轉爐自動吹氬裝置

⑴ 煉鋼中，吹氬氣的作用是什麼

煉鋼吹氬氣的作用：鋼水出到包中後，將氬氣從包底吹入包中，通過控制吹氬的壓力和時間，使鋼水沸騰精煉，達到均勻鋼液化學成分和溫度，加快化學反應，去除有害氣體和夾雜物，凈化鋼液等目的。

目前國內外冶金界採用的爐外精煉方法大致可分為4大類：

1、真空精煉法。

2、非真空精煉法（又稱氣體稀釋法）。

3、噴粉及合金元素添加法（如喂線法）和渣洗法。

結合工廠現有工藝，採用「鋼包吹氬精煉工藝」較為理想。其精煉過程為：鋼水出到包中後，將氬氣從包底吹入包中，通過控制吹氬的壓力和時間，使鋼水沸騰精煉，達到均勻鋼液化學成分和溫度，加快化學反應，去除有害氣體和夾雜物，凈化鋼液等目的。

(1)轉爐自動吹氬裝置擴展閱讀

氬氣的主要應用：

1、一種稀有氣體。用作電弧焊接（切割）不銹鋼、鎂、鋁、和其它合金的保護氣體。還用於鋼鐵、鋁、鈦和鋯的冶煉中。放電時氬發出紫色輝光，又用於照明技術和填充日光燈、光電管、照明管等。

2、在釀酒的過程中，啤酒桶里的填充物，它可以把氧氣置換，以避免啤酒桶里的原料被氧化成乙酸。

3、熱處理工藝也用於代替氮氣和氨氣，效果更是超過氮氣和氨氣，不銹鋼熱處理時採用氬氣保護折彎效果更好不易斷裂。

⑵ 煉鋼為什麼要吹氬什麼時候吹

吹氬精煉．因它不溶解鋼液，清慎也不與剛中的元素化襪咐合，不會形成非金屬夾雜物．吹氬所形成的鋼液沸騰，不僅能清除鋼液溶解的氣體和懸浮的非金屬夾雜物，起凈化作用，而且還能起到一定的脫氧作用．
一般有VOD法（真空氧氬脫碳精煉法）和AOD法（氧氬脫碳法），有三個階段：答好敬1.吹氧2.吹氬-氧混合氣體階段
3.吹氬

⑶ 轉爐詳細資料大全

煉鋼爐的一種。一般指可以傾動的圓筒狀吹氧煉鋼容器。爐體圓筒形，架在一個水平軸架上，可以轉動。也用來煉銅。

基本介紹

• 中文名 ：轉爐
• 外文名 ：Converter
• 拼音 ：zhuàn lú
• 形狀 ：圓筒形

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詞語

詞目 ：轉爐 拼音 ：zhuàn lú 基本解釋 [converter] 一般指可以傾動的圓筒狀吹氧煉鋼容器 詳細解釋 煉鋼爐的一種。爐體圓筒形，架在一個水平軸架上，可以轉動。也用來煉銅。雁翼《重鋼晚霞》詩：「煙囪四處生長，像森林般稠密；高爐、平爐、轉爐，像山峰般挺立。」《工人歌謠·小轉爐》：「小轉爐，張大嘴，沒有胳膊沒有腿，嘴裡噴金花，低頭吐鋼水。」

器具

簡介

轉爐（converter），爐體可轉動，用於吹煉鋼或吹煉鋶的冶金爐。轉爐爐體用鋼板製成，呈圓筒形，內襯耐火材料，吹煉時靠化學反應熱加熱，不需外加熱源，是最重要的煉鋼設備，也可用於銅、鎳冶煉。轉爐按爐襯的耐火材料性質分為鹼性（用鎂砂或白雲石為內襯）和酸性（用矽質材料為內襯）轉爐；按氣體吹入爐內的部位分為底吹、頂吹和側吹轉爐；按吹煉採用的氣體，分為空氣轉爐和氧氣轉爐。轉爐煉鋼主要是以液態生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點是：靠轉爐內液態生鐵的物理熱和生鐵內各組分（如碳、錳、矽、磷等）與送入爐內的氧進行化學反應所產生的熱量，使金屬達到出鋼要求的成分和溫度。爐料主要為鐵水和造渣料（如石灰、石英、螢石等），為調整溫度，可加入廢鋼及少量的冷生鐵塊和礦石等。在轉爐煉鋼過程中，鐵水中的碳在高溫下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧棚瞎化碳的混合氣體，即轉爐煤氣。轉爐煤氣的發生量在一個冶煉過程中並不均衡，且成分也有變化，通常將轉爐多次冶煉過程回收的煤氣經降溫、除塵，輸入儲氣櫃，混勻後再輸送給用戶。

轉爐結構

轉爐爐體由爐殼和爐襯組成。爐殼由鋼板焊成，而爐襯由工作層、永久層和充填層三部分組成。工作層直接與爐內液體金屬、爐渣和爐氣接觸，易受浸蝕，國內通常用瀝青鎂磚砌築。永久層緊貼爐殼，用以保護爐殼鋼板，修爐時永久層可不拆除。在永久層和工作層之間設充填層，由焦油鎂砂或焦油白雲石組成，其作用是減輕工作層熱膨脹對爐殼的壓力，並便於拆爐。 1.爐帽 為了減少吹煉時的噴濺和熱量損失以及爐氣的排出，故爐帽的形狀皆做成截圓錐形或球缺截圓錐形，其爐口均為正爐口，用來加料，插入吹氧管，排出爐氣和倒渣。由於爐帽處於高溫爐氣區，直接受噴濺物燒損，並受煙罩輻射熱的作用，其溫度經常高達300*400+，在高溫的作用下，爐帽和爐口極易產生變形。為了保護爐口，目前普遍採用通入循環水強製冷卻的水冷爐口，這樣既可減少爐口變形又便於爐口結渣的清除。為防止發生事故，水冷部分應加強維護。 水冷爐口有水箱式和埋管式兩種結構。水箱式水冷爐口見圖4-1-3，它採用鋼板焊接結構，其水箱內焊有若干隔水板，使冷卻水在水箱內形成一個迴路，同時也起加強筋的作用。這種結構冷卻強度較大，製造容易，但是由於焊口易開裂，因此安全性較差。 埋管式水冷爐口如圖4-1-4所示，它是把通冷卻水用的蛇形鋼管埋鑄於鑄鐵中，這種結構冷卻強度不如水箱式，但安全性和壽命均比水箱式高。 水冷爐口可用楔與爐帽聯結，但由於爐渣的粘結，往往在更換損壞了的爐口時不得不用火焰切割。因此，我國在中小型轉爐較多採用卡板焊接的方法將爐口固接在爐帽上。 2.爐身 爐身是整個爐子承載部分，皆採用圓柱型。出鋼口通常設定在爐帽和爐身耐火爐襯的交界處。其位置、角度和長度的設計，應考慮出鋼過程中爐內鋼水液面；爐口和盛鋼桶間的相互位置及其移動關系；堵出鋼高逗口方便否；能否保證爐內鋼水全部倒完；出鋼時鋼流對盛鋼桶內的鐵合金應有一定的沖擊攪拌能力等。在生產過程中，由於出鋼口燒損較嚴重，為便於修砌、維修和更換，出鋼口可設計短些。 3.爐底 爐底有截錐型和球型兩種。截錐型爐底製造和砌磚都較為簡便，但其強度不如球型底好，故只適用於中小型轉爐。球型爐底的優缺點與截錐型相反，故為大型轉爐採用。 爐帽、爐身和爐底三段的聯結有三種方式:死爐帽活戚和賣爐底、活爐帽死爐底和整體爐殼。三種聯結的型式與修爐方式有關，死爐底和整體爐殼都採取上修，而活爐底的則採取下修。

煉鋼轉爐

早期的貝塞麥轉爐煉鋼法和托馬斯轉爐煉鋼法都用空氣通過底部風嘴鼓入鋼水進行吹煉。側吹轉爐容量一般較小，從爐牆側面吹入空氣。煉鋼轉爐按不同需要用酸性或鹼性耐火材料作爐襯。直立式圓筒形的爐體，通過托圈、耳軸架置於支座軸承上，操作時用機械傾動裝置使爐體圍繞橫軸轉動（見圖空氣底吹轉爐示意圖）。 50年代發展起來的氧氣轉爐仍保持直立式圓筒形，隨著技術改進，發展成頂吹噴氧槍供氧，因而得名氧氣頂吹轉爐，即L-D轉爐（見氧氣頂吹轉爐煉鋼）；用帶吹冷卻劑的爐底噴嘴的，稱為氧氣底吹轉爐（見氧氣底吹轉爐煉鋼）。在套用氧氣煉鋼的初期還使用過卡爾多轉爐和羅托轉爐，通過爐體回轉改善爐內反應，但由於設備復雜，爐襯壽命短未能獲得推廣。

