圖紙上體現出來。6在鍋爐製造安裝施工過程中與製造單位、安裝單位和監理單位共同採取了如下措施：A、鍋爐廠的鍋爐
B.1防磨
B.1.1防磨工藝
磨損過程：循環流化床鍋爐的燃燒室、爐膛、分離器、回料器構成燃燒系統，或稱主循環回 路。其間鍋爐材料表面長期經受高速運動的氣流中灰、渣、煤粒子從不同角度的撞擊、摩擦 ，逐漸引起材料表面減薄、甚至開裂，這便是磨損的簡要過程。
金屬管壁的磨損具有下列關系：
T∝(η，k，ω3.22，τ，1/2g)
式中：T：磨損量；η：飛灰撞擊率；k：飛灰濃度；ω：飛灰運動速度，取煙速；τ：撞 擊時間；g：重力加速度。
爐內的重點磨損區域：
爐膛內密相區、邊壁效應區、局部渦流區為磨損嚴重的區域。布風板上的錐體部分及燃燒室 下部(沸騰層之上4～5M高度上下范圍)屬密相區，磨損嚴重；爐膛內結構突變部位：如突然 擴 大、突然縮小、突然變角、門、孔、口、彎管、測具、凸台凸點、表面缺陷等部位，均易形 成渦流，屬於局部渦流區，出現局部反復沖刷，磨損嚴重；邊壁效應區磨損嚴重：
爐膛從錐形漸擴至筒形時，高濃度工質的流體呈現「中上、環下」的流線形式，即：在爐膛 中心線區域內，物料向上流動；沿半徑向爐膛四壁方向的環形區域內，固體物料向爐膛內壁 水冷壁面斜下、切向運動，這一向爐膛水冷壁面斜下、切向運動的高濃度的固體物料流稱為 貼壁灰流，其厚度可達幾十厘米，具有強大的沖刷力，稱為邊壁效應。貼壁灰流所具有的邊 壁效應，是影響極大的致磨因素，也是防磨的重要內容。
從上述具有指導性意義的工藝概念中，可確定防範、強化防磨措施的思路：在爐膛內部大面 積的膛壁上，必須有可靠的、大面積的防磨措施；在爐膛出口、分離器進、出口等高煙速 、 高灰濃度，磨損情況惡化區域，必須有可靠的局部區域措施；爐膛內部的結構凸台；焊瘤； 金 屬門、孔；耐火材料殘余；測具探頭等導致局部渦流的異形結構節點，均為高撞擊率和局部 高速惡化磨損的部位，必須有可靠的防磨措施；必須針對不同磨損區域、不同磨損因素，采 取綜合措施，整體防磨、區域防磨、節點防磨、多重防磨、全程防磨。
B.1.2防磨措施及施工對策
a.在由Φ60×5鋼管組成的密布銷釘的膜式壁上加敷龜甲網，澆制耐火材料層，厚度：60 ；相對應的施工、安裝措施為：(以「CX」表示施工安裝措施及序號，下同)
C1：檢查銷釘焊接牢固程度，不得有漏焊、松動、脫落，必須牢固。
C2：龜甲網材質合格，與銷釘焊接牢固成一體；在結構厚重部位、爐門、爐孔、爐角、變形 部分加焊「Y」型抓釘，加強固定耐磨澆注料。
C3：模板平整光滑，支模後必須調整垂直度，表面平整光潔。
C4：耐火耐磨材料六合格：材質合格、配比合格、攪拌合格、澆制合格、試塊合格、成型合 格，材料和試塊必須附有有效的技術證明文件。
C5：在耐磨澆注料中，加入2%的不銹鋼增強纖維，必須均勻攪拌，不能獨自成團，失去功能。
