加氫裂化裝置體積怎麼設計

① 國內有哪些高壓（12MPa左右）的加氫裝置，都在什麼煉廠

加氫裂化裝置一般都超過12.0MPa,很多地方都有如鎮海煉化、大慶石化、惠州煉油、天津石化等。一般的加氫精製裝置壓力都不能達到那麼高壓力就滿足要求了。
再有就是渣油加裝置，壓力都超過12MPa.

② 加氫裂化裝置的安全管理方法有什麼

加氫裂化裝置是在催化劑和氫氣的作用下，在一定的反應溫度、壓力條件下，原料油分子在加氫反應過程中發生一系列的裂化、異構化、環化、氫解等復雜反應，最終使原料分子變小、產品變輕的過程。現將加氫裂化過程中存在的危險因素及防範措施分述如下。

加氫裂化裝置的重點危險部位包括：加熱爐及反應器、高壓分離器區及高壓空冷區、加氫壓縮機房和分餾塔。所涉及的主要設備包括：加氫反應器、高壓換熱器、高壓空冷和分離器、反應加熱爐及各種壓縮機。這些設備的工作條件就決定了它們在生產中所存在的危險因素及其應該採取的預防措施。

開工時的危險因素及其安全預防管理措施

(1)系統的乾燥、烘爐。生產前，加氫反應系統必須進行乾燥、烘爐，其目的在於除去反應系統內的水分，脫出加熱爐耐火材料中的自然水和結晶水，燒結耐火材料，增加耐火材料的強度和使用壽命。在此過程中必須注意加熱爐中不能殘余易燃氣體，烘爐時應避免升溫過快而導致爐牆倒塌。

(2)加氫反應器催化劑裝填與硫化、鈍化。

①裝填催化劑。裝填的好壞對加氫裝置的運行情況及運行周期有重要影響。裝填前除必須檢查相關設備外，還應首先檢查催化劑的粉塵含量，同時應保證催化劑裝填均勻，裝填時需要防止異物落入反應器內。

②催化劑的硫化和鈍化。由於催化劑在開工前缺乏加氫活性，因此需要進行硫化，此時應特別注意催化劑硫化氫中毒問題。為了抑制新硫化催化劑的高加氫裂化活性，還需要對加氫裂化催化劑進行鈍化處理。

(3)反應系統置換與氣密。

①置換。反應系統置換分為兩個階段，即將空氣環境置換為氮氣環境和氮氣環境置換為氫氣環境。前者的目的在於避免過程中發生爆炸危險；後者則為了保持系統內氣體具有適宜的平均分子量，以保證循環氫壓縮機在較適宜的工況下運行。

②氣密。氣密工作的主要目的是查找漏點，消除裝置隱患，保證裝置安全運行，這是加氫裝置開工階段一項非常重要的工作。加氫反應系統的氣密工作分為不同壓力等級進行，低壓氣密階段所用的介質為氮氣，氮氣氣密檢查合格後用氫氣做低壓氣密檢查。當在2.0兆帕下氫氣氣密檢查通過後，才能進行系統升壓，做高壓階段氣密檢查。

(4)分餾系統油運。分餾系統油運包括冷、熱油運。冷油運的目的是檢查分流系統機泵、儀表等設備情況，此時應注意工藝流程正確改動，做到不跑油、不竄油。熱油運的目的是檢查分餾系統設備熱態運行狀況，為接收反應生成油做好准備。

(5)反應系統升溫、升壓。加氫反應系統升溫、升壓時應按要求的速度進行，升溫、升壓速度過快易造成系統泄漏。

(6)系統切換和裝置操作調整。加氫催化劑的硫化、鈍化過程完成後，加氫反應系統的低氮油需要逐步切換成原料油，切換步驟應按開工方案要求的步驟進行。切換過程中應密切注意加氫反應器床層溫升的變化情況。

