乙二醇再生裝置設計

1. 煤制乙二醇的工業化生產中發生的催化劑吸附問題。

近幾天，中金公司披露說「催化劑吸附問題影響產量提升」，弄得大家「人心惶惶」，其實只要大家對「煤制乙二醇」的工藝過程有些了解，就對此事很容理解了。首先，澄清中金公司報告中一個概念性的錯誤，非「催化劑」吸附，而是「吸附劑」。

丹化科技煤制乙二醇是要經歷兩個步驟，一是褐煤經恩德爐氣化制備「一氧化碳」和「氫氣」；第二步是分離出的CO進行耦合（過程復雜，就不詳說）製成草酸酯等，草酸酯後加氫催化生成乙二醇。

那麼，根據其工藝和丹化公司前期披露的一些信息得知，目前吸附問題就出在第一階段。在褐煤經中壓氣化後，要經過一系列脫硫脫碳和變壓氣分的過程，最後分離出較為純凈的CO和H2，目前問題就出在「變壓吸附」這一環節上，也就是我們所說的PSA（Pressured Swing Adsorption）技術（利用吸附劑對吸附質在不同的分壓下有不同的吸附容量、吸附速度和吸附力，並且在一定壓力下對被分離的氣體混合物的各組分有選擇吸附的特性，加壓吸附除去原料氣中的雜質組分，減壓脫附這些雜質而使吸附劑獲得再生）。而丹化科技採用是「低甲醇洗」對氣化混合物先進行脫硫脫碳，然後再在「甲烷洗冷箱裝置」進行「氣分」（最後要獲取CO和H2），而在「氣分」過程中就要除去氣化混合物中的雜質，那如何除去這些雜質，就是使用「吸附劑」，再利用度的控制，對這些雜質進行清除。如果氣化後的混合物中雜質不能有效除去，就會導致「吸附劑」吸附效率低，嚴重就「吸附劑中毒」（需要更換吸附劑）。依據該工藝過程，目前丹化科技的「吸附問題」，就很可能出在「氣化混合物」進行「分壓吸附」前的「脫硫脫碳」上（前面提到，採用「低甲醇洗」技術，目前該技術是最好的脫硫脫碳方法，具有低能耗的特點），而這些技術在中國是非常成熟的技術，很多化工裝置都採用，前期，丹化科技稱要更換新的「冷卻設備」，估計就是讓「低甲醇洗」得到更好的應用。本人認為，上面提到的這些技術和問題，在國內都是很成熟的，沒什麼「大驚小怪」的，我相信丹化科技的相關技術人員也很了解這方面情況，只要對「氣化後混合物」的成分，分階段進行「化驗分析」，找出源頭，就很容易解決「吸附問題」。以上是純技術問題探討，僅個人之見。