C6：拆模後一次成型合格，不得再向火面貼補，並將縫、棱打磨光滑。
b.在爐膛下部與燃燒室上部結合處——局部成型，合金噴焊
該部分處於貼壁灰流向下流動至衛燃帶上沿的轉向處，在設計製造中已採用彎管結構，並將 衛燃帶上沿設計成曲面，與工質共同形成協調的流線邊界，避免了強烈撞擊和強渦流的區域 ；同時在水冷壁衛燃帶上方的150mm區域，噴焊粉末合金，提高局部耐磨能力。
相對應的施工、安裝措施為：
C7：復驗水冷壁衛燃帶管部分的質量：無裂紋、折皺，圓滑過渡，彎曲半徑符合圖紙規定； 噴焊段長度符合圖紙規定。
C8：提高安裝精度，確保衛燃帶與膜式壁對接處圓滑過渡，無台階。
c.在爐膛四周——局部成型，施工作業優良
在一般設計中，本項均未作重點提出，但在實際中卻大量存在。圖紙上規則地給出了爐膛形 態，但在爐膛內部作業條件下，做到這點很難，是必須有嚴格地工藝保證的。爐膛四周屬非 圓滑過渡的渦流區，而在澆制中從模板直角對接縫中滲漿所形成的不規則邊棱，加劇了渦流 ，加重了對附近水冷壁的磨損。
相對應的施工、安裝措施為：
C9：爐膛角部耐火、耐磨砼結構必須實現圓滑過渡，確保成型規則；
C10：爐膛角部耐火、耐磨砼結構不得存在稜角、漿條，若有，必須磨平。
d.水冷壁的安裝不得遺留磨損遺患
循環流化床鍋爐的防腐、防爆要害客體是水冷壁和過熱器，根據產品調研中直接接觸的第一 手資料和文獻，膜式壁對接質量不良之處，均是磨損隱患；後水冷壁與側水冷壁夾角焊接質 量差，是該區域嚴重磨損原因之一；水冷壁拼接不良，將出現嚴重磨損。
相對應的施工、安裝措施為：
C11：責成安裝單位必須制定出可確保安裝質量的焊接工藝和工裝，確保拼裝、組裝焊接質 量符合圖紙規定，無缺陷；
C12：強化安裝自檢和監理監檢，必須實行鍋爐內、外、高位、低位全部、全面的檢查，平 台拼接中力避「上好下差」，膜式壁組裝中力避「外好內差」，確保全部焊接合格，無施工 隱患遺留。
e.在爐膛出口、爐頂——澆制高強度耐磨、耐火層
爐膛出口部位的煙速從爐膛的5m/s提高到20m/s，提高了近4倍，工質濃度同時急驟提
這是簡單的陰由於文件太大
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㈦ 硅鋼環形爐作用是什麼台車起什麼作用啊哪位高人知道，請指點，多謝啊。
硅鋼高溫退火，其目的是：通過二次再結晶，形成單一的織構；通過MgO與表面氧化膜中SiO2起化學反應，形成Mg2SiO4底層；去除鋼中硫和氮。
台車在爐中運載鋼卷。
㈧ 鍋爐題誰會做要考試了
一、填空題（分）
1、送風機油泵聯鎖啟動條件有送風機運行油泵(停止),送風機控制油壓力(低)，低於(1.3Mp)聯起備用油泵,潤滑油壓力低於(0.08Mpa). 停止允許條件有送風機停止延時(30S)且軸承溫度(＜70℃) ,( 兩台油泵)運行且送風機(控制油壓力)不低.