煉銅轉爐

一般為卧式轉爐用於處理銅鋶，通過鼓入空氣把冰銅氧化吹煉成粗銅，也用於吹煉冰鎳。（見銅、鎳）（見彩圖卧式煉銅轉爐──把冰銅吹煉成粗銅的設備、150噸氧氣頂吹轉爐）

噴濺預防

轉爐鋼包噴濺 一、噴濺機理 轉爐使用的氧化劑主要是氧氣，純度>99%。使用壓力為6~12kgf/cm2通過吹氧來降低鋼水中的碳含量。並氧化其它元素。碳氧反應的方程式為： [C]+[O]={CO}↑+Q 反應生成CO，並放出大量的熱。本爐冶煉終點含C0.10%。剔除錳鐵及碳化矽進入鋼中的碳，冶煉終點碳低於0.05%。說明本爐鋼是過氧化鋼，根據鋼中碳與氧的乘積為一常數 [C][O]=m 這一原理，說明本次鋼中含有大量的[O]，鋼中氧與投入包底的碳化矽突然反應，產生大量的CO氣體，將鋼水、鋼渣噴出。同時，由於鋼水過氧化，鋼中氧含量高，鋼中氧的溶解度隨著溫度的降低而下降，隨著溫度的下降鋼中的氧大量析出，產生大量的氣體，也是造成大噴的主要原因。 二、預防對策 1、鋼水過氧化是產生噴濺的主要原因。因此，如何避免鋼水過氧化是預防鋼水大噴的根本措施。 2、 爐前在冶煉操作時，應採取的措施是增大供氧強度，採用多孔噴頭，低槍位操作，這樣可以降低渣中FeO含量從而降低鋼中氧含量，提高一次拉碳命中率，應盡量減少補吹。加入合金脫氧時，應按照先弱後強的順序，先加入矽鐵，然後加入錳鐵，以保證良好的脫氧效果。 3、保證拉碳准確，避免過低量的碳，然後補加碳粉或SiC來增碳，從而降低鋼中的氧含量。 4、加入碳粉或碳化矽時，不要將碳粉或碳化矽一次性加入包底，以防被鋼包底部渣子裹住，鋼水翻入後，不能及時反應，待到溫度達到碳氧反應條件後，急劇反應，另外，在鋼包水中不能自動開澆，用氧氣燒眼引流時，大量的氧氣進入鋼包中，打破鋼包內原有的平衡，鋼包內原有存在的大量氣體，在外界因素的導致下，突然反應而導致大噴。 5、鋼包要潔凈，以防鋼水注入鋼包前期溫度過底，碳粉或碳化矽與鋼中氧不反應，待溫度升高後，突然反應造成大噴。 6、爐前要加強吹氬攪拌，通過吹氬，來均勻鋼水成份、溫度，確保氣體和夾雜物上浮，保證吹氬時間大於3min，吹氬壓力保證鋼包內鋼水微微浮起為最佳，鋼水翻花太大，鋼包內鋼水渣層被破壞，鋼水吸氣，使鋼水二次氧化，鋼水不翻花，吹氬攪拌效果不好，達不到去氣去夾雜的效果。 7、加強終脫氧力度，凡終點碳低於0.05%個時，應加大矽鋁鋇量用，將矽鋁鋇用量提高到0.5~1kg/t。 8、連鑄澆鑄前必須將包蓋扣好，鋼包沿要清理好，以防止包蓋不嚴，鋼水、鋼渣從縫隙中噴出，並在適當增加大包包蓋的寬度。 9、防止鋼包噴濺的關鍵是爐前避免出過氧化鋼。因此，規范爐前冶煉操作是杜絕過氧化鋼出現的主要措施。 10、頂吹轉爐吹煉低碳鋼種，可以直接一次拉碳，但為了一次有效地去除磷、硫，並使終點溫度達到鋼種要求，在吹煉低碳鋼時，都要採用高拉調溫一次補吹的工藝操作。 11、第一次拉碳時，鋼中含碳量最好控制在0.16%~0.20%的范圍內，倒爐測溫、取樣，根據爐溫確定冷卻劑加入數量，根據含碳量確定補吹時間。 12、 第一次拉碳時的爐渣鹼度為3.4~3.6。 13、注意控制好爐渣，早化渣、化好渣，全程化透。通過調節槍位促進化渣。 14、第一次倒爐時要盡量多倒渣，可以加入石灰和白雲石調溫，如果加入調溫劑的數量較多，可以在開始氧化時分批加入。

廢物回收

負能、煤氣回收 1、轉爐煉鋼 工序能耗實現負值——負能煉鋼 在轉爐內，把鐵水煉成鋼的過程，主要是降碳、升溫、脫磷、脫硫以及脫氧和合金化等高溫物理化學反應過程，其工藝操作是控制供氧、造渣、溫度及加入合金料等，以獲得所要求的鋼液並澆鑄成鋼錠或連鑄坯。氧氣頂吹轉爐煉鋼法的特點之一是不需要外來熱源，根據物料和熱平衡計算：以鐵水的物理熱和化學熱為主要熱收入，抵消金屬和爐渣的含熱量以及各項熱損失外，還有剩餘熱量。因此常將廢鋼、鐵礦石和石灰石等作為冷卻劑加入爐內以平衡熱量防止爐溫過高。 1.1煉鋼過程的能量消耗 煉鋼過程需要有足夠的能量輸入才能完成，通常要消耗電力、氧氣、燃氣、惰性氣體、壓縮空氣以及水、蒸汽等。以寶鋼一期工程為例，詳見表1。 1.2煉鋼過程能量的釋放 在吹煉過程中，碳氧反應是冶煉過程始終存在的一個重要反應，反應的生成物主要是C0氣體（濃度約為85%~90%),但也有少量碳與氧直接作用生成CO2,其化學反應式為 2C+O2→2CO↑ 2C+2O2→2CO2↑ 2CO+O2→2CO2↑ 在冶煉過程中爐內處於高溫，碳氧反應形成的CO氣體也稱轉爐煤氣，溫度約在1600℃。此時高溫轉爐煤氣的能量約為1GJ/t,其中煤氣顯熱能約佔1/5,其餘4/5為潛能（燃燒時轉化為熱能，不燃燒時為化學能),這就是轉爐冶煉過程中釋放出的主要能量。因此，轉爐煤氣回收利用是煉鋼節能降耗的重要途徑。 1.3煉鋼 工序 能耗實現負值分析 煉鋼工序能耗是按生產出每噸合格產品（鋼錠或連鑄坯）所用的各種能量之和扣除相應回收的能量（標煤）進行計算的。 消耗能量>回收能量時，耗能為正值 消耗能量-回收能量=0時（稱「零」能煉鋼） 消耗能量<回收能量時，耗能為負值（稱「負」能煉鋼） 1.4實現負能煉鋼是可能的 轉爐煉鋼過程中釋放出的能量是以高溫煤氣為載體，若以熱能加以度量分析，具體表現為潛熱佔83.6%,顯熱佔16.4%,詳見圖3。顯然，煤氣所擁有的能量占總熱量中的絕大部分。從圖2中也可看出回收煤氣對降低煉鋼工序能耗所起的作用。因此，要做到負能煉鋼必須回收煤氣，而且應盡可能提高回收煤氣的數量和質量。 1.5實現轉爐負能煉鋼必須回收煤氣 1.6實現負能煉鋼的主要技術途徑 (1)採用新技術系統集成，提高煤氣回收的質量與數量； (2)採用交流變頻調速新技術，降低煉鋼工序大功率電機的電力消耗； (3)改進煉鋼（包括連鑄等）操作水平，降低物料、燃料消耗； (4)提高管理水平及人員素質，保證安全、正常、穩定生產。 2、轉爐煤氣回收技術 2.1轉爐煤氣凈化回收主要代表流程 中國於1966年在上鋼一廠30t轉爐上首先實現了煤氣回收，是濕法流程，簡稱OG法，主要採用兩級文丘里型煤氣除塵器，貯氣為濕式煤氣櫃,至今中國已回收煤氣的企業均為濕法流程（圖4)。此流程基建技資較低，操作運行簡單、安全，但運行費用相對較高，要附設除塵污水處理設施。 另一種干法流程，簡稱LT法（圖5),為寶鋼三期250t轉爐引進奧鋼聯技術建設的煤氣回收裝置。轉爐煤氣凈化採用乾式靜電除塵器，貯氣為乾式煤氣櫃。此流程基本建設投資較高，運行費用較低，操作較為復雜，沒有污水處理設施，將與寶鋼250t轉爐同時投產。 2.2中國轉爐煤氣回收技術水平與國外先進水平的比較 ①線性矩形可調喉口文丘里除塵器; ②可調喉口液壓伺服裝置； ③爐口微差壓自動調節系統; ④快速三通切換閥； ⑤大管徑文丘里型煤氣流量計; ⑥煤氣回收自動控制裝置； ⑦煤氣成分自動分析裝置。 2.3回收煤氣的節能潛力巨大 自1966年中國開始回收轉爐煤氣以來，經歷了30年，到1996年已有20個企業回收了煤氣（表4),占應回收煤氣企業的51%。全行業轉爐煤氣回收利用率平均為51%,重點鋼鐵企業為70%,中小骨幹企業僅為6%。如果目前還沒有回收煤氣的19個企業盡快增添回收設施，採用新技術裝備，初期回收先按中等水平要求，即每噸鋼回收65m3,煤氣熱值為1800×4.18kJ/m3,每年回收的煤氣摺合標煤可達34萬t。已做到低水平回收的17個企業，用新技術進行技術改造，把回收水平提高到較高水平，即每噸鋼回收70m3,煤氣熱值為1950×4.18kJ/m3,則每年多回收的煤氣摺合標煤可達16萬t。上述二者之和，將達到每年回收能量約40萬t,上述36個企業轉爐煉鋼工序能耗（標煤）將平均下降9.2kg/t,節能潛力是巨大的。 轉爐負能煉鋼是先進煉鋼技術的重要標志之一，是煉鋼工藝、裝備、操作以及管理諸方面先進水平的綜合體現，也是節能降耗、降低生產成本、提高企業競爭力的主要技術措施。實現負能煉鋼也是一項艱難的科技攻關系統工程，需要將許多先進技術集成、配套，尤其離不開企業現代化的科學管理和生產，必須千方百計提高轉爐煤氣回收的數量與質量。