2. PET回收後的用途是那些

日本是世界僅次於美國的第二大塑料生產和消費國，塑料年產量超過1400萬t，消費量近1000萬t，目前廢塑料排出量約為900萬t／a，廢塑料占生活垃圾體積的30％--50％。日本國土面積狹小、人口稠密，日益增多的大量廢塑料已不能再用焚燒或掩埋的方法處理，廢塑料公害對日本大眾的生存環境構成了嚴重的威脅。另一方面，日本資源缺乏，將廢塑料作為資源加以回收利用，建立資源循環型社會已成為當務之急。
日本計劃2001年廢塑料回收重用率達65％(其中熱能回收50％、材料回收15％)，21世紀初回收重用率達到90％(其中熱能回收70％、材料回收20％)。
1．pet瓶
塑料容器包裝材料占日本塑料製品的40％，是家庭生活垃圾的主要部分。pet瓶在日本主要用於清涼飲料的包裝(約佔pet瓶的80％)，品種比較單，易於分別收集，其再生料適合重新利用。1996年世界pet瓶的回收率為17．5％，中國達5．1％，日本僅2．9％。而到了1997年，日本pet瓶回收率激增至9％，1998年增至18％，2001年將增至27．7％，平均年增長卑為10％。日本為此制定了pet瓶自主設計准則，其中規定，飲料、醬油和酒類pet瓶不使用底杯、把手、禁止著色，使用可用物理方法剝除的標簽，不使用鋁蓋，只准用塑料蓋等。為便於將收集的大量pet瓶運至再生處理工廠，廢pet瓶啟運前要作減容處理。日本pet瓶再生樹脂主要用於製造纖維、片材和非食品包裝用瓶，三者的消耗量大致相同；目前纖維用比例逐漸增多，已超過70％。日本pet的以上用途正趨於飽和，隨著今後pet瓶回收量的進一步增加，必須為再生pet開發新的用途，如土木建築材料、食品包裝和容器等。目前日本公司已利用聚合物合金改性技術將再生pet加工成性能優於用pet新料製造的粉末塗料。
用化學回收法將pet降解成單體重新合成pet新料才是最有效的解決方法。為此，日本正在開發廢pet的乙二醇熱解回收法及pet的超臨界甲醇分解回收方法。
日本帝人公司最近開發了一種從廢pet瓶中dmt(對苯二甲酸二甲酯)和eg(乙二醇)的循環方法，先把廢pet瓶壓碎並清洗，然後溶解於eg中，在eg的沸點溫度和0.1mpa的壓力下，把pet進行解聚，生成雙一對苯二甲酸羥乙酯(bhet)。再經過濾，除去濾渣和添加劑，使bhet與甲醇起反應，在甲醇的沸點溫度和0.1mpa的壓力下，經過酯交換反應生成dmt和eg。再經過蒸餾，把dmt和eg進行分離，然後通過重結晶過程，把dmt精製；通過蒸餾把eg進行純化，甲醇可循環使用。回收的dmt和eg的純度都達到99．99％，生產成本與通用的dmt和eg法的成本不相上下。dmt可以轉化成純tpa(對苯二甲酸)，用於製造瓶級pet樹脂。循環裝置可以生成10％左右的該公司生產樹脂用的原料。
2．其它廢塑料
日本廢塑料包裝容器的排出量極大，年廢塑料總排出量為884萬t，其中產業廢棄物443萬t，一般廢棄物441．4萬t。而pet瓶以外的塑料包裝容器323．8萬t，佔一般生活廢塑料的73％以上。這部分廢塑料不僅數量多，而且種類混雜，形態各異，包括pe、pp、pvc、ps、pet薄膜、中空容器、片材等，不能像p盯瓶那樣按單一品種收集，很難按種類分揀作為材料回收重用。