2、鍋爐水壓試驗時的水容量為（575 m3），鍋爐正常運行的水容量為（188 m3）。
3、在BMCR工況下，再熱蒸汽進/出口壓力為（3.87/3.67 Mpa），給水溫度為（279.3℃），過熱蒸汽壓力為（17.4 Mpa）。
4、MFT 繼電器復位的條件有：（MFT繼電器電源正常）、（不存在MFT跳閘條件）、（爐膛吹掃完成）。
5、爐底加熱投入後當爐水溫度加熱至（100—120℃）或（鍋爐點火）後，匯報值長，停止底部加熱。鍋爐在投加熱前，停加熱後，各記錄（膨脹指示）一次。
6、當某側一次風機失速後，應立即（ 關小 ）失速側的一次風機動葉擋板。
7、鍋爐本體吹灰必須在機組負荷（ 210MW ）以上進行。若鍋爐煤質較差，電煤比超過（ 1︰6 ），且（ 爐膛煙氣溫度持續下降 ）時，應立即停止鍋爐吹灰。
8、鍋爐本體及煙道吹灰過程中應嚴密監視（ 空預器電流 ）、（ 空預器出入口一二次風）壓差、（ 煙氣 ）壓差參數，防止空預器突發積灰堵塞。
9、影響水位變化的主要因素是（ 鍋爐負荷 ）、（燃燒工況）、（ 給水壓力）。
10、煤粉的品質主要指（煤粉細度）、（均勻性）和（ 水分 ）。
11、鍋爐運行中，二次風率應控制在（ 60～70% ）左右。正常情況下一次風風粉濃度不低於（ 30% ）。在任何情況下，空預器前含氧量不得低於（ 2% ）。
12、鍋爐各項熱損失中，最大的是（ 排煙 ）熱損失。影響其損失的主要因素是（ 排煙溫度）和（排煙量）。
13、磨煤機測厚裝置的氣源引自（壓縮空氣），作用為（ 測量）和（ 吹掃）。
14、當空預器入口煙溫降至（120℃）以下時，停運空氣預熱器，當爐膛出口煙溫小於（80℃）時，停運火檢冷卻風機。
15、滑參數停機時，主、再熱蒸汽平均溫降率控制在（0.5℃/min～0.8℃/min），最大不超過（1℃/min）。負荷變化率不超過（3MW/min）,主汽壓下降速率控制在（0.05～0.1MPa/min）。
16、送風機子組停止步序有置送風機動葉(最小<3%),(停)送風機電動機,(關)送風機出口電動擋板.
17、一次風機保護有(MFT) 信號, 一次風機前後軸承溫度報警值（90）跳閘值 (≥100℃)延時(3S)。一次風機電動機前後軸承溫度報警值（85）跳閘值（≥95℃）延時（3S）。一次風機電動機定子繞組溫度報警值（130）跳閘值（≥135℃）延時（3S）
18、一次風機保護有一次風機軸承振動（水平、垂直）報警值（6.3）: 跳閘值（≥11）延時（3S）。 一次風機運行後120S出口電動風門（全關）。兩台油泵（全停）無延時跳閘，液壓油壓力（）無延時跳閘。本側空預器（主電機或輔電機）都停止。
19、我廠所用燃料油為（#0、#-10）輕柴油。
20、大油槍霧化方式（簡單機械霧化）油槍出力（750）kg/h數 量（12）只。
微油煤粉燃燒器油槍霧化方式（噴嘴霧化）油槍出力（單只）120（100-150）工作壓力（0.8～1.2）數 量共（8）（每角2支）
21、燃燒調整時各段煙道兩側煙氣溫差不超過（50）℃。兩台送風機運行時，應保持出力（平衡）。
22、鍋爐燃燒正常時，就地觀察火焰為（金黃）色，無明顯火星，火檢顯示（無閃爍）；
23、為防止燃燒不穩，在鍋爐負荷（70%）B-MCR以下，不得進行鍋爐本體及煙道蒸汽吹灰。