凈化回收

轉爐煙氣凈化與回收 1 回收基本原理 1.1 煙氣 的收集、冷卻和凈化 轉爐煙氣離開爐口時溫度為1 400~1 500℃，主要採用循環水冷法令其迅速冷卻。煙氣經過眾多毛細管環繞的活動煙罩、上部固定煙罩和汽化冷卻煙道後，冷卻至800~1 000℃，然後經溢流文氏管（以下簡稱「一文」）進行飽和冷卻降溫、除塵，此時溫度已降至75℃左右。冷卻後的煙氣經重力脫水器進入矩形線性可調文氏管（以下簡稱「二文」），進行精除塵。此時，煙氣與噴入二文內的水滴高速碰撞，由於擴散、慣性作用，煙氣中的塵粒與水珠結合後凝聚而被除下。二文採用矩形「R-D」線性可調文氏管，通過閥板（米字閥）調節其開度，控制罩內差壓。回收時，將罩內煙氣壓力調節至微正壓（一般約為0~20 Pa），以控制空氣吸入量（即控制O2的吸入量），減少煙氣中CO的燃燒，使回收的煤氣濃度增高。 1.2 煙氣的抽取、放散及回收 煤氣鼓風機是煙氣除塵系統的重要設備，依靠它的強大抽吸能力將吹煉產生的大量煙塵抽走。淮鋼風機通過液力耦合器調速，其轉速根據生產工藝進行調整（淮鋼煙氣鼓風機高速為2 700 r/min；低速為800 r/min），動力源採用防爆電機。一般情況下，在轉爐吹煉期，鼓風機升至高速；非吹煉期，降至低速。在鼓風機的煙氣出口處，設有煤氣分析儀，錄檢測到CO含量>40%，O2含量<1.5%時，煙氣送入煤氣加壓站，作為燃料儲存，否則引至煙囪放散。 2 主要設備選型與系統基本配置 轉爐煙氣凈化回收自動控制系統，採用西門子SMATIC S7-400作為主站，掛接ET200M遠程站，I/O模板選用S7-300系列，主從站間採用PROFIBUS-DP網通信，主幹環網選用SIMATICNET。軟體平台選用WINDOWS 2000 PROFESSIONAL，PLC編程環境採用Step7 V5.2，上位監控軟體採用WIN CC V5.2，網路通信採用Soft Net軟體。從運行效果看，硬體系統運行穩定可靠，軟體系統刷新速度快，實時更新性好，配合報警與趨勢功能，極大地滿足了操作人員對於數值監測，設備控制以及數據記錄的需要。 3 控制要求的實現 3.1 基本控制流程 在整個煙氣凈化與回收的過程中，由於煙氣溫度很高，且屬易燃易爆氣體，一旦出現泄漏將出現不可估量的後果，所以在控制方式上對自動化要求很高。 3.2 主要控制迴路 （1）爐口微差壓控制。採用閉環PID調節迴路，將爐口微差壓的檢測值作為過程值，設定值一般在10 Pa左右，利用閉環調節二文閥芯開度。由於爐口微差壓調節的好壞，直接影響煤氣回收的質量，所以要求將比例調節值P和積分調節值I調節到使輸出較為靈敏的數值處。此外，降罩後進行調節，抬罩後將二文閥芯開度設定到50%。 （2）風機轉速控制。風機的全程自動調節取決於兩點，即兌鐵時刻和出鋼時刻。當OG系統收到頂吹「兌鐵」信號後，負機自動升至高速，吹煉完畢，轉爐轉至出鋼角時，風機自動降為低速。風機高低速的轉換，必須平滑，實現斜坡速度上升或下降，否則電流變化過猛，會對電機造成損害，縮短電機壽命。 （3）三通閥組連鎖控制。三通閥組是決定煤氣回收、放散的核心裝置，閥組的控制也是OG系統中比較復雜的環節。在這一環節中，包括對三通閥體的控制，對水封逆止閥以及旁通閥的控制，對N2吹掃B1閥、B2閥、D閥的控制以及對沖洗電磁閥的控制。 4 尚待完善提高的環節 本設計完全滿足了煉鋼車間對於煙氣凈化與回收系統的工藝要求，控制系統運行穩定可靠，極大地方便了操作人員對於整個OG系統的監控。但縱觀整體設計，存在以下兩點不足： （1）二文喉口處的噴水量直接決定著除塵效果的好壞，因這里總有大量煙塵通過，極易堵塞，廠家在這里設計了氮氣捅針。操作工定時操作捅針，對二文喉口噴水處進行清堵處理。但這項上作瑣碎易忘，導致堵塞後的除塵效果不好，冒出大量黃煙。在今後的設計中，應將這一過程加入PLC自控系統，以便定期自動完成清堵工作。 （2）自控系統很大程度上依賴於儀表測量到的准確數據。由於本系統處於高溫、高粉塵環境中，所以某些位置的儀表易出故障，導致操作工無法正確了解各段設備的情況，不但直接影響除塵效果，更易發生意想不到的危險。所以今後在設計這類工況下的儀表時，務必在選型和安裝位置上仔細斟酌，以便能夠長期測量到准確的數據。

⑷ 轉爐搖爐機巧

冶煉原理簡介：

轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉爐處笑攔於水平，向內注入1300攝氏度的液態生鐵，並加入一定量的生石灰，然後鼓入空氣並轉動轉爐使它直立起來。這時液局羨態生鐵表面劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應遍及整個爐內。幾分鍾後，當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。爐口由於溢出的一氧化炭的燃燒而出現巨大的火焰。最後，磷也發生氧化並進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。當磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，並把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需15分鍾左右。如果氧氣是從爐底吹入，那就是底吹轉爐；氧氣從頂部吹入，就是頂吹轉爐。

轉爐冶煉工藝流程簡介：

轉爐一爐鋼的基本冶煉過程。頂吹轉爐冶煉一爐鋼的操作過程主要由以下六步組成：

（1）上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動設備等並進行必要的修補和修理；
（2）傾爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體（至垂直位置）；
（3）降槍開吹，同時加入第一批渣料（起初爐內雜訊較大，從爐口冒出赤色煙霧，隨後噴出暗紅的火焰；3～5min後硅錳氧接近結束，碳氧反應逐漸激烈，爐口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，雜訊減弱）；
（4）3～5min後加入第二批渣料繼續吹煉（隨吹煉進行鋼中碳逐漸降低，約12min後火焰微弱，停吹）；
（5）倒爐，測溫、取樣，並確定補吹時間或出鋼；
（6）出鋼，同時（將計算好的合金加入鋼包中）進行脫氧合金化。

轉爐煉鋼主要工藝設備簡介：

轉爐（converter）

爐體可轉動，用於吹煉鋼或吹煉鋶的冶金爐。轉爐爐體用鋼板製成，呈圓筒形，內襯耐火材料，吹煉時靠化學反應熱加熱，不需外加熱源，是最重要的煉鋼設備，也可用於銅、鎳冶煉。

AOD精煉爐

AOD即氬氧脫碳精煉爐，是一項用於不銹鋼冶煉的專有工藝。AOD爐型根據容量有3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t等。裝備水平也由半自動控制發展到智能計算機控制來冶煉不銹鋼。

VOD精煉爐

VOD精煉爐（vacuumoxygen decarburization),是在真空狀態下進行吹氧脫碳的爐外精煉爐，它以精煉鉻鎳不銹鋼、超低碳鋼、超純鐵素體不銹鋼及純鐵為主。將初煉鋼液裝入精煉包中放入密封的真空罐中進行吹氧脫碳、脫硫、脫氣、溫度調整、化學元素調整。

LF精煉爐

LF（ladle furnace) 爐是具有加熱和攪拌功能的鋼包精煉爐。加熱桐升拍一般通過電極加熱，攪拌是通過底部透氣磚進行的。

氧槍

氧槍是轉爐供氧的主要設備，它是由噴頭、槍身和尾部結構組成。噴頭是用導熱性良好的紫銅經鍛造和切割加工而成，也有用壓力澆鑄而成的。噴頭的形狀有拉瓦爾型、直筒型和螺旋型等。目前應用最多的是多孔的拉瓦爾型噴頭。拉瓦爾型噴頭是收縮—擴張收縮型噴孔，當出口氧壓與進口氧壓之比p出/p0<0.528時形成超音速射流。