目前這部分廢塑料在日本主要作為熱能回收利用，為此，日本正在開發和改進以下多種熱能回收技術：(1)直接燃燒，回收能量，包括垃圾發電，用於煉鐵高爐取代焦炭作還原劑、用作水泥窯的燃料；(2)燃料化後用於各種發電鍋爐，一部分油化燃料可用於汽車，包括固形燃料化、粉體燃料化、固體水漿液燃料化、熱分解油化、超臨界水油化、煤氣化。廢塑料油化可以得到價值較高的液體燃料或化工原料，而其它熱能回收和燃料化法只能提到煤或煤氣的替代品，所以油化是日本政府規定的混雜廢塑料的回收方法。雖然處理的產業系統的廢pp、pe、ps的小型油化裝置已實用化，但含pvc的一般廢塑料的大型油化裝置尚未實用化。目前，日本開發的油化裝置不能用於熱固性樹脂的油化，對pet、abs、pvc的油化也不適用，只能處理pvc<20％的混雜廢塑料。東芝公司研究成功廢塑料油化中連續脫氯的技術，試製成含50％pvc的廢塑料袖化裝置。
與熱分解油化相比，超臨界水油化可加速塑料分解，所需設備較小，回收的主要是輕油，幾乎無副產物。日本東北電力公司建立一座處理能力為0．5t／a的試驗裝置，1998年1月投入試驗運轉，用於處理電力公業的廢塑料，如廢電線包皮等。廢塑料粉碎後與水混合、加熱、加壓至3740c和22.1mpa超臨界狀態分解成油。
用廢塑料替代焦炭，不僅能量利用率高，而且高爐產生的co2生成量比用焦炭少。但在廢塑料中需附去pvc。日本目前採用的方法主要有：重力分離法除去pvc；將混合廢塑料脫氯處理後造粒用於高爐煉鐵；從一般廢塑料中分離出的pvc經轉窯分解脫氯處理後用作高爐還原劑。目前，處理能力已達到3～6萬t／a。
既生產pvc又生產水泥的日本德山曹達公司將除去pvc的廢塑料粉碎至25mm以下的粒度，不作造粒處理，直接用於水泥窯取代煤粉用用燃料獲得成功，處理能力已達到萬噸以上。目前該公司又在試驗研究含pvc的廢塑料分解脫氯後用作水泥燒制燃料的系統，脫氯產生的hci重用於pvc的製造。
廢塑料在窯中燃燒後的殘渣留在水泥中起填料的作用。熱固性樹脂細碎也可能作用水泥窯燃料。上述4種熱能回收方法是適合大規模處理大量混雜廢塑料的方法，是目前研究開發的重點，其它回收法如固形燃料法、粉體燃料法等只適合某些特定的小規模處理場合。
日本是家用電器生產與消費大國，每年產生大量的家用電器廢棄物。其塑料殼休送常溫破碎工序，然後分離出金屬與玻璃，剩餘塑料送金屬、樹脂混合物燃料化工序，經干餾處理將廢塑料變成燃料回收。
日本每年報廢汽車約500萬輛，每輛車上的塑料約占車重的7．5％。主要為保險杠、儀表盤、座椅蒙皮、電線包皮等回收樹脂材料。
3．熱固性塑料的回收
熱固性塑料加熱不熔融，不可能重新作用材料，也很難用熱分解法油化，而每年報廢的家用電器、計算計和汽車中大量酚醛樹脂和聚氨酯等熱固性塑料必須處理回收。同的日本一些研究機構正在研究熱固性塑料的回收方法，井已取得很大進展。日本資源環境研究所研究成功利用氫授溶劑四氫化萘將廢酚醛樹脂分解成單體的液相分解法。此法還可用於環氧樹脂、聚氨酯、frp等的油化回收。大阪工業研究所將廢酚醛樹脂粉碎以代木粉用作酚醛樹脂製品的增強材料，與傳統製品相比耐水性提高6倍，電絕緣性提高10倍，耐熱性亦佳。該所將廢聚酯粉碎後與苯酚混合，在酸性條件下加熱，然後與甲醛反應製造酚醛樹脂，添加六亞甲基四胺作固化劑，可製成強度、韌性和耐熱性良好的酚醛樹脂產品。化學回收法一般投資大，成本高，日本目前研究尚少，僅有少數實用化的實例。