24、鍋爐MFT後應將周界風風門、燃盡風風門及其他所有二次風風門置於（吹掃位置即全開）位置
25、蒸汽溫度的調整應以（煙氣）側為主，（蒸汽）側為輔。
26、鍋爐MFT動作滅火後應立即確認MFT動作的首出原因，並確認所有燃料已完全切斷，否則人工干預關閉（爐前燃油母管來回油速關閥）（各角油槍速關閥）。所有（制粉系統）停止，磨煤機分離器（出口快關閥）關閉，各分離器（吹掃風門）關閉，（熱、冷一次）風門關閉。（A、B一次）風機聯跳。
27、當爐膛出口溫度大於（ 540℃）或（ 機組並網）後，煙溫探針自動退出。
28、三分倉回轉式空氣預熱器蓄熱元件為（ 搪瓷）和（碳鋼 ）蓄熱元件。
29、鍋爐上水時，進水應緩慢、均勻，進水流量控制在（ 80～120）t/h。(冬季上水時間控制在≮4小時、夏季控制在≮2小時）若水溫與汽包壁溫接近，可適當加快進水速度，但應始終保持汽包上下壁溫差不大於（ 56℃）。
30、鍋爐爐膛吹掃時的風量為（ 30%--40% ）BMCR，通風5分鍾，維持爐膛出口負壓(-50-- -100)Pa。
二、簡答題（分）
1、 MFT動作後，停爐不停機鍋爐點火時的調整及注意事項？
1）鍋爐通風吹掃結束，將引、送風機調節正常，總風量滿足點火要求，調整負壓-50～-100Pa，鍋爐盡快重新點火。
2）應及早啟動一次風機、密封風機運行，打開A磨煤機A1層分離器出口氣動快關門，全開A磨煤機混合風門，稍開A磨煤機熱一次風氣動門及兩側容量風門，導通磨煤機，控制磨煤機通風量最小，防止突然大量煤粉進入爐膛造成爆燃，調整A磨煤機周界風開度35%--45%。
3）對角投入AB層兩支油槍，調節A層微油裝置供油調整門開度，保證微油系統母管油壓1.2Mpa左右，投入A層各角微油點火槍運行，注意油槍過油情況應正常。
4）微油投入正常後啟動A磨煤機運行，因磨內大量積粉，應注意容量風門的控制應逐漸開啟，防止突然大量進粉，注意熱負荷的控制，防止主汽壓大幅度上升造成主汽溫度過熱度下降，控制好A磨給煤量，保持磨煤機正常煤位。
5）若鍋爐燃燒工況不或油槍點不著火，要及時更換其它層油槍。投油槍後要及時調整AB層二次風門開度40～50%。，確保燃燒良好，防止汽溫下降過快。
2、停爐不停機鍋爐點火後，升溫、升壓期間操作要點及注意事項
1）應注意汽溫與汽缸金屬溫度相匹配，注意上、下缸溫差的變化，達停機值應進行停機。
2）注意監視機組振動、軸向位移、差脹、軸承溫度等各參數值在正常范圍內，達停機值時保護應動作，否則應立即手動停機。
3）檢查發電機密封油系統、氫冷系統運行正常，注意油-氫差壓的變化，維持油-氫差壓在正常范圍。
4）鍋爐點火後，隨著爐內冷蒸汽的流動，主、再熱汽溫度仍然有一個下降過程，但汽壓將有所回升，主蒸汽過熱度會下降，此時可打開後煙道環形集箱疏水門及過熱器疏水，不得投入機側高低旁運行。應嚴密監視主蒸汽過熱度，增加煤量時應防止汽壓迅速上升引起過熱度迅速下降，此時可以通過間斷開啟鍋爐EBV閥，控制主汽壓力的升高來維持過熱度不下降。
5）當主蒸汽過熱度穩定及主汽壓回升後，機組根據汽壓上升速度加負荷。但需做好以下協調：加負荷太慢引起汽壓上升過熱度下降，加負荷太快引起機組負荷不平衡汽溫下降，因此加負荷速度以保持主汽壓力平穩及主汽溫度不降低為原則。