轉爐傾爐系統

傾爐系統:變頻調速(變頻器+電機+減速機+大齒輪)
傾爐機構：傾爐機構由軌道、傾爐油缸、搖架平台、水平支撐機構和支座等組成。

⑸ 轉爐的器具

轉爐爐體由爐殼和爐襯組成。爐殼由鋼板焊成，而爐襯由工作層、永久層和充填層三部分組成。工作層直接與爐內液體金屬、爐渣和爐氣接觸，易受浸蝕，國內通常用瀝青鎂磚砌築。永久層緊貼爐殼，用以保護爐殼鋼板，修爐時永久層可不拆除。在永久層和工作層之間設充填層，由焦油鎂砂或焦油白雲石組成，其作用是減輕工作層熱膨脹對爐殼的壓力，並便於拆爐。
1.爐帽
為了減少吹煉時的噴濺和熱量損失以及爐氣的排出，故爐帽的形狀皆做成截圓錐形或球缺截圓錐形，其爐口均為正爐口，用來加料，插入吹氧管，排出爐氣和倒渣。由於爐帽處於高溫爐氣區，直接受噴濺物燒損，並受煙罩輻射熱的作用，其溫度經常高達300*400+，在高溫的作用下，爐帽和爐口極易產生變形。為了保護爐口，目前普遍採用通入循環水強製冷卻的水冷爐口，這樣既可減少爐口變形又便於爐口結渣的清除。為防止發生事故，水冷部分應加強維護。
水冷爐口有水箱式和埋管式兩種結構。水箱式水冷爐口見圖4-1-3，它採用鋼板焊接結構，其水箱內焊有若干隔水板，使冷卻水在水箱內形成一個迴路，同時也起加強筋的作用。這種結構冷卻強度較大，製造容易，但是由於焊口易開裂，因此安全性較差。
埋管式水冷爐口如圖4-1-4所示，它是把通冷卻水用的蛇形鋼管埋鑄於鑄鐵中，這種結構冷卻強度不如水箱式，但安全性和壽命均比水箱式高。
水冷爐口可用楔與爐帽聯結，但由於爐渣的粘結，往往在更換損壞了的爐口時不得不用火焰切割。因此，我國在中小型轉爐較多採用卡板焊接的方法將爐口固接在爐帽上。
2.爐身
爐身是整個爐子承載部分，皆採用圓柱型。出鋼口通常設置在爐帽和爐身耐火爐襯的交界處。其位置、角度和長度的設計，應考慮出鋼過程中爐內鋼水液面；爐口和盛鋼桶間的相互位置及其移動關系；堵出鋼口方便否；能否保證爐內鋼水全部倒完；出鋼時鋼流對盛鋼桶內的鐵合金應有一定的沖擊攪拌能力等。在生產過程中，由於出鋼口燒損較嚴重，為便於修砌、維修和更換，出鋼口可設計短些。
3.爐底
爐底有截錐型和球型兩種。截錐型爐底製造和砌磚都較為簡便，但其強度不如球型底好，故只適用於中小型轉爐。球型爐底的優缺點與截錐型相反，故為大型轉爐採用。
爐帽、爐身和爐底三段的聯結有三種方式:死爐帽活爐底、活爐帽死爐底和整體爐殼。三種聯結的型式與修爐方式有關，死爐底和整體爐殼都採取上修，而活爐底的則採取下修。 早期的貝塞麥轉爐煉鋼法和托馬斯轉爐煉鋼法都用空氣通過底部風嘴鼓入鋼水進行吹煉。側吹轉爐容量一般較小，從爐牆側面吹入空氣。煉鋼轉爐按不同需要用酸性或鹼性耐火材料作爐襯。直立式圓筒形的爐體，通過托圈、耳軸架置於支座軸承上，操作時用機械傾動裝置使爐體圍繞橫軸轉動（見圖空氣底吹轉爐示意圖）。
50年代發展起來的氧氣轉爐仍保持直立式圓筒形，隨著技術改進，發展成頂吹噴氧槍供氧，因而得名氧氣頂吹轉爐，即L-D轉爐（見氧氣頂吹轉爐煉鋼）；用帶吹冷卻劑的爐底噴嘴的，稱為氧氣底吹轉爐（見氧氣底吹轉爐煉鋼）。在應用氧氣煉鋼的初期還使用過卡爾多轉爐和羅托轉爐，通過爐體回轉改善爐內反應，但由於設備復雜，爐襯壽命短未能獲得推廣。 轉爐鋼包噴濺
一、噴濺機理
轉爐使用的氧化劑主要是氧氣，純度>99%。使用壓力為6~12kgf/cm2通過吹氧來降低鋼水中的碳含量。並氧化其它元素。碳氧反應的方程式為：
[C]+[O]={CO}↑+Q
反應生成CO，並放出大量的熱。本爐冶煉終點含C0.10%。剔除錳鐵及碳化硅進入鋼中的碳，冶煉終點碳低於0.05%。說明本爐鋼是過氧化鋼，根據鋼中碳與氧的乘積為一常數
[C][O]=m
這一原理，說明本次鋼中含有大量的[O]，鋼中氧與投入包底的碳化硅突然反應，產生大量的CO氣體，將鋼水、鋼渣噴出。同時，由於鋼水過氧化，鋼中氧含量高，鋼中氧的溶解度隨著溫度的降低而下降，隨著溫度的下降鋼中的氧大量析出，產生大量的氣體，也是造成大噴的主要原因。
二、預防對策
1、鋼水過氧化是產生噴濺的主要原因。因此，如何避免鋼水過氧化是預防鋼水大噴的根本措施。
2、 爐前在冶煉操作時，應採取的措施是增大供氧強度，採用多孔噴頭，低槍位操作，這樣可以降低渣中FeO含量從而降低鋼中氧含量，提高一次拉碳命中率，應盡量減少補吹。加入合金脫氧時，應按照先弱後強的順序，先加入硅鐵，然後加入錳鐵，以保證良好的脫氧效果。
3、保證拉碳准確，避免過低量的碳，然後補加碳粉或SiC來增碳，從而降低鋼中的氧含量。
4、加入碳粉或碳化硅時，不要將碳粉或碳化硅一次性加入包底，以防被鋼包底部渣子裹住，鋼水翻入後，不能及時反應，待到溫度達到碳氧反應條件後，急劇反應，另外，在鋼包水中不能自動開澆，用氧氣燒眼引流時，大量的氧氣進入鋼包中，打破鋼包內原有的平衡，鋼包內原有存在的大量氣體，在外界因素的導致下，突然反應而導致大噴。
5、鋼包要潔凈，以防鋼水注入鋼包前期溫度過底，碳粉或碳化硅與鋼中氧不反應，待溫度升高後，突然反應造成大噴。
6、爐前要加強吹氬攪拌，通過吹氬，來均勻鋼水成份、溫度，確保氣體和夾雜物上浮，保證吹氬時間大於3min，吹氬壓力保證鋼包內鋼水微微浮起為最佳，鋼水翻花太大，鋼包內鋼水渣層被破壞，鋼水吸氣，使鋼水二次氧化，鋼水不翻花，吹氬攪拌效果不好，達不到去氣去夾雜的效果。
7、加強終脫氧力度，凡終點碳低於0.05%個時，應加大硅鋁鋇量用，將硅鋁鋇用量提高到0.5~1kg/t。
8、連鑄澆鑄前必須將包蓋扣好，鋼包沿要清理好，以防止包蓋不嚴，鋼水、鋼渣從縫隙中噴出，並在適當增加大包包蓋的寬度。
9、防止鋼包噴濺的關鍵是爐前避免出過氧化鋼。因此，規范爐前冶煉操作是杜絕過氧化鋼出現的主要措施。
10、頂吹轉爐吹煉低碳鋼種，可以直接一次拉碳，但為了一次有效地去除磷、硫，並使終點溫度達到鋼種要求，在吹煉低碳鋼時，都要採用高拉調溫一次補吹的工藝操作。
11、第一次拉碳時，鋼中含碳量最好控制在0.16%~0.20%的范圍內，倒爐測溫、取樣，根據爐溫確定冷卻劑加入數量，根據含碳量確定補吹時間。
12、 第一次拉碳時的爐渣鹼度為3.4~3.6。
13、注意控制好爐渣，早化渣、化好渣，全程化透。通過調節槍位促進化渣。
14、第一次倒爐時要盡量多倒渣，可以加入石灰和白雲石調溫，如果加入調溫劑的數量較多，可以在開始氧化時分批加入。 負能、煤氣回收
1、轉爐煉鋼工序能耗實現負值——負能煉鋼
在轉爐內，把鐵水煉成鋼的過程，主要是降碳、升溫、脫磷、脫硫以及脫氧和合金化等高溫物理化學反應過程，其工藝操作是控制供氧、造渣、溫度及加入合金料等，以獲得所要求的鋼液並澆鑄成鋼錠或連鑄坯。氧氣頂吹轉爐煉鋼法的特點之一是不需要外來熱源，根據物料和熱平衡計算：以鐵水的物理熱和化學熱為主要熱收入，抵消金屬和爐渣的含熱量以及各項熱損失外，還有剩餘熱量。因此常將廢鋼、鐵礦石和石灰石等作為冷卻劑加入爐內以平衡熱量防止爐溫過高。
1.1煉鋼過程的能量消耗
煉鋼過程需要有足夠的能量輸入才能完成，通常要消耗電力、氧氣、燃氣、惰性氣體、壓縮空氣以及水、蒸汽等。以寶鋼一期工程為例，詳見表1。
1.2煉鋼過程能量的釋放
在吹煉過程中，碳氧反應是冶煉過程始終存在的一個重要反應，反應的生成物主要是C0氣體（濃度約為85%~90%),但也有少量碳與氧直接作用生成CO2,其化學反應式為
2C+O2→2CO↑
2C+2O2→2CO2↑
2CO+O2→2CO2↑
在冶煉過程中爐內處於高溫，碳氧反應形成的CO氣體也稱轉爐煤氣，溫度約在1600℃。此時高溫轉爐煤氣的能量約為1GJ/t,其中煤氣顯熱能約佔1/5,其餘4/5為潛能（燃燒時轉化為熱能，不燃燒時為化學能),這就是轉爐冶煉過程中釋放出的主要能量。因此，轉爐煤氣回收利用是煉鋼節能降耗的重要途徑。