當系統原料切換步驟完成之後，應進一步調整裝置的工藝操作，使產品質量合格，從而完成開工過程。

停工時的危險因素及其安全預防管理措施

(1)系統降溫、降量。加氫裝置停工時首先需要對系統進行降溫、降量，在此過程中應遵循先降溫後降量的原則，以避免反應出現「飛溫」，以致造成不可控制的現象。

(2)原料置換。為避免裝置在停工時原料油凝結在催化劑、管線及設備當中，在停工前一般用常二線低凝點油置換系統。

(3)停反應原料泵。切斷反應進料時，注意裂化反應器應無明顯升溫現象發生。

(4)反應系統循環帶油及熱氫氣提。切斷反應進料後，反應加熱爐升溫，用熱循環氫帶出催化劑中的存油，熱氫氣提的溫度不能過高，以避免催化劑被熱氫氣還原。

(5)系統降溫、降壓。加氫反應系統按要求的速度降溫、降壓。

(6)系統的氮氣置換。反應系統用氮氣置換成氨氣環境，使系統的氫烴濃度小於百分之一。

(7)卸催化劑。使用過的含碳催化劑在空氣中易發生自燃，因此，在卸催化劑裝桶時應使用氯氣或於冰保護催化劑，以避免自燃。

(8)加氫設備的清洗及防腐。裝置高壓部分的設備在停工後應用鹼液進行清洗，以免接觸空氣後發生腐蝕，高硫系統設備的後處理部分在打開前應進行沖洗，以避免硫化鐵在空氣中自燃。

(9)裝置的退油、吹掃及輔助系統的處理。加氫裝置停工時，首先應退出存油並吹掃，然後將裝置的輔助系統處理干凈，如火炬系統、地下污水系統等，並加盲板使裝置與系統防腐以便達到檢修條件。

正常生產時的危險因素及其安全預防管理措施

(1)遵守「先降溫後降量」的原則。正常操作調整時加氫裝置必須遵守「先降溫後降量」、「先提量後提溫」的原則，防止「飛溫」事故的發生。

(2)反應溫度的控制。加氫裝置的反應溫度是最重要的控制參數之一，必須嚴格按工藝技術指標控制反應溫度及各床層溫升。

(3)高壓分離器液位控制。高壓分離器液位是加氫裝置非常重要的工藝控制參數，當液位過高時易損壞循環氫壓縮機；而液位過低時則易造成低壓部分設備損毀，油品、可燃氣體泄漏或更為嚴重的後果，因此應經常校驗液位儀表的准確性和可靠性，嚴格控制高壓分離器液位。

(4)反應系統壓力控制。裝置反應系統壓力變化是影響加氫反應的一個相當重要的工藝控制參數。影響壓力波動的因素很多，應選擇經濟、合理的控制方案保證對反應系統的壓力控制。

(5)循環氫純度的控制。循環氫純度影響氫分布，是裝置的一個相當重要的工藝控制參數。循環氫純度高，氫分壓就會較高，有利於加氫反應進行，但是增加了物耗；循環氫純度低，則將增加系統壓差，也就增加了壓縮機的動力消耗。因此，循環氫純度要控制適當。影響循環氫純度的因素很多，其中主要的影響因素之一是尾氫排放量。

(6)加熱爐的控制。加熱爐是加氫裝置的重要設備，使用時應保證爐內各路流量和爐膛內各點溫度保持均勻，盡量保持加熱爐的燃燒狀態良好，避免爐管結焦。

(7)檢查。由於加氫裝置的系統壓力高，加上介質為氫氣，容易發生泄漏。對於氫氣漏點應定期進行夜間閉燈檢查，其原因在於高壓氫氣泄漏著火時的火焰一般為淡藍色，白天難以發現。因此，通過夜間閉燈檢查以便及時發現漏點，保持裝置安全穩定的運行，是將事故消滅在萌芽狀態的一個重要措施。

(8)裝置防凍凝問題。加氫裝置的原料一般凝點較高，易發生凍凝。一旦發生凝凍，不但影響裝置的穩定生產，同時還容易引發安全生產事故，因此，應重視加氫裝置的防凍凝問題。

(9)循環氫壓縮機防喘振。循環氫壓縮機以離心式壓縮機為主，該型壓縮機的主要問題是容易發生喘振，因此，在操作中注意保持壓縮機的正常運行，是避免壓縮機出現喘振的一個有效措施。

(10)定期進行設備腐蝕情況檢測。裝置的臨氫系統內存在硫化氫、氨氣等腐蝕性氣體，這些氣體在高溫、高壓或潮濕環境條件下可能發生高溫氫腐蝕、氫脆、高溫腐蝕或濕硫化氫腐蝕，這些腐蝕一旦發生，都將對設備造成損壞。因此除應合理選材外，還應定期進行設備腐蝕狀況的檢測和監測，以避免設備因腐蝕減薄而引起的器壁強度下降誘發事故的發生。