3. 乙二醇是什麼主要用途

乙二醇主要用於制聚酯滌綸，聚酯樹脂、吸濕劑，增塑劑，表面活性劑,合成纖維、化妝品和炸葯，並用作染料、油墨等的溶劑、配製發動機的抗凍劑，氣體脫水劑，製造樹脂、也可用於玻璃紙、纖維、皮革、粘合劑的濕潤劑。

可生產合成樹脂PET，纖維級PET即滌綸纖維，瓶片級PET用於製作礦泉水瓶等。還可生產醇酸樹脂、乙二醛等，也用作防凍劑。

除用作汽車用防凍劑外，還用於工業冷量的輸送，一般稱呼為載冷劑，同時，也可以與水一樣用作冷凝劑。

(3)乙二醇再生裝置設計擴展閱讀：

一、健康危害

國內尚未見本品急慢性中毒報道。國外的急性中毒多系因誤服。吸入中毒表現為反復發作性昏厥，並可有眼球震顫，淋巴細胞增多。

口服後急性中毒分三個階段：第一階段主要為中樞神經系統症狀，輕者似乙醇中毒表現，重者迅速產生昏迷抽搐，最後死亡。

第二階段，心肺症狀明顯，嚴重病例可有肺水腫，支氣管肺炎，心力衰竭；第三階段主要表現為不同程度腎功能衰竭。人的本品一次口服致死量估計為1.4ml/kg(1.56g/kg)。

二、行業概況

近10年來，由於聚酯工業需求強勁，國內市場對乙二醇的需求保持快速增長之態勢。1995年我國乙二醇的表觀消費量只有65.69萬噸，2000年達到195.71萬噸，年均增長率高達24.40%。