1.3煉鋼工序能耗實現負值分析
煉鋼工序能耗是按生產出每噸合格產品（鋼錠或連鑄坯）所用的各種能量之和扣除相應回收的能量（標煤）進行計算的。
消耗能量>回收能量時，耗能為正值
消耗能量-回收能量=0時（稱「零」能煉鋼）
消耗能量<回收能量時，耗能為負值（稱「負」能煉鋼）
1.4實現負能煉鋼是可能的
轉爐煉鋼過程中釋放出的能量是以高溫煤氣為載體，若以熱能加以度量分析，具體表現為潛熱佔83.6%,顯熱佔16.4%,詳見圖3。顯然，煤氣所擁有的能量占總熱量中的絕大部分。從圖2中也可看出回收煤氣對降低煉鋼工序能耗所起的作用。因此，要做到負能煉鋼必須回收煤氣，而且應盡可能提高回收煤氣的數量和質量。
1.5實現轉爐負能煉鋼必須回收煤氣
1.6實現負能煉鋼的主要技術途徑
(1)採用新技術系統集成，提高煤氣回收的質量與數量；
(2)採用交流變頻調速新技術，降低煉鋼工序大功率電機的電力消耗；
(3)改進煉鋼（包括連鑄等）操作水平，降低物料、燃料消耗；
(4)提高管理水平及人員素質，保證安全、正常、穩定生產。
2、轉爐煤氣回收技術
2.1轉爐煤氣凈化回收主要代表流程
中國於1966年在上鋼一廠30t轉爐上首先實現了煤氣回收，是濕法流程，簡稱OG法，主要採用兩級文丘里型煤氣除塵器，貯氣為濕式煤氣櫃,至今中國已回收煤氣的企業均為濕法流程（圖4)。此流程基建技資較低，操作運行簡單、安全，但運行費用相對較高，要附設除塵污水處理設施。
另一種干法流程，簡稱LT法（圖5),為寶鋼三期250t轉爐引進奧鋼聯技術建設的煤氣回收裝置。轉爐煤氣凈化採用乾式靜電除塵器，貯氣為乾式煤氣櫃。此流程基本建設投資較高，運行費用較低，操作較為復雜，沒有污水處理設施，將與寶鋼250t轉爐同時投產。
2.2中國轉爐煤氣回收技術水平與國外先進水平的比較
①線性矩形可調喉口文丘里除塵器;
②可調喉口液壓伺服裝置；
③爐口微差壓自動調節系統;
④快速三通切換閥；
⑤大管徑文丘里型煤氣流量計;
⑥煤氣回收自動控制裝置；
⑦煤氣成分自動分析裝置。
2.3回收煤氣的節能潛力巨大
自1966年中國開始回收轉爐煤氣以來，經歷了30年，到1996年已有20個企業回收了煤氣（表4),占應回收煤氣企業的51%。全行業轉爐煤氣回收利用率平均為51%,重點鋼鐵企業為70%,中小骨幹企業僅為6%。如果目前還沒有回收煤氣的19個企業盡快增添回收設施，採用新技術裝備，初期回收先按中等水平要求，即每噸鋼回收65m3,煤氣熱值為1800×4.18kJ/m3,每年回收的煤氣摺合標煤可達34萬t。已做到低水平回收的17個企業，用新技術進行技術改造，把回收水平提高到較高水平，即每噸鋼回收70m3,煤氣熱值為1950×4.18kJ/m3,則每年多回收的煤氣摺合標煤可達16萬t。上述二者之和，將達到每年回收能量約40萬t,上述36個企業轉爐煉鋼工序能耗（標煤）將平均下降9.2kg/t,節能潛力是巨大的。
轉爐負能煉鋼是先進煉鋼技術的重要標志之一，是煉鋼工藝、裝備、操作以及管理諸方面先進水平的綜合體現，也是節能降耗、降低生產成本、提高企業競爭力的主要技術措施。實現負能煉鋼也是一項艱難的科技攻關系統工程，需要將許多先進技術集成、配套，尤其離不開企業現代化的科學管理和生產，必須千方百計提高轉爐煤氣回收的數量與質量。 轉爐煙氣凈化與回收
1 回收基本原理
1.1 煙氣的收集、冷卻和凈化
轉爐煙氣離開爐口時溫度為1 400~1 500℃，主要採用循環水冷法令其迅速冷卻。煙氣經過眾多毛細管環繞的活動煙罩、上部固定煙罩和汽化冷卻煙道後，冷卻至800~1 000℃，然後經溢流文氏管（以下簡稱「一文」）進行飽和冷卻降溫、除塵，此時溫度已降至75℃左右。冷卻後的煙氣經重力脫水器進入矩形線性可調文氏管（以下簡稱「二文」），進行精除塵。此時，煙氣與噴入二文內的水滴高速碰撞，由於擴散、慣性作用，煙氣中的塵粒與水珠結合後凝聚而被除下。二文採用矩形「R-D」線性可調文氏管，通過閥板（米字閥）調節其開度，控制罩內差壓。回收時，將罩內煙氣壓力調節至微正壓（一般約為0~20 Pa），以控制空氣吸入量（即控制O2的吸入量），減少煙氣中CO的燃燒，使回收的煤氣濃度增高。
1.2 煙氣的抽取、放散及回收
煤氣鼓風機是煙氣除塵系統的重要設備，依靠它的強大抽吸能力將吹煉產生的大量煙塵抽走。淮鋼風機通過液力耦合器調速，其轉速根據生產工藝進行調整（淮鋼煙氣鼓風機高速為2 700 r/min；低速為800 r/min），動力源採用防爆電機。一般情況下，在轉爐吹煉期，鼓風機升至高速；非吹煉期，降至低速。在鼓風機的煙氣出口處，設有煤氣分析儀，錄檢測到CO含量>40%，O2含量<1.5%時，煙氣送入煤氣加壓站，作為燃料儲存，否則引至煙囪放散。
2 主要設備選型與系統基本配置
轉爐煙氣凈化回收自動控制系統，採用西門子SMATIC S7-400作為主站，掛接ET200M遠程站，I/O模板選用S7-300系列，主從站間採用PROFIBUS-DP網通信，主幹環網選用SIMATICNET。軟體平台選用WINDOWS 2000 PROFESSIONAL，PLC編程環境採用Step7 V5.2，上位監控軟體採用WIN CC V5.2，網路通信採用Soft Net軟體。從運行效果看，硬體系統運行穩定可靠，軟體系統刷新速度快，實時更新性好，配合報警與趨勢功能，極大地滿足了操作人員對於數值監測，設備控制以及數據記錄的需要。
3 控制要求的實現
3.1 基本控制流程
在整個煙氣凈化與回收的過程中，由於煙氣溫度很高，且屬易燃易爆氣體，一旦出現泄漏將出現不可估量的後果，所以在控制方式上對自動化要求很高。
3.2 主要控制迴路
（1）爐口微差壓控制。採用閉環PID調節迴路，將爐口微差壓的檢測值作為過程值，設定值一般在10 Pa左右，利用閉環調節二文閥芯開度。由於爐口微差壓調節的好壞，直接影響煤氣回收的質量，所以要求將比例調節值P和積分調節值I調節到使輸出較為靈敏的數值處。此外，降罩後進行調節，抬罩後將二文閥芯開度設定到50%。
（2）風機轉速控制。風機的全程自動調節取決於兩點，即兌鐵時刻和出鋼時刻。當OG系統收到頂吹「兌鐵」信號後，負機自動升至高速，吹煉完畢，轉爐轉至出鋼角時，風機自動降為低速。風機高低速的轉換，必須平滑，實現斜坡速度上升或下降，否則電流變化過猛，會對電機造成損害，縮短電機壽命。
（3）三通閥組連鎖控制。三通閥組是決定煤氣回收、放散的核心裝置，閥組的控制也是OG系統中比較復雜的環節。在這一環節中，包括對三通閥體的控制，對水封逆止閥以及旁通閥的控制，對N2吹掃B1閥、B2閥、D閥的控制以及對沖洗電磁閥的控制。
4 尚待完善提高的環節
本設計完全滿足了煉鋼車間對於煙氣凈化與回收系統的工藝要求，控制系統運行穩定可靠，極大地方便了操作人員對於整個OG系統的監控。但縱觀整體設計，存在以下兩點不足：
（1）二文喉口處的噴水量直接決定著除塵效果的好壞，因這里總有大量煙塵通過，極易堵塞，廠家在這里設計了氮氣捅針。操作工定時操作捅針，對二文喉口噴水處進行清堵處理。但這項上作瑣碎易忘，導致堵塞後的除塵效果不好，冒出大量黃煙。在今後的設計中，應將這一過程加入PLC自控系統，以便定期自動完成清堵工作。
（2）自控系統很大程度上依賴於儀表測量到的准確數據。由於本系統處於高溫、高粉塵環境中，所以某些位置的儀表易出故障，導致操作工無法正確了解各段設備的情況，不但直接影響除塵效果，更易發生意想不到的危險。所以今後在設計這類工況下的儀表時，務必在選型和安裝位置上仔細斟酌，以便能夠長期測量到准確的數據。