除此之外，還需要注意原料質量的控制、防範硫化氫中毒、保持冷氫線暢通、注意監測各泵的運行狀況等，這也是保證系統裝置安全運行的有效措施。

綜上所述，加氫裂化裝置事故易發區域集中在加熱爐及反應器區、高壓分離器及高壓空冷區、加氫壓縮機廠房、分餾塔四大區域。事故類型大多表現為火災、爆炸、中毒、腐蝕、設備磨損等多種方式。目前常見的串聯加氫裂化流程由加氫精製和加氫裂化兩個反應器串聯而成，其加氫裝置的加熱爐及反應器的大部分設備為高壓設備，介質溫度比較高，潛在危險性比較大。高壓分離器及高壓空冷區易發生火災、爆炸和硫化氫中毒。壓縮機廠房內的設備出現故障的概率較大，主要危險為火災、爆炸中毒，是安全重點防範區域。分餾塔區設備一旦發生泄漏就可能引起火災事故、中毒等，也是安全上的重點防範區域。

③ 加氫裂化的加氫裂化催化劑

加氫裂化催化劑是由金屬加氫組分和酸性擔體組成的雙功能催化劑。該類催化劑不但要求具有加氫活性，而且要求具有裂解活性和異構化活性。
① 加氫裂化催化劑的加氫活性組分，由Ⅵb族和VIII族中的幾種金屬元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物組成。
② 催化劑的擔體。加氫裂化催化劑的擔體有酸性和弱酸性兩種。酸性擔體為硅酸鋁、分子篩等，弱酸性擔體為氧化鋁等。催化劑的擔體具有如下幾方面的作用：增加催化劑的有效表面積；提供合適的孔結構；提供酸性中心；提高催化劑的機械強度；提高催化劑的熱穩定性；增加催化劑的抗毒能力；節省金屬組分的用量，降低成本。新的研究表明，單體也可能直接參與反應過程。
③ 催化劑的預硫化。加氫裂化催化劑的活性組分是以氧化物的形態存在的，而其活性只有呈硫化物的形態時才較高，因此加氫裂化催化劑使用之前需要將其預硫化。預硫化就是使其活性組分在一定溫度下與H2S反應，由氧化物轉變為硫化物。預硫化的效果取決於預硫化的條件，加氫裂化催化劑原位預硫化常用氣相硫化法，預硫化溫度一般為370℃。 影響石油餾分加氫過程（加氫精製和加氫裂化）的主要因素包括：反應壓力、反應溫度、空速、原料性質和催化劑性能等。
① 反應壓力。反應壓力的影響是通過氫分壓來體現的，而系統中氫分壓決定於操作壓力、氫油比、循環氫純度以及原料的氣化率。含硫化合物加氫脫硫和烯烴加氫飽和的反應速度較快，在壓力不高時就有較高的轉化率；而含氮化合物的加氫脫氮反應速度較低，需要提高反應壓力或降低空速來保證一定的脫氮率。對於芳香烴加氫反應，提高反應壓力不僅能夠提高轉化率，而且能夠提高反應速度。
② 反應溫度。提高反應溫度會使加氫精製和加氫裂化的反應速度加快。在通常的反應壓力范圍內，加氫精製的反應溫度一般最高不超過420℃，加氫裂化的反應溫度一般為360～450℃。當然，具體的加氫反應溫度需要根據原料性質、產品要求以及催化劑性能進行合理確定。
③ 空速。空速反映了裝置的處理能力。工業上希望採用較高的空速，但是空速會受到反應溫度的制約。根據催化劑活性、原料油性質和反應深度的不同，空速在較大的范圍內（0.5～10h）波動。重質油料和二次加工得到的油料一般採用較低的空速. 降低空速可使脫硫率、脫氮率以及烯烴飽和率上升。
④ 氫油比。提高氫油比可以增大氫分壓，這不僅有利於加氫反應，而且能夠抑制生成積炭的縮合反應，但是卻增加了動力消耗和操作費用。此外，加氫過程是放熱反應，大量的循環氫可以提高反應系統的熱容量，減小反應溫度變化的幅度。在加氫精製過程中，反應的熱效應不大，可採用較低的氫油比；在加氫裂化過程中，熱效應較大，氫耗量較大，可採用較高的氫油比。 目前的加氫裂化工藝絕大多數都採用固定床反應器，根據原料性質、產品要求和處理量的大小，加氫裂化裝置一般按照兩種流程操作：一段加氫裂化和兩段加氫裂化。除固定床加氫裂化外，還有沸騰床加氫裂化和懸浮床加氫裂化等工藝。
① 固定床一段加氫裂化工藝
一段加氫裂化主要用於由粗汽油生產液化氣，由減壓蠟油和脫瀝青油生產航空煤油和柴油等。