進入21世紀以來，乙二醇的表觀消費量繼續大幅增長，2002年突破300萬噸大關，達到301.99萬噸，成為超過美國的世界第一大乙二醇消費國。

由於需求量的快速增長，促進了乙二醇生產能力的增加，近兩年，我國有多套大型乙二醇生產裝置建成投產。隨著我國乙二醇生產能力的不斷增加，產量也不斷增加。

4. 乙二醇生產工藝

1、氯乙醇法，以氯乙醇為原料在鹼性介質中水解而得,該反應在100℃下進行。

2、環氧乙烷水合法，環氧乙烷水合法有直接水合法和催化水合法,水合過程在常壓下進行也可在加壓下進行。

3、目前有氣相催化水合法 以氧化銀為催化劑，氧化鋁為載體，在150～240℃反應，生成乙二醇。

4、乙烯直接水合法 乙烯在催化劑存在下在乙酸溶液中氧化生成單乙酸酯或二乙酸酯,進一步水解均得乙二醇。

5、環氧乙烷與水在硫酸催化劑作用下進行水合反應，反應液經鹼中和、蒸發、精餾即得成品。

6、甲醛法。

7、以工業品乙二醇為原料,經減壓蒸餾,於1333Pa下，收集中間餾分即可。

8、將乙二醇真空蒸餾,所得主要餾分用無水硫酸鈉進行較長時間乾燥，然後用一支好的分餾柱重新真空蒸餾。

(4)乙二醇再生裝置設計擴展閱讀：

乙二醇的毒理環境：

毒性：屬低毒類。

急性毒性：LD508.0～15.3g/kg(小鼠經口)；5.9～13.4g/kg(大鼠經口)；1.4ml/kg(人經口，致死)

亞急性和慢性毒性：大鼠吸入12mg/m3（連續多次）八天後2/15隻動物眼角膜混濁、失明；人吸入40%乙二醇混合物9/28人出現短暫昏厥；人吸入40%乙二醇混合物加熱至105℃反復吸入14/38人眼球震顫，5/38人淋巴細胞增多。

危險特性：遇明火、高熱或與氧化劑接觸，有引起燃燒爆炸的危險。若遇高熱，容器內壓增大，有開裂和爆炸的危險。

燃燒(分解)產物：一氧化碳、二氧化碳、水。

5. 京鼎工程建設有限公司怎麼樣

本科畢業生 試用期工資待遇在中部地區大概是在1800左右
北京的話我就不清楚了~~~但是轉正以後工資肯定不會低的！
不是適合不適合的問題！！有這么一次機會給你 你一定要好好的把握~~~不去做什麽知道你適合不適合！！先做了在說吧！！那是以後的事情！
公司簡介~~~
京鼎工程建設有限公司由中國石化工程建設公司(SEI)和中鼎海外有限公司合作組建，持有建設部頒發的甲級工程設計資格證書。主要從事石油、化工、煉油、鋼鐵、電力、環保、交通、土建等工程的規劃、可行性研究、工程設計、建造等業務。
京鼎工程建設有限公司 (JDEC) 成立於一九九三年，由台灣中鼎工程股份有限公司 (CTCI) 與中國石化工程建設公司 (原北京石化工程公司) 合作組建，主要從事工程規劃、可行性研究、項目管理、工程設計、采購、施工及工程總承包等技術服務的國際型工程公司。在上海設有分公司。

京鼎公司的母公司中鼎工程股份有限公司為台灣最大的工程服務集團，中石化工程建設公司為目前國內最大的工程公司之一。京鼎公司引進境外先進項目管理與工程設計技術，並結合中國國內制度、法規及特殊要求，匯集具有豐富工程經驗的工程技術人員，為各類公司提供最完善的工程服務。

京鼎公司長期致力於中國工程的建設服務，服務范圍涵蓋石油化工、精細化工、煉油、天然氣加工、化纖、化肥、電力及環保與土木規劃等領域，承擔設計和建設的工程遍布全國各地。京鼎公司持有建設部頒發的工程設計甲級證書以及壓力容器、壓力管道設計資格，並通過 ISO 國際質量體系認證（GB/T19001-2000-ISO9001：2000標准），持有英國UKAS核發的 ISO 國際證書（ISO 9001：2000標准）。

京鼎公司按照國際工程公司的模式進行組織機構設置，建立以項目執行為中心的高效率管理體制。由各專業部室專業人員，以其豐富的工程經驗，為客戶提供優質工程服務。不論在項目執行程序或工作運行效率，均有嚴格的科學管理體制，形成一套完整而有效的作業模式，並在以往的各項目執行時發揮良好效果，贏得國內外業主廣泛贊譽。