⑹ 煉鋼工藝：復吹轉爐→氬站→LF→CC，CC表示什麼

CC是英文單詞continuous casting
表示連鑄的意思

⑺ 煉鋼用的吹氬槍是什麼東西用到了哪裡

煉鋼用的吹氬槍顧名思義就是吹氬用的呀。吹氬槍的外層是能耐鋼水和鋼渣高溫侵蝕的耐火材料，裡面是一根鋼管，豎直使用，上面是用來接氬氣的接頭，下面是一種透氣的耐火材料，根據不同的轉爐噸位和鋼包的有效深度，吹氬槍有粗細和長短的要求。使用時，利用升降機構把吹氬槍降到鋼水裡面，當然是先把氬氣開好，否則會把吹氬槍弄堵，。這就是吹氬槍。不過非常遺憾，現在幾乎所有的鋼廠都淘汰了這個東西。因為利用鋼包底吹氬能夠取得更好的效果和可靠性。

⑻ 鐵是怎樣練成的

鐵的冶煉過程簡單的說就是： 采礦（獲得鐵礦石）----選礦（將鐵礦石破碎、磁選成鐵精粉）---燒結（將鐵精粉燒結成具有一定強度、粒度的燒結礦）---冶煉（將燒結礦運送至高爐，熱風、焦碳使燒結礦還原成鐵水...生鐵，並脫硫）---煉鋼（在轉爐內高壓氧氣將鐵水脫磷、去除夾雜，變成鋼水）---精練（用平爐或電爐進一步脫磷、去除夾雜，提高純凈度）---連鑄（熱狀態下將鋼水鑄成具有一定形狀的連鑄坯，也叫鋼錠）---軋鋼（將連鑄坯軋製成用戶要求的各種型號的鋼材，如板材、線材、管材等）。 你所需要的純鐵是比較困難的，但有些行業需要用到純鐵，象電工軟鐵要求沒有剩磁，就是最純的鐵了。它也要通過精練達到要求的成分。煉鋼主要是以高爐煉成的生鐵和直接還原煉鐵法煉成的海綿鐵以及廢鋼為原料，用不同的方法煉成鋼。主要的煉鋼方法有轉爐煉鋼法、平爐煉鋼法、電弧爐煉鋼法3類（見鋼，轉爐，平爐，電弧爐）。以上3種煉鋼工藝可滿足一般用戶對鋼質量的要求。為了滿足更高質量、更多品種的高級鋼，便出現了多種鋼水爐外處理（又禪念稱爐外精煉）的方法。如吹氬處理、真空脫氣、爐外脫硫等，對轉爐、平爐、電弧爐煉出的鋼水進行附加處理之後，都可以生產高級的鋼種。對某些特殊用途，要求特高質量的鋼，用爐外處理仍達不到要求，則要用特殊煉鋼法煉制。如電渣重熔，是把轉爐、平爐、電弧爐等冶煉的鋼，鑄造或鍛壓成為電極，通過熔渣電阻熱進行二次重熔的精煉工藝；真空冶金，即在低於1個大氣壓直至超高真空條件下進行的冶金過程，包括金屬及合金的冶煉、提純、精煉、成型和處理。 鋼液在煉鋼爐中冶煉完成之後，必須經盛鋼桶（鋼包）注入鑄模，凝固成一定形狀的鋼錠前畝或鋼坯才能進行再加工。鋼錠澆鑄可分為上鑄法和下鑄法。上鑄鋼錠一般內部結構較好，夾雜物較少，操作費用低；下鑄鋼錠表面質量良好，但因通過中注管和湯道，使鋼中夾賀悔困雜物增多。近年來，在鑄錠方面出現了連續鑄鋼、壓力澆鑄和真空澆鑄等新技術。

⑼ IF鋼的成分控制

間隙原子C、N對IF鋼的織構、r值與時效特性有著十分重要的影響。固溶的C、N原子不利於{111}織構的形成，r值急劇降低。此外，C、N含量高還將會明顯增大IF鋼的時效硬化傾向。Nb、Ti等元素可以將C、N間隙原子從基體中清除出來，從而獲得較純凈的鐵素體鋼，有利於{111}織構的發展和r值增大，並且保證了IF鋼的非時效性。因此IF鋼必須具有超低碳氮、鈮鈦微合金化等特點。
IF鋼的成分特點是：①為了獲得良好的深沖性能，鋼中的[C]、[N]、[Si]很低；②為Al脫氧鋼。除了脫氧作用以外，Al對冷軋鋼板的織構控制有重要作用；③對[S]和[P]控制要求相對寬松；④為了保證良好的表面質量，對鋼中的非金屬夾雜物要求嚴格。日本企業提出IF鋼冷軋板中非金屬夾雜物的尺寸必須小於100μm。
從IF鋼的性質可知，鋼中最有害的元素是間隙原子C、N，為保證鋼的深沖性能、表面質量、鍍鋅性能以及生產順行，對鋼中其他元素和夾雜物也有一定要求。根據對鋼的有害程度，對鋼中有害雜質排序如圖1 ：C：嚴重影響鋼的深沖性能，必須盡可能去除，對於鋼中殘余的C，採用加Ti的方式加以固定。
N：對鋼的有悄純汪害作用與C類似，但因煉鋼一般能將N控制在40ppm以下，而脫氧殘留的Al能與N生產穩定的AlN, 能將N完全固定，因此，N對IF鋼的有害作用基本上得到控制。
夾雜物：對鋼的表面質量和深沖性能有一定影響，應使鋼中夾雜物盡可能少，尺寸盡可能小。
Si：一方面增加鋼的強度，減少鋼的延性，對鋼的深沖性能有害；另一方面影響鋼的鍍鋅性能。應盡可能減少鋼中的Si含量。
S：在一定程度上（約0.005～0.006%）有利於C的析出，對提高鋼的深沖性能有利。但是S過高則對鋼有害。
P：對IF鋼的延性、低溫塑性有很大影響，要求IF鋼中磷含量越低越好。在某些高強IF鋼中作為強化元素提高鋼的強度。 IF鋼生產中，碳的控制是十分關鍵的內容。鋼中的碳對IF鋼的性能有極大的影響，IF鋼中不允許有固溶的碳，鋼中的碳必須採用加入鈦合金的方式加以固定。鋼中的碳含量一要盡可能的低從而減少合金的加入量；二要穩定從而確定鈦鐵的加入量。這兩點都要得到保證，IF鋼才能大規模生產。
目前IF鋼轉爐冶煉終點的碳含量一般控制在（200～400）×10-4%，要使鋼中的碳含量小於50×10-4%，甚至低於20×10-4%，必須通過RH真空精煉來完成。
RH真空精煉是生產超低碳IF鋼的關鍵技術，通過吹氧強制脫碳和後序工藝防止增碳來實現對碳的控制。
提高鋼水脫碳速度的工藝措施有 ：
（1）進一步提高真空系統的抽氣能力。
真空泵的抽氣能力是通過真空室的真空度來影響脫碳速度的。真空度的高低，決定了RH真空脫碳的速度。較大的抽氣能力可以使真空度在短時間內獲得較高的真空度，即快速降低真空室的壓力，可以增加CO氣泡的發生率，使鋼中碳含量迅速下降，能夠達到的最終碳含量頁越低。武鋼二煉鋼廠1、2 號RH 真空度的變化曲線和碳含量變化的對應關系說明了這一點，如圖2所示。
（2）增加驅動氣體流量。
驅動氣體是RH的鋼液循環的動力源，驅動氣體量的大小直接影響鋼液循環狀態和脫碳等冶金反應。驅動氣體流量控制不當會產生強烈噴濺。脫碳過程中生成CO氣體，加劇噴濺程度，在脫碳前期，驅動氣體量應調小，隨著C-O反應的減弱而適當增大，直到脫碳結束達到RH循環所需驅動氣體量，可以加強後期鋼液的攪拌，抑制傳質系數的降低，從而抑制了後期脫碳速率的降低。
（3）脫碳前期吹氧強制脫碳
在真空脫碳反應中，當鋼水中碳含量高（[C]/[O]>0.66）時，即脫碳反應前期，氧的傳質決定脫碳速度。這時頂吹氧槍吹氧可以有效提高表觀脫碳常數，縮短處理時間。另外，高速氧氣流沖擊鋼水表面，鋼水飛散成為大量小液滴，更增加了脫氣表面積，加快了脫碳速度。但是，吹氧一般會使得脫碳結束鋼水中的溶解氧含量增加，從而惡化鋼水的潔凈度。應該掌握好吹氧時機和吹入的氧氣量。
（4）增加插入管截面積。
在增大鋼水循環流量的措施中，如果單純增大驅動氣體流量會使得環流管內鋼水線速度上升，容易造成真空室內噴濺粘鋼。解褲備決辦法就是擴大環流管內徑。啟仔增大插入管內徑，即增大了插入管的截面積，增大了循環流量。即使在同樣的驅動氣體流量的情況下，由於CO氣體向氣泡中的擴散作用，可以容納和產生更多的氣泡，增大了循環管上升區的相界面，同時也使噴濺到真空室的鋼液量增加，增大了鋼液乳化區的相界面，使脫碳速度加快。另一方面由於循環流量增加，鋼液在真空室底部的線速度增加，使鋼流的邊界層減薄，碳氧向鋼液面擴散速度增加。插入管的內徑越大，脫碳速度越快。在條件允許的情況下應盡可能地增大插入管內徑，增加循環流量，促進脫碳反應。圖3展示了新日鐵八幡廠增大插入管內徑後鋼水環流量的變化，可以看出增大插入管內徑對於增大鋼水環流量效果明顯。
新日鐵八幡廠由於採用極低碳覆蓋劑、中空保護渣（含量為0.5%）和將保護渣熔渣層厚度增加到30mm，將RH精煉結束到鑄坯中的增碳量從原來的8.1ppm減少至2.6ppm。 鞍鋼開發了低氮IF鋼的生產工藝，包括轉爐冶煉工序提高鐵水比、冶煉過程式控制制返干、冶煉終點減少補吹次數和時間，採用鐵礦石(燒結礦)造渣，能夠控制冶煉終點氮的質量分數小於12×10；RH-TB精煉工序處理前期提高脫碳速度，處理中期快速提高真空度、提升氬氣流量和鋼水循環量，處理後期控制鋼水中的氧含量，同時必須保證鋼水極低的硫含量。目前鞍鋼可以批量穩定生產氮含量小於20×10的IF鋼。 馬鋼CSP在生產SPHC鋼種時轉爐採用全程底吹氬模式，在轉爐自動化系統中增加氮氣閥門的控制手段，徹底杜絕吹煉過程中的氮氣泄露，加強出鋼口的維護，出鋼氮含量從47.4×10降至30×10。 劉光穆等人考察了漣鋼100t轉爐不同氮氬切換模式對終點氮含量的影響，盡管全程底吹氬氣有利於鋼中[N]的降低，但是在考慮綜合成本的情況下，將轉爐冶煉供薄板鋼水底吹定為前10min吹氮後吹氬工藝。此外吹氬強度合理時，可以避免鋼水在吹氬站增氮。
武鋼三煉鋼廠通過轉爐終點、脫氧制度和連鑄三個環節來系統控制鋼中的氮含量，並把保護澆注視作控氮關鍵環節，為此提高鋼包開澆自開率，在長水口和鋼包下水口之間採用特殊密封材料和氬封方式，中間包採用高鹼度覆蓋劑並控制吹氬流量確保液面不暴露。目前該廠鋼包到中間包鋼水增氮已經控制在2×10以內，中間包鋼水平均氮含量為22.8×10。
內陸鋼公司通過轉爐副槍終點控制降低補吹率、終點添加石灰石造泡沫渣、以CO2作為底吹氣體，終點氮含量小於13×10，沸騰出鋼避免吸氮，出鋼過程平均增氮7×10。RH精煉改進浸漬管的法蘭密封同時採用低氮合金和廢鋼，RH平均氮含量為18.3×10。保護澆注增氮量為1×10。
綜上所述，IF鋼氮含量控制的要點是 ：
轉爐工序提高鐵水比，提高氧氣純度；吹煉過程中增加礦石的投入量，添加石灰石造泡沫渣，控制轉爐爐內為正壓；吹煉後期，採用低槍位操作，增加攪拌強度，強化終點命中率；採用沸騰出鋼。RH工序加強真空室密封，減少合金和廢鋼帶入的氮，避免RH吸氮。連鑄工序提高鋼包開澆自開率，改進長水口機構、操作、密封材料、氬封方式並控制合理的吹氬量，中間包採用高鹼度覆蓋劑，確保液面不暴露。 （1）轉爐工序氧含量的控制
冶煉IF鋼一般採用頂底復吹轉爐，在冶煉後期增大底部惰性氣體流量、加強溶池攪拌，以降低轉爐冶煉終點鋼中氧含量；實現轉爐冶煉動態模型控制，將IF鋼轉爐冶煉終點碳含量由0.02%~0.03%提高到0.03%~0.04%以提高冶煉終點鋼液碳含量和溫度的雙命中率，減少補吹率；採用擋渣出鋼、鋼包下渣自動檢測技術及鋼包渣改質措施以減少鋼包渣對鋼液的污染。
IF鋼轉爐冶煉終點爐渣的全鐵含量一般為15%~25%，通過出鋼擋渣技術使鋼包內爐渣的厚度控制在50mm以下、防止出鋼過程中下渣量過大造成鋼液二次氧化嚴重。出鋼後立即向鋼包內加入改質劑，爐渣改質劑由CaCO3和金屬鋁組成，可將渣中的全鐵含量降低到4%左右，甚至2%以下。
（2）連鑄工序氧含量的控制
在IF鋼冶煉的連鑄工序，採用大容量連鑄中間包並進行鋼液流場優化，以促進夾雜物上浮和均勻成分、溫度；採用鹼性連鑄中間包包襯和覆蓋劑以減少包襯和覆蓋劑對鋼液的傳氧污染；採用連鑄結晶器液面自動控制技術，確保液面波動小於±3mm，以減少保護渣捲入鋼液。