一段加氫裂化只有一個反應器，原料油的加氫精製和加氫裂化在同一個反應器內進行，反應器上部為精製段，下部為裂化段。
以大慶直餾柴油餾分（330～490℃）一段加氫裂化為例。原料油經泵升壓至16.0MPa，與新氫和循環氫混合換熱後進入加熱爐加熱，然後進入反應器進行反應。反應器的進料溫度為370～450℃，原料在反應溫度380～440℃、空速1.0h、氫油體積比約為2500的條件下進行反應。反應產物與原料換熱至200℃左右，注入軟化水溶解NH3、H2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然後再冷卻至30～40℃後進入高壓分離器。頂部分出循環氫，經壓縮機升壓後返回系統使用；底部分出生成油，減壓至0.5MPa後進入低壓分離器，脫除水，並釋放出部分溶解氣體（燃料氣）。生成油加熱後進入穩定塔，在1.0～1.2MPa下蒸出液化氣，塔底液體加熱至320℃後進入分餾塔，得到輕汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。一段加氫裂化可用三種方案進行操作：原料一次通過、尾油部分循環和尾油全部循環。
② 固定床兩段加氫裂化工藝
兩段加氫裂化裝置中有兩個反應器，分別裝有不同性能的催化劑。第一個反應器主要進行原料油的精製，使用活性高的催化劑對原料油進行預處理；第二個反應器主要進行加氫裂化反應，在裂化活性較高的催化劑上進行裂化反應和異構化反應，最大限度的生產汽油和中間餾分油。兩段加氫裂化有兩種操作方案：第一段精製，第二段加氫裂化；第一段除進行精製外，還進行部分裂化，第二段進行加氫裂化。兩段加氫裂化工藝對原料的適應性大，操作比較靈活。
③ 固定床串聯加氫裂化工藝
固定床串聯加氫裂化裝置是將兩個反應器進行串聯，並且在反應器中填裝不同的催化劑：第一個反應器裝入脫硫脫氮活性好的加氫催化劑，第二個反應器裝入抗氨、抗硫化氫的分子篩加氫裂化催化劑。其它部分與一段加氫裂化流程相同。同一段加氫裂化流程相比，串聯流程的優點在於：只要通過改變操作條件，就可以最大限度的生產汽油或航空煤油和柴油。
④ 沸騰床加氫裂化
沸騰床加氫裂化工藝是藉助於流體流速帶動一定顆粒粒度的催化劑運動，形成氣、液、固三相床層，從而使氫氣、原料油和催化劑充分接觸而完成加氫裂化反應。該工藝可以處理金屬含量和殘炭值較高的原料（如減壓渣油），並可使重油深度轉化。但是該工藝的操作溫度較高，一般在400～450℃。
⑤ 懸浮床加氫裂化工藝
懸浮床加氫裂化工藝可以使用非常劣質的原料，其原理與沸騰床相似。其基本流程是以細粉狀催化劑與原料預先混合，再與氫氣一同進入反應器自下而上流動，並進行加氫裂化反應，催化劑懸浮於液相中，且隨著反應產物一起從反應器頂部流出。