京鼎公司建有先進的計算機網路平台和應用體系，擁有國際先進的工藝技術、工程設計、項目管理及辦公自動化等應用軟體和工程資料庫，能夠按照國際通用模式開展工程設計和管理。目前各部室及專業均已完全實現計算機化，熟練運用多種國際先進工廠設計軟體包，如PDMS、PDS、INTOOLS、PKPM等主流設計系統，在國內工程設計業中處於領先水平。
公司業績

項目名稱 工作范圍 完工時間
台塑石化(寧波)有限公司45萬噸/年聚丙烯裝置 工程設計 執行中
台化(寧波)有限公司45萬噸/年二甲苯洐生物裝置 工程設計 執行中
中海殼牌一體化石化項目20萬噸/年環氧乙烷/乙二醇裝置 工程設計 執行中
台化(寧波)有限公司熱電廠(第一、二、三期) 工程設計 執行中
南通匯羽豐公司1萬噸聚偏二氯乙烯工廠 工程設計 執行中
亞東石化(上海)有限公司45萬噸/年精對苯二甲酸工廠 工程總承包 執行中
三菱麗陽(寧波)有限公司5萬噸/年腈綸裝置 工程設計 執行中
台化(寧波)有限公司20萬噸/年ABS裝置(第一、二期) 工程設計 執行中
中海殼牌一體化石化項目南海500噸/年液體焚化爐裝置 工程設計 2004
翔鷺石化(廈門)有限公司45萬噸/年精對苯二甲酸改擴建 工程設計 2004
揚子-巴斯夫一體化石化項目40萬噸/年高壓聚乙烯裝置 工程總承包 2004
賽科石化一體化石化項目硫酸回收處理裝置 工程設計 2004
璐彩特(上海)有限公司甲基丙烯酸甲酯工廠 工程設計 2004
台塑石化(寧波)有限公司30萬噸/年聚氯乙烯裝置 工程設計 2004
杜邦纖維(上海)有限公司萊卡裝置 工程設計 2004
翔鷺紡纖(海城)公司20萬噸/年長絲工廠 可行性研究 2003
中油公司大林正烷烴工廠 工程設計 2003
中石油西氣東輸工程南京三江口穿江盾構項目 施工管理 2003
長春石化公司20萬噸/年苯酚裝置 工程設計 2003
南帝化學公司膠粘劑及系列產品工廠 工程設計 2002
鎮江國亨有限公司10萬噸/年ABS/SAN II裝置(第一、二期) 工程設計+采購+施工管理 2002
伊朗ABS/SAN II工廠 工程設計 2002
廣東中山盟通電子材料廠 工程設計 2001
李長榮鎮江化學公司2萬噸/年三聚甲醛裝置 工程設計+施工管理 2001
美國西湖公司離子膜燒鹼廠 工程設計 2001
台塑美國氯乙烯廠去瓶頸工程 工程設計 2001
愛芬食品(北京)有限公司改擴建工程 工程總承包 2001
翔鷺石化(廈門)有限公司45萬噸/年精對苯二甲酸工廠 工程總承包 2001
TP核電廠鋼結構 工程設計 2001
台灣台達化工10萬噸/年GPS/IPS裝置 工程設計 2000
南通羅門哈斯代森錳鋅農葯裝置 工程設計+采購+施工管理 2000
台灣台泥化工公司丁二醇工廠 工程設計 2000
台塑石化麥寮電廠 工程設計 2000
台灣官田汽電共生廠 工程設計 1999
台塑石化2100萬噸/年煉油廠烷基化裝置 工程設計 1999
台塑石化海豐汽電共生廠 工程設計 1999
台灣中石化開發公司第三已內醯胺廠 工程設計 1999
中美和廢水回收工程 工程設計 1999
福建華星低溫液化石油氣儲庫 工程總承包 1999
蘇州華蘇有限公司10萬噸/年聚氯乙烯裝置 工程設計+采購+施工管理 1999
台塑石化2100萬噸/年煉油廠常壓蒸餾裝置 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠罐區 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠公共管廊區 工程設計 1998
台塑石化20萬噸/年苯酚裝置 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠重油媒裂區公用工程 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠甲基叔丁基醚裝置 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠渣油催化裂化裝置 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠真空汽油加氫脫硫裝置 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠延遲焦化裝置 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠液化石油氣脫臭裝置 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠硫磺回收裝置 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠酸性污水/胺再生裝置 工程設計 1998
台塑石化2100萬噸/年煉油廠真空蒸餾裝置 工程設計 1998
三福化工茂德氣體分離裝置 工程設計 1997
三福化工觀音二廠氣體分離裝置 工程設計 1997
雪佛龍(新加坡)製造廠項目 工程設計 1997
台灣油源6萬噸/年苯酐裝置 工程設計 1997
南亞石化30萬噸/年乙二醇廠 工程設計 1997
台灣石化公司離子膜燒鹼廠 工程設計 1997
台灣石化公司高密度聚乙烯廠 工程設計 1997
ICI台灣精對苯二甲酸廠外工程 工程設計 1996
AMOCO印尼NO.1精對苯二甲酸工廠 工程設計 1996
國喬石化公司SAN II工廠 工程設計 1995
台化公司ABS/SAN II工廠 工程設計 1995
國喬石化公司乙苯/苯乙烯工廠 工程設計 1995
台電台中電廠 工程設計 1995
泰國HMC聚丙烯II廠 工程設計 1995
山東華威發泡聚苯乙烯工廠 工程設計 1995
中美和第一至第四低壓廢氣壓縮/高壓廢氣處理工廠 工程設計 1994
永豐化工抗生素合成工廠 工程設計 1993
泰國TPI東帝士精對苯二甲酸工廠 現場工程師 1993