⑽ 復吹轉爐底吹N2的優缺點

1、按冶煉方法分類：

平爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼.按爐襯材料不同又分酸性和鹼性平爐鋼兩種.

轉爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼.按吹氧位置不同又分底吹、側吹和氧氣頂吹轉爐鋼三種.

電爐鋼：主要是合金鋼.按電爐種類不同又分電弧爐鋼、感應電爐鋼、真空感應電爐鋼和電渣爐鋼四種.

沸騰鋼、鎮靜鋼和半鎮靜鋼：按脫氧程度和澆注制度不同區分.

2、按化學成分分類：

碳素鋼：是鐵和碳的合金.據中除鐵和碳之外,含有硅、錳、磷和硫等元素.按含碳量不同可分 為低碳(C0.60%)鋼三類.碳含量小於0.04%的鋼稱工業純鐵.

普通低合金鋼：在低碳普碳鋼的基礎上加入少量合金元素（如硅、鈣、鈦、鈮、硼和稀土元素等,其總量不超過3%）.而獲得較好綜合性能的鋼種.

合金鋼：是含有一種或多種 適量合金元素的鋼種,具有良好和特殊性能.按合金元素總含量不同可分為低合金（總量10%）鋼三類.

3、按用途分類：

結構鋼：按用途不同分建造用鋼和機械用鋼兩類.建造用鋼用於建造鍋爐、船舶、橋梁、廠房和其他建築物.機械用鋼用於製造機器或機械零件.

工具鋼：用於製造各種工具的高碳鋼和中碳鋼,包括碳素工具鋼、合金工具鋼和高速工具鋼等.

特殊鋼：具有特殊的物理和化學性能的特殊用途鋼類,包簡核括不銹耐酸鋼、耐熱鋼、電熱合金和磁性材料等.

常用冶煉方法

1、轉爐煉鋼：

一種不需外加熱源、主要以液態生鐵為原料的煉鋼方法.其主要特點是靠轉爐內液態生鐵的物理熱和生鐵內各組分,如碳、錳、硅、磷等與送入爐內的氧氣進行化學反應所產生的熱量作冶煉熱源來煉鋼.爐料除鐵水外,還耐咐陪有造渣料（石灰、石英、螢石等）；為了調整溫度,還可加入廢鋼以及少量的冷生鐵和礦石等.轉爐按爐襯耐火材料性質分為鹼性（用鎂砂或白雲為內襯）和酸性（用硅質材料為內襯）；按氣體吹入爐內的部分分為底吹頂吹和側吹；按所採用的氣體分為空氣轉爐和氧氣轉爐.酸性轉爐不能去除生鐵中的硫和磷,須用優質生鐵,因而應用范圍受到限制.鹼性轉爐適於用高磷生鐵煉鋼,曾在西歐獲得較大發展.空氣吹煉的轉爐鋼,因其含氮量高,且所用的原料有局限性,又不能多配廢鋼,未在世界范圍內得到推廣.1952年氧氣頂吹轉爐問世,現已成為世界上的主要煉鋼方法.在氧氣頂吹轉爐煉鋼法的基礎上,為吹煉高磷生鐵,又出現了噴吹石灰粉的氧氣頂吹轉爐煉鋼法.隨氧氣底吹的風嘴技術的發展成功,1967年德國和法國分別建成氧氣底吹轉爐.1971年美國引進此項技術後又發展了底吹氧氣噴石灰粉轉爐,用於吹煉含磷生鐵.1975年法國和盧森堡又開發成功頂底復合吹煉的轉爐煉鋼法.

2、氧氣頂吹轉爐煉鋼：

用純氧從轉爐頂部吹煉鐵水成鋼的轉爐煉鋼方法,或稱LD法；在美國通常稱BOF法,也稱BOP法.它是現代煉鋼的主要方昌蠢法.爐子是一個直立的坩堝狀容器,用直立的水冷氧槍從頂部插入爐內供氧.爐身可傾動.爐料通常為鐵水、廢鋼和造渣材料；也可加入少量冷生鐵和鐵礦石.通過氧槍從熔池上面向下吹入高壓的純氧（含O299.5％以上）,氧化去除鐵水中的硅、錳、碳和磷等元素,並通過造渣進行脫磷和脫硫.各種元素氧化所產生的熱量,加熱了熔池的液態金屬,使鋼水達到現定的化學成分和溫度.它主要用於冶煉非合金鋼和低合金鋼；但通過精煉手段,也可用於冶煉不銹鋼等合金鋼.

3、氧氣底吹轉爐煉鋼：

通過轉爐底部的氧氣噴嘴把氧氣吹入爐內熔池,使鐵水冶煉成鋼的轉爐煉鋼方法.其特點是；爐子的高度與直徑比較小；爐底較平並能快速拆卸和更換；用風嘴、分配器系統和爐身上的供氧系統代替氧氣頂吹轉爐的氧槍系統.由於吹煉平穩、噴濺少、煙塵量少、渣中氧化鐵含量低,因此氧氣底吹轉爐的金屬收得率比氧氣頂吹轉爐的高1％～2％；採用粉狀造渣料,由於顆粒細、比表面大,增大了反應界面,因此成渣快,有利於脫硫和脫磷.此法特別適用於吹煉中磷生鐵,因此在西歐用得最廣.