④ 加氫裂化的概念

類型：石化工業術語
拼音:jiaqingliehua
英文名稱：hydrocracking
條件 10-15兆帕（100-150大氣壓），400℃左右。 加氫裂化是石油煉制過程之一，是在加熱、高氫壓和催化劑存在的條件下，使重質油發生裂化反應，轉化為氣體、汽油、噴氣燃料、柴油等的過程。加氫裂化原料通常為原油蒸餾所得到的重質餾分油，包括減壓渣油經溶劑脫瀝青後的輕脫瀝青油。其主要特點是生產靈活性大，產品產率可以用不同操作條件控制，或以生產汽油為主，或以生產低冰點噴氣燃料、低凝點柴油為主，或用於生產潤滑油原料。產品質量穩定性好（含硫、氧、氮等雜質少）。汽油通常需再經催化重整才能成為高辛烷值汽油。但設備投資和加工費用高，應用不如催化裂化廣泛，後者常用於處理含硫等雜質和含芳烴較多的原料，如催化裂化重質餾分油或頁岩油等。
沿革：20世紀30年代,德國和英國利用二硫化鎢-酸性白土作為加氫裂化催化劑處理煤焦油。50～60年代，美國採用較高活性的催化劑，使加氫裂化的應用逐步得到推廣，並建成了固定床加氫裂化和流化床加氫裂化裝置(見固定床反應器、流化床反應器)。前者在工業生產中得到較廣泛的應用,出現了許多專利技術; 後者因設備昂貴，工業裝置較少。1966年，中國自行開發的年處理能力 300kt加氫裂化裝置在大慶煉油廠投入生產。 加氫裂化的液體產品收率達98%以上，其質量也遠較催化裂化高。雖然加氫裂化有許多優點，但由於它是在高壓下操作，條件較苛刻，需較多的合金鋼材，耗氫較多，投資較高，故沒有像催化裂化那樣普遍應用。

⑤ 誰有用於石腦油加氫催化裂化裝置,建設的工程案例

沈陽蠟化新建的裂解石腦油加氫裂化裝置中，加氫裝置採用的是來自惠生工程的兩專段加氫工藝技術，惠生工程完屬成加氫裝置的基礎設計、詳細設計和工藝包設計；芳烴抽提裝置採用中石化石油化工科學研究院的工藝包，基礎設計和詳細設計也是由惠生工程負責。工程歷時19個月，與2012年7月一次開車成功。

⑥ 加氫裂化，單段和雙段是根據什麼選擇的

歷史上，單段是指有一個循環氫迴路，雙段是指有兩個循環氫迴路。現在隨著催化劑技術發展，絕大多數裝置是一個循環氫迴路，均屬於單段。
國內技術界對此概念比較混亂，許多人根據反應器數量劃分，一個反應器是單段和兩個反應器是雙段。
其實不必關心幾段問題，一個反應器通常會有大量尾油，兩個反應器基本不甩尾油，全部轉化為輕質產品。

⑦ 加氫裂化裝置的裝置簡介

（一）裝置的發展
加氫技術最早起源於20世紀20年代德國的煤和煤焦油加氫技術，第二次世界大戰以後，隨著對輕質油數量及質量的要求增加和提高，重質餾分油的加氫裂化技術得到了迅速發展。
1959年美國謝夫隆公司開發出了Isocrosking加氫裂化技術，其後不久環球油品公司開發出了Lomax加氫裂化技術，聯合油公司開發出了Uicraking加氫裂化技術。加氫裂化技術在世界范圍內得到了迅速發展。
早在20世紀50年代，中國就已經對加氫技術進行了研究和開發，早期主要進行頁岩油的加氫技術開發，60年代以後，隨著大慶、勝利油田的相繼發現，石油餾分油的加氫技術得到了迅速發展，1966年中國建成了第一套4000kt/a的加氫裂化裝置。
進入20世紀90年代以後，國內開發的中壓加氫裂化及中壓加氫改質技術也得到了應用和發展。
（二）裝置的主要類型
加氫裝置按加工目的可分為：加氫精製、加氫裂化、渣油加氫處理等類型，這里主要介紹加氫裂化裝置。
加氫裂化按操作壓力可分為：高壓加氫裂化和中壓加氫裂化，高壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為16MPa左右，中壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為9．OMPa左右。
加氫裂化按工藝流程可分為：一段加氫裂化流程、二段加氫裂化流程、串聯加氫裂化流程。
一段加氫裂化流程是指只有一個加氫反應器，原料的加氫精製和加氫裂化在一個反應器內進行。該流程的特點是：工藝流程簡單，但對原料的適應性及產品的分布有一定限制。
二段加氫裂化流程是指有兩個加氫反應器，第一個加氫反應器裝加氫精製催化劑，第二個加氫反應器裝加氫裂化催化劑，兩段加氫形成兩個獨立的加氫體系，該流程的特點是：對原料的適應性強，操作靈活性較大，產品分布可調節性較大，但是，該工藝的流程復雜，投資及操作費用較高。
串聯加氫裂化流程也是分為加氫精製和加氫裂化兩個反應器，但兩個反應器串聯連接，為一套加氫系統。串聯加氫裂化流程既具有二段加氫裂化流程比較靈活的特點，又具有一段加氫裂化流程比較簡單的特點，該流程具有明顯優勢，如今新建的加氫裂化裝置多為此種流程，本節所述的流程即為此種流程。