6. 二甘醇 主要用在什麼產品生產上呢

二甘醇（Diethylene glycol）(Diglycol)又稱乙二醇醚或二乙二醇醚，分子結構式HO-CH2-CH2-O-CH2-CH2-OH，分子量C4H10O3 106.12，其具有無色、無臭、透明、吸濕性的粘稠液體，有著辛辣的甜味，無腐蝕性，低毒。沸點245℃，熔點-6.5℃，凝固點-10.45℃，閃點123.9，折射率1.4472，相對密度1.1184，粘度0.30泊，易溶於水、醇、丙酮、乙醚、乙二醇等其它極性溶劑，化學性質與乙二醇相似。主要可用作各種用途的溶劑、天然氣脫水乾燥劑、芳烴分離萃取劑、紡織品潤滑劑、軟化劑、整理劑，以及硝酸纖維素、樹脂、油脂和印刷油墨等溶劑，也用作剎車液、壓縮機潤滑油中的防凍劑組份，還可用於配製清洗劑，並在油墨等其它日用化學品中作分散性溶劑。
二甘醇分子結構中含有醚鍵和 羥基兩種官能團，使它具有獨特的物理性能和化學性能。因此，以二甘醇為原料，可製取醚、酸、酯、胺、等多種化工產品，其主要產品有嗎啉及其衍生物，1，4一二惡烷（1，4一二氧環已烯），二甘醇單(雙)醚，二甘醇酯類(飽和酯和不飽和酯)等，被廣泛應用於石油化工、橡膠、塑料、紡織、塗料、粘合劑、制葯等行業，用途十分廣泛。
二、二甘醇原料來源
二甘醇主要來自於環氧乙烷(EO)水合生產乙二醇(EG)的副產物，在副產物中二乙二醇（二甘醇）含量約佔8～9%、三乙二醇（三甘醇）占～1%、其餘為更高分子量的聚乙二醇，而副產物生成量隨著環氧乙烷和水的配比的變化而變化。近年來，隨著國內大型乙二醇生產裝置的相繼建成投產，目前我國乙二醇生產能力已高達104～105萬噸/年，那麼二甘醇的產量增長就很快，估計約可達10萬噸/年左右。隨著即將建成投產的南海石化的32萬噸/年乙二醇裝置和不久上海石化的38萬噸/年乙二醇裝置也將建成，屆時全國和上海地區的二甘醇產量將會進一步增長。因此，開發二甘醇的下游產品，做好二甘醇的綜合利用，是極具有經濟價值和市場潛力的項目。
三、二甘醇主要下游產品的應用
以二甘醇與相應的醇或鹵代烷為原料，可製得二甘醇單（雙）甲醚、二甘醇單（雙）丁醚，廣泛用作油墨、油漆、樹脂、塗料及染料等的溶劑，也用作有機合成的溶劑及汽車燃料的防凍添加劑。
二甘醇與氨反應，可合成嗎啉，用於製造橡膠硫化助劑、紡織助劑、醫葯、農葯及其他精細化工品。
二甘醇與甲胺反應可生產N-甲基嗎啉，用作聚氨酯塑料發泡劑、有機全盛的溶劑，也作某些合成醫葯的催化劑。
由二甘醇 和脂肪酸可生產脂肪酸二甘醇增塑劑，作為聚氯乙烯增塑劑，具有良好的加工性和耐寒性，可代替DBS、DOS，在與DOP、DBP等復配時，可改善塑料製品的耐用低溫性能。該產品工藝成熟，北京燕山前進化工廠和哈爾濱動力化工廠都分別建有C7-9脂肪酸二甘醇酸酯及C5-9脂肪酸二甘醇生產裝置。
由二甘醇與苯甲酸為原料可合成二苯甲酸二甘醇酯，可代替DOP、DBP、DOS作PVC樹脂的增塑劑，用於PVC製品、PVC人造革、PVC地板的生產。
二甘醇在質子酸或強酸性離子交換樹脂催化作用下可合成1，4一二惡烷。該產品為優良的溶劑、反應介質及萃取溶劑，用於醫葯、農葯的提取、石油產品脫蠟以及紡織、塗料、合成樹脂等的生產，也用作低毒含氯溶劑1，1，1一三氯乙烷的穩定劑，以及用於代替聚氨酯合成革歷來使用的二甲基甲醯胺、四氫呋喃等價格昂貴的溶劑。
此外，以二甘醇和丙烯醇為原料合成的二甘醇雙烯丙基碳酸酯可作生產透鏡的原料；由二甘醇和甲基丙烯酸合成的二甘醇雙甲基丙烯酸酯則廣泛用於製造壓敏膠粘劑和光固化塗料的交聯劑；二甘醇還用來製取聚酯多元醇，用作聚氨酯樹脂的生產原料；二甘醇還用於生產不飽和樹脂、二甘醇胺、三甘醇等重要產品。
四、二甘醇下游衍生產品項目
1．嗎啉或N-甲基嗎啉產品
嗎啉(1，4-氧氮雜環己烷)是工業用重要環胺之一，由於具有氮氧雜環的特點，嗎啉在化工生產上占重要的位置，是許多精細化工產品用途廣泛的重要有機原料及化學中間體，可用於橡膠加工工業生產的橡膠助劑(如硫化促進劑NOBS、硫化劑DTDM、防老劑CTOS、抗氧劑等)；在紡織工業中用於制織物整理劑、柔軟劑、增白劑等染織助劑；醫葯工業方面用於生產病毒靈、布洛芬、咳必定等多種重要葯物。也被用作塑料助劑、防銹劑、表面活性劑、清罐劑、配製緩蝕劑、光學拋光劑、增亮劑、聚氨酸發泡劑、水處理劑、防腐劑等。另外，嗎啉還是一種重要的有機溶劑。