6）鍋爐汽溫降到最低點，參數開始回升，在參數恢復至接近跳機前參數，鍋爐可盡快升溫升壓，逐漸增加磨煤機出力和運行台數，視鍋爐升溫升壓速度，手動增加汽機閥位，逐步增加汽機負荷。
7）恢復後期，鍋爐參數是一個快速上升過程，要嚴防超溫。負荷升到60MW--80MW時應穩定20分鍾。要提前開啟各減溫水電動門，根據各級出口汽溫，調節減溫水量，防止超溫。低負荷階段，切忌減溫水量過大。
8）負荷升至50MW以上時，應及時切換廠用電由本機接帶，根據汽壓情況，盡早恢復兩台汽動給水泵的正常運行。
9）鍋爐發生滅火後，當負荷快減後期，應注意盡量維持鍋爐主汽壓力不能過高，防止壓力過高蒸汽過熱度低不易控制。盡力縮短鍋爐恢復時間，防止鍋爐蓄熱能力減弱，造成機組參數不能維持。
10）在鍋爐恢復過程中，若汽包水位或主蒸汽過熱度不能維持，應立即打閘停機，防止對汽輪機造成損壞。
3、送風機允許啟動條件:
1同側空預器運行
2同側引風機運行
3潤滑油站工作正常
4風機軸承溫度＜80℃
5電機軸承溫度＜85℃
6電機線圈溫度＜110℃
7出口擋板關
8動葉關<3%
9本側送風機電動機處於遠控狀態
10無綜合故障
4、送風機子組啟動步序
啟動送風機液壓油泵
置送風機動葉最小<3%
關送風機出口電動擋板
啟動送風機電動機
送風機運行延時15秒後，開送風機出口電動擋板
釋放動葉
5、一次風機允許啟動條件:
空預器主電機或輔電機已運行
一次風機處於遠控狀態
一次風機動葉關
一次風機出口擋板關
同側引風機運行
同側送風機運行
一次風機無綜合故障
一次風機電機軸承溫度不大於85 ℃
一次風機軸承溫度不大於 90 ℃
一次風機電機繞組溫度不大於 125℃
油泵運行，油壓正常
6、空氣預熱器主驅動電機啟動條件:
空預器變頻櫃處於遠控模式
空預器主（輔）#1電源無異常
空預器主（輔）#2電源無異常
空預器主（輔）電機無故障
火檢探頭故障（取反） （即探頭無故障）
無火災報警
空預器輔（主）電機沒有運行
空預器支撐軸承和導向軸承溫度正常
電機油泵啟動
7、空氣預熱器保護（連鎖）:
空氣預熱器導向軸承油溫高70 85
空氣預熱器推力軸承油溫高70 85
空氣預熱器火災報警點溫度高，發出火災報警250
空氣預熱器出口煙溫高145
空氣預熱器進出口煙氣差壓高0.9
A空預器進出口二次風差壓0.8
A空預器進出口一次風差壓0.34
導向或支持軸承溫度大於55度冷卻油泵連鎖啟動
導向或支持軸承溫度小於45度冷卻油泵連鎖停止運行
8、空預器主或輔電機過電流原因及處理:
原因：
電機過載或傳動裝置故障；
密封過緊或轉子彎曲卡澀；
異物進入卡住；
導向或支持軸承損壞；
空預器著火；
零部件松脫轉子端面突出與扇形板摩擦。
處理：
若電流過大，電機過熱，應立即匯報值長，投入油槍助燃，停運部分磨煤機，減負荷至150MW，停運同側送、引風機，關閉該側空預器出、入口風煙擋板， 待入口煙溫低於200度後停止其運行，聯系檢修處理；
若是轉子端面與扇形板摩擦或徑向密封過緊引起，應聯系檢修重新調整；
若是空預器著火引起，則在停運同側送、引風機後，應立即關閉空預器出、入口風煙擋板，保持空預器轉動，投入滅火裝置；
若因電機過電流保護動作，使空預器停止運行，則同側引、送風機應聯鎖跳閘，否則應立即手動停止其運行；若機組協調控制投入時，RB保護應動作，否則應立即投入油槍助燃，減負荷至150MW，並由上向下停運一台磨煤機；