⑧ 加氫裂化裝置的介紹

加氫裂化的工業裝置有多種類型按反應器的作用又分為一段法和兩段法。兩段法包括兩版級反應器，權第一級作為加氫精製段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二級是加氫裂化反應段。一段法的反應器只有一個或數個並聯使用。一段法固定床加氫裂化裝置的工藝流程是原料油、循環油及氫氣混合後經加熱導入反應器。反應器內裝有粒狀催化劑，反應產物經高壓和低壓分離器，把液體產品與氣體分開，然後液體產品在分餾塔蒸餾獲得產品石油餾分。一段法裂化深度較低，一般以減壓蠟油為原料，生產中間餾分油為主。二段法裂化深度較深，一般以生產汽油為主。

⑨ 加氫裂化裝置的重點部位

（一）重點部位
1．加熱爐及反應器區
加氫裝置的加熱爐及反應器區布置有加氫反應加熱爐、分餾部分加熱爐、加氫反應加熱器、高壓換熱器等設備，其中大部分設備為高壓設備，介質溫度比較高，而且加熱爐又有明火，因此，該區域潛在的危險性比較大，主要危險為火災、爆炸是安全上重點防範的區域。
⒉高壓分離器及高壓空冷區
高壓分離器及高壓空冷區內有高壓分離器及高壓空冷器，若高壓分離器的液位控制不好，就會出現嚴重問題。主要危險為火災、爆炸和H2S中毒，因此該區域是安全上重點防範的區域。
3．加氫壓縮機廠房
加氫壓縮機廠房內布置有循環氫壓縮機、氫氣增壓機，該區域為臨氫環境，氫氣的壓力較高，而且壓縮機為動設備，出現故障的機率較大，因此，該區域潛在的危險性比較大，主要危險為火災、爆炸中毒，是安全上重點防範的區域。
4．分餾塔區
分餾塔區的設備數量較多，介質多為易燃、易爆物料，高溫熱油泵是應重點防範的設備，高溫熱油一旦發生泄漏，就可能引起火災事故，分餾塔區內有大量的燃料氣、液態烴及油品，如發生事故，後果將十分嚴重，此外，脫丁烷塔及其干氣、液化氣中H2S濃度高，有中毒危險，因此該區域也是安全上重點防範的區域。
（二）主要設備
⒈加氫反應器
加氫反應器多為固定床反應器，加氫反應屬於氣—液—固三相涓流床反應，加氫反應器分冷壁反應器和熱壁反應器兩種：冷壁反應器內有隔熱襯里，反應器材質等級較低；熱壁反應器沒有隔熱襯里，而是採用雙層堆焊襯里，材質多為2×1/4Cr—1M0。加氫反應器內的催化劑需分層裝填，中間使用急冷氫，因此加氫反應器的結構復雜，反應器人口設有擴散器，內有進料分配盤、集垢籃筐、催化劑支承盤、冷氫管、冷氫箱、再分配盤、出口集油器等內構件。
加氫反應器的操作條件為高溫、高壓、臨氫，操作條件苛刻，是加氫裝置最重要的設備之一。
2．高壓換熱器
反應器出料溫度較高，具有很高熱焓，應盡可能回收這部分熱量，因此加氫裝置都設有高壓換熱器，用於反應器出料與原料油及循環氫換熱。現在的高壓換熱器多為U型管式雙殼程換熱器，該種換熱器可以實現純逆流換熱，提高換熱效率，減小高壓換熱器的面積。管箱多用螺紋鎖緊式端蓋，其優點是結構緊湊、密封性好、便於拆裝。
高壓換熱器的操作條件為高溫、高壓、臨氫，靜密封點較多，易出現泄漏，是加氫裝置的重要設備。
3．高壓空冷