4、連續煉鋼：

不分爐次地將原料（鐵水、廢鋼）從爐子一端不斷地加入,將成品（鋼水）從爐子的另一端不斷地流出的煉鋼方法.連續煉鋼工藝的設想早在19世紀就已出現.由於這種工藝具有設備小、工藝過程簡單而且穩定等潛在優越性,幾十年來許多國家都作了各種各樣方法的大量試驗,其中主要有槽式法、噴霧法和泡沫法三類,但迄今為止都尚未投入工業化生產.

5、混合煉鋼：

用一個爐子煉鋼、另一個電爐煉還原渣或還原渣與合金,然後在一定的高度下進行沖混的煉鋼方法.用此法處理平爐、轉爐及電爐所煉鋼水,可提高鋼的質量.沖混可增加渣、鋼間的接觸面積,加速化學反應以及脫氧、脫硫,並有吸附和聚合氣體及夾雜物的作用,從而提高鋼的純結度和質量.

6、復合吹煉轉爐煉鋼：

在頂吹和底吹氧氣轉爐煉鋼法的基礎上,綜合兩者的優點並克服兩者的缺點而發展起來的新煉鋼方法,即在原有頂吹轉爐底部吹入不同氣體,以改善熔池攪拌.目前,世界上大多數國家用這種煉鋼法,並發展了多種類型的復吹轉爐煉鋼技術,常見的如英國鋼公司開發的以空氣+N2或Ar2作底吹氣體、以N2作冷卻氣體的熔池攪拌復吹轉爐煉鋼法——BSC——BAP法,德國克勒克納——馬克斯冶金廠開發的用天然保護底槍、從底部向熔池分別噴入煤和氧的KMS法、日本川崎鋼鐵公司開發的將占總氧量30%的氧氣混合石灰粉一道從爐底吹入熔池的K——BOP法以及新日本鋼鐵公司開發的將占總氧量10%——20%的氧氣從底部吹入,並用丙烷或天然氣冷卻爐底噴嘴的LD——OB法等.

7、頂吹氧氣平爐煉鋼：

從50年代中期開始,在平爐生產中採用1～5支水冷氧槍由爐頂插入熔煉室,直接向熔池吹氧的煉鋼方法.該法改善了熔池反應的動力學條件,使碳氧反應的熱效應由原來的吸熱變為放熱,並改善了熱工條件；生產率大幅度地得到提高.

8、電弧爐煉鋼：

利用電弧熱效應熔煉金屬和其他物料的一種煉鋼方法.煉鋼用三相交流電弧爐是最常見的直接加熱電弧爐.煉鋼過程中,由於爐內無可燃氣體,可根據工藝要求,形成氧化性或還原性氣氛和條件,故可以用於冶煉優質非合金鋼和合金鋼.按電爐每噸爐容量的大小,可將電弧爐分為普通功率電弧爐、高功率電弧爐和超高功率電弧爐.電弧爐煉鋼向高功率、超高功率發展的目的是為了縮短冶煉時間、降低電耗、提高生產率、降低成本.隨著高功率和超高功率電爐的出現,電弧爐已成為熔化器,一切精煉工藝都在精煉裝置內進行.近十年來直流電弧爐由於電極消耗低、電壓波動小和噪音小而得到迅速發展,可用於冶煉優質鋼和鐵合金.

9、STB法：

原文為Sumitomo Top and Bottom blowing process,由日本住友金屬公司開發的頂底復吹轉爐煉鋼法.該法綜合了氧氣頂吹轉爐煉鋼法和氧氣底吹轉爐煉鋼法兩者的優點.用於吹煉低碳鋼,脫磷效果好且成本下降顯著.所用的底吹氣體為O2、CO2、N2等.在STB法基礎上又開發了從頂部噴吹粉末的STB—P法,進一步改善了高碳鋼的脫磷條件,並用於精煉不銹鋼.

10、RH法：

又稱循環法真空處理.由德國Ruhrstahl/Heraeus二公司共同開發.真空室下方裝有兩個導管,插入鋼水,抽真空後鋼水上升至一定高度,再在上升管吹入惰性氣體Ar、Ar上升帶動鋼液進入真空室接受真空處理,隨後經另一導管流回鋼包.真空室上裝有加合金的加料系統.此法已成為大容量鋼包（＞80t）的鋼水主要真空處理方法.

11、RH—OB：

RH吹氧法.是在真空循環脫氣（RH）法中加上吹氧操作（Oxygen Blowing）來升溫.用於精煉不銹鋼,是利用減壓下可優先進行脫碳反應；用於精煉普通鋼則可減輕轉爐負荷.也可採用加鋁升溫.

12、OBM—S法：

原文為Oxygen Bottom Maxhutte—Scarp,由德國Maxhutte-Klockner廠發明的以天然氣或丙烷作底吹氧槍冷卻介質的氧氣底吹轉爐煉鋼法.OBM—S是在OBM氧氣底吹轉爐的爐帽上安裝側吹氧槍,底部氧槍吹煤氣、天然氣預熱廢鋼,從而達到增加廢鋼比的目的.

13、NK—CB法：

原文為NKK Combined Blowing System,由日本鋼管公司於1973年建立的頂底復吹轉爐煉鋼法,即在頂吹的同時,從爐底吹入少量氣體（Ar,CO2,N2）,以加強鋼渣的攪拌,並控制鋼水中的CO分壓.該法採用多孔磚噴嘴,用於煉低碳鋼可降低成本；用於煉高碳鋼則有利於脫磷.該法應與鐵水預處理工藝結合起來

14、MVOD：

在VAD法的設備上增設水冷氧槍,使之在真空下可吹氧脫碳的方法,由於真空下脫碳為放熱反應,可省去VAD法的真空加熱措施.操作過程與VOD法相同.

15、LF法：

原文為Ladle Furnace,是1971年日本特殊鋼公司（大同鋼特殊鋼公司）開發的鋼包爐精煉法.其設備和工藝由氬氣攪拌、埋弧加熱和合金加料系統組合而成.這種工藝的優點是：能精確地控制鋼水化學成分和溫度；降低夾雜物含量；合金元素收得率高.LF爐已成為煉鋼爐與連鑄機之間不可缺少的一種爐外精煉設備.

16、LD煉鋼法：

1952年奧鋼聯林茨（Linz）廠與奧地利阿爾卑斯礦冶公司多納維茨（Donawitz）廠最早在工業上開發成功的氧氣頂吹轉爐煉鋼法,並以該兩廠的第一個字母而命名.該法問世後在全世界范圍迅速得到推廣.美國稱此法為BOF或BOP法,即Basic Oxygen Furnace 或Process 的簡稱.詳見氧氣頂吹, 轉爐.

17、LD—OTB法：

原文為LD—Oxgyen Top an Bottom Process,由日本神戶制鋼公司加古川廠開發的頂底復合吹煉轉爐煉鋼工藝.其特點是使用了專門的底吹單環縫形噴嘴（SA噴嘴）,因而底吹氣體能控制在很寬的范圍內.底部吹入惰性氣體.

18、LD—HC法：

原文為LD—Hainaut Saubre CRM,系比利時開發的用於吹煉高磷鐵水的頂底復合吹煉轉爐煉鋼法,即LD+底吹氧,用碳氫化合物保護噴嘴.

19、LD-AC法：

原文為LD - Arbed - Centre National,法國鋼鐵研究所開發的頂吹氧氣噴石灰粉煉鋼法,用於吹煉高磷鐵水.

20、KS法：

原文Klockner Steelmaking,系採用100%固體料操作的底部噴煤粉氧氣轉爐煉鋼工藝.底吹氧比率為60%～100%.

21、K—ES法：

將底吹氣體技術、二次燃燒技術和噴煤粉技術結合起來的電弧爐煉鋼法,它是由日本東京煉鋼公司和德國Kiokner公司共同開發的技術,可以以煤代電.

22、FINKL—VAD法：

電弧加熱鋼包脫氣法或稱真空電弧脫氣法.其特點是在真空室的蓋上增設有電弧加熱裝置,並在真空下用氬氣攪拌.該法的脫氣效果穩定,而且能脫硫、脫碳和加入大量合金.設備主要由真空室、電弧加熱系統、合金加料裝置、抽真空系統及液壓系統組成.

23、DH法：

德國Dortmund Horder聯合冶金公司開發的一種真空處理裝置.內襯耐火材料的真空室,下部裝上有耐火襯的導管插入鋼包,真空室或鋼包周期性地放下與提升,使一部分鋼水進入真空室,處理後返回鋼包.上部有加合金料裝置和真空加熱保溫裝置.目前已不再建造這種設備.

24、CLU法：

一種不銹鋼的精煉方法.其原理與AOD法相同,物點是採用水蒸氣代替氬氣.該方法是法國Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司共同研製成功的,並於1973年正式投入生產.水蒸氣與鋼液接觸後分解為H2和O2；H2使CO分壓降低.同時,該分解反應為吸熱反應,因而可抑制鋼液溫度上升.但鉻的氧化燒損比AOD法的嚴重.

25、CAS法：

原文為Composition adjustment by sealed argonbubbling,是在氬氣密封下進行合金成分微調的爐外精煉方法.該法由鋼包底部吹氬,將渣排開後,下降浸漬罩,繼續吹氬,然後加合金微調成分.其優點是可精確控製成分,且合金收得率高.

26、CAS—OB法：

原文為Compositon adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing,是在CAS設備上增設吹氧槍的爐外精煉方法.降可微調合金