若電流超過額定值，且電流波動無緩和趨勢，緊急停止同側引、送風機，關閉該空預器風煙擋板，並盡一切可能維持空預器轉動直至其進口煙溫＜200℃；
若發現空預器停轉而其主電機或輔電機仍在運行時，應投入油槍助燃，停運一台磨煤機，減負荷至150MW，停運同側送、引風機，關閉該側空預器出、入口風煙擋板，然後停止該空預器運行電機，聯系檢修處理。
9、供油泵聯鎖啟動（任一條件滿足）#1供油泵聯鎖投入，且#2、#3、供油泵運行狀態全部消失，聯啟#1供油泵
#1供油泵聯鎖投入，且#2、#3供油泵中至少有一台運行60S後，供油母管壓力低（<2.8MPa）延時2S, 聯啟＃1供油泵
10、 油角邏輯退出步序？
1關供油電磁快關閥到位
2確認進點火槍到位
3開吹掃蒸汽電磁閥且點火槍自動打火15秒後自動退出
4吹掃30秒後吹掃蒸汽電磁閥自動關閉
5自動退出油槍
11、磨煤機運行時，發生哪些情況，磨煤機跳閘？
1磨煤機在運行中，兩台潤滑油泵均停，延時5S；
2磨煤機在運行中，兩台給煤機無煤信號均發，延時30分鍾；
3 磨煤機運行中，對應上、下兩層燃燒器都檢測不到火焰，同層4取3延時2S；
4事故按鈕緊停；
5 磨煤機潤滑油站控制盤電源跳閘；
6 磨煤機任一軸承溫度高60℃，延時3S；
7 磨煤機電機任一軸承溫度高90℃，延時2S；
8 MFT動作；
9 兩台一次風機均停；
10 有給煤機運行，但磨煤機入口一次風壓力低(4Kpa )，延時15S。（目前已強制）
11 磨煤機運行中，驅動端入口一次風流量低於40%，且磨煤機點火不允許。（目前已強制）
12 兩台密封風機均停；
13 就地噴淋油系統故障，延時30分鍾；
14 減速機潤滑油壓低於0.05MPa,延時3分鍾；
15 減速機潤滑油溫高於80℃,延時2分鍾；
12發生磨煤機跳閘時，哪些項目應自動執行，否則應手動干預：
1 對應兩台給煤機跳閘；
2 磨煤機出口煤粉管氣動關斷門關；
3 磨煤機入口混合風門自動至10%開度位；
4 齒輪噴淋油系統停止；
5 磨煤機一次風熱風門關；
6 磨煤機一次風冷風門開；
7 磨煤機一次風調節風門關；
13、煤點火允許條件?
1）無MFT跳閘信號；
2）火檢冷卻風正常（6KPa）；
3）二次風/爐膛差壓正常（≥600Pa）;
4）一次風母管壓力合適（＞4KPa）；
5）風量大於30%；
6）至少一台密封風機運行且密封風壓合適（＞10KPa）；
7）至少一台一次風機運行；
9）吹掃已完成；
10）存在點火源；
14、磨煤機啟動允許條件?
1煤點火允許
2 潤滑油系統正常，低壓潤滑油泵出口油壓正常；
3 兩台高壓油泵運行且出口壓力正常；
4主減速箱油泵運行且油壓正常；
5磨煤機慢傳電機停且離合器分；
6 大齒密封風機運行；
7 各密封風電動門開；
8 磨煤機入口密封風/一次風壓差≥3KPa；
9 給煤機全停，給煤機密封風門開；
10 需投粉側分離器出口門開（4個）；
11 一次風門吹掃風門全關；
12煤機入口混合風門已開；
13 磨煤機軸承溫度小於50℃；
14 磨煤機電機軸承溫度小於70℃；
15磨煤機繞組溫度小於110℃；
16 分離器出口溫度大於55℃且小於80℃；
17主電機無電機故障；
18 磨煤機無跳閘信號。
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