高壓空冷的操作條件為高壓、臨氫，是加氫裝置的重要設備，中國華北地區某煉油廠中壓加氫裂化裝置，高壓空冷兩次出現泄漏，使裝置被迫停工處理，因此，高壓空冷的設計、製造及使用也應引起重視。
4．高壓分離器
高壓分離器的工藝作用是進行氣—油—水三相分離，高壓分離器的操作條件為高壓、臨氫，操作溫度不高，在水和硫化氫存在的條件下，物料的腐蝕性增強，在使用時應引起足夠重視。另外，加氫裝置高壓分離器的液位非常重要，如控制不好將產生嚴重後果，液位過高，液體易帶進循環氫壓縮機，損壞壓縮機，液位過低，易發生高壓竄低壓事故，大量循環氫迅速進入低壓分離器，此時，如果低壓分離器的安全閥打不開或泄放量不夠，將發生嚴重事故。因此，從安全形度講高壓分離器是很重要的設備。
⒌反應加熱爐
加氫反應加熱爐的操作條件為高溫、高壓、臨氫，而且有明火，操作條件非常苛刻，是加氫裝置的重要設備。加氫反應加熱爐爐管材質一般為高Cr、Ni的合金鋼，如TP347。
加氫反應加熱爐的爐型多為純輻射室雙面輻射加熱爐，這樣設計的目的是為了增加輻射管的熱強度，減小爐管的長度和彎頭數，以減少爐管用量，降低系統壓降。為回收煙氣余熱，提高加熱爐熱效率，加氫反應加熱爐一般設余熱鍋爐系統。
6．新氫壓縮機
新氫壓縮機的作用就是將原料氫氣增壓送入反應系統，這種壓縮機一般進出口的壓差較大，流量相對較小，多採用往復式壓縮機。
往復式壓縮機的每級壓縮比一般為2—3．5，根據氫氣氣源壓力及反應系統壓力，一般採用2～3級壓縮。
往復式壓縮機的多數部件為往復運動部件，氣流流動有脈沖性，因此往復式壓縮機不能長周期運行，多設有備機。
往復式壓縮機一般用電動機驅動，通過剛性聯軸器連接，電動機的功率較大、轉速較低，多採用同步電機。
7．循環氫壓縮機
循環氫壓縮機的作用是為加氫反應提供循環氫。循環氫壓縮機是加氫裝置的「心臟」。如果循環氫壓縮機停運，加氫裝置只能緊急泄壓停工。
循環氫壓縮機在系統中是循環作功，其出人口壓差一般不大，流量相對較大，一般使用離心式壓縮機。由於循環氫的分子量較小，單級葉輪的能量頭較小，所以循環氫壓縮機一般轉速較高（8000—10000r/nfin），級數較多（6～8級）。
循環氫壓縮機除軸承和軸端密封外，幾乎無相對摩擦部件，而且壓縮機的密封多採用干氣式密封和浮環密封，再加上完善的儀表監測、診斷系統，所以，循環氫壓縮機一般能長周期運行，無需使用備機。
循環氫壓縮機多採用汽輪機驅動，這是因為蒸汽汽輪機的轉速較高，而且其轉速具有可調節性。
8．自動反沖洗過濾器
加氫原料中含有機械雜質，如不除去，就會沉積在反應器頂部，使反應器壓差過大而被迫停工，縮短裝置運行周期。因此，加氫原料需要進行過濾，現在多採用自動反沖洗過濾器。
自動反沖洗過濾器內設約翰遜過濾網，過濾網可以過濾掉≥25/1m的固體雜質顆粒，當過濾器進出口壓差大於設定值（0．1～0．18MPa）時，啟動反沖洗機構，進行反沖洗，沖洗掉過濾器上的雜質。

⑩ 求助：關於加氫裂化反應器每一床層催化劑的量的問題

這個問題很難說，你看總處理量了，根據空速和裝置處理量得出催化劑的總量要求，然後根據反應器設備的床層設計容積來確立稀、密相裝填，經驗來看，每個床層的裝填量20-40t不定。