據《中國化工報》報道，目前國外嗎啉消費結構為：用於生產橡膠助劑佔5%，生產緩蝕劑佔20%，生產光學拋光劑助劑佔20%，用於生產其他嗎啉衍生物及出口佔10%。國內當前嗎啉消費情況與國外略有不同，用於生產橡膠硫化助劑需2800噸，佔70%，用於醫葯行業需600噸，佔15%，用於生產染料、農葯需400噸，佔10%，其他應用為200噸，佔5%。
嗎啉的生產，目前主要採取以二甘醇和氨為原料。在加氫催化劑的作用下，同時完成氨解和脫水反應，製得的粗嗎啉經精餾製得純度>99.5%(重量 )的精嗎啉。根據操作壓力不同，該技術分為高壓液相法、低壓氣相接觸法和常壓氣相法三種合成工藝。自1980年美國空氣製品及化學品公司開發成功低壓新技術以來，當前已有數家公司擁有萬噸級嗎啉生產裝置。並且日本等國也在競相發展，但嗎啉價格仍居高不下。
八十年代末，我國只有上海、沈陽等地有幾套小型嗎啉生產裝置，且屬於以二乙醇胺為原料的強酸脫水法舊工藝路線，成本高，經濟效益低。近年來發展較快，90年代以後，國內有多家科研院所開發二甘醇催化氨解環化法，其中：①撫順石油化工研究院在遼寧清源化工廠進行500t/a工業性放大試驗，獲得成功。②北京石油化工科學研究院在低壓范圍內及連續流動固定床反應器上，進行二甘醇催化氨解環化合成研究，並將其研製的合成催化劑用到山東平度化工總廠投產。③南京化工二廠利用二甘醇常壓催化合成嗎啉，是國內首創。④南京金陵石化公司承包漂水化肥廠500噸/年裝置，1993年建成投產。⑤遼源電影膠片廠利用吉化公司研究院二甘醇氨化法合成嗎啉的500噸/年裝置。目前該技術已建成了3套500噸/年裝置，噸產品消耗二甘醇量小於1.7噸，產品質量達到國內先進水平，並符合BASF公司標准。以二甘醇為原料的新生產裝置在山東、吉林、安徽、江蘇等地相繼建成投產,但是中小企業較多，規模最大為800噸/年，有的規模僅為100噸/年，生產技術和產品品質參差不齊。
以2002年我國嗎啉的總設計產能已經達到8,700噸/年，但因技術因素，有3家處於停產或半停產狀態，因此2002年我國嗎啉的實際產量只有5,000多噸，每年嗎啉的進口量都在2,000噸以上。
據2002年底我國市場統計，橡膠助劑：防焦劑、硫化劑和促進劑，遲效促進劑，需求量達到3,500噸/年以上；醫葯合成：合成嗎啉胍(病毒靈)、布洛芬、奈普生等，需求量達1,500噸/年以上；防腐添加劑：用於鐵、鋼、銅、鋅、鉛等金屬的有效腐蝕抑制劑，需求量達500噸/年；其它方面：用作溶劑、合成表面活性劑、螢光增白劑、紡織助劑、催化系列，需求量達500～800噸/年；石油方面約500噸；新型農葯方面300~500噸。2002年我國嗎啉總需求量達7,000噸以上。
近年來，隨著科學技術的不斷進步，嗎啉的新用途不斷出現，如新型農葯和醫葯品種已得到不斷的開發和生產，烷基嗎啉用作化纖行業用溶劑正處在研究開發階段。
N-甲基嗎啉國內生產極少，且工藝落後，成本高。國外主要以二甘醇和甲胺在催化劑作用下合成的新工藝方法生產。國內目前也已研究開發成功。N-甲基嗎啉是聚氨酯塑料的發泡催化劑，也是一種性能優良的溶劑、乳化劑、腐蝕抑制劑，還是合成醫葯氨基苄氰毒素必不可少嗎啉，可用作"溶劑法製造人造纖維新工藝"的溶劑。
N-甲基氧化嗎啉(NMMO)是由嗎啉與甲醛反應，再與過氧化氫反應製得的粗品經分離，重結晶精製製得產品。它是製造Lyocell纖維(以木漿粕為原料，經紡絲而成的一種人造纖維)的十分理想的溶劑，也可用於玻璃紙，食用腸衣的生產。而烯醯嗎啉是以嗎啉，鄰苯二酚，硫酸二甲酯等為原料，經三步反應而得。烯醯嗎啉可用作殺菌劑及蒸汽鍋爐的緩蝕劑和防垢劑。此外，還有N-氨丙基嗎啉，N-苯基嗎啉等嗎啉系列產品。
嗎啉在醫葯工業主要用於生產傳統葯物，市場需求不可能成長太快，預計2005年對嗎啉的需求量約為1,700噸。
嗎啉可作為金屬腐蝕抑制劑，我國剛剛處於起步階段，預計今後將有較好的發展。嗎啉在橡膠方面主要用於合成橡膠硫化促進劑（NOBS、DS、OTOS、26）等。若2005年以前我國禁止使用促進劑NOBS，將會影響嗎啉在橡膠助劑領域的需求量，目前許多國家已禁用有毒促進劑，嗎啉也出現不同程度的過剩現象，不會從我國進口。因此預計該領域對嗎啉的需求量不會有太大成長。綜合預計2005年我國對嗎啉的需求量為9,000噸。
2．二甘醇醚類產品
二甘醇醚類產品，包括二甘醇的單醚和雙醚。其中重要品種有二甘醇單甲醚，由於它的毒性小，沸點高。因此，特別適用於作印刷油墨、染料、合成樹脂、硝化纖維、圓珠筆油、紡織印花、塗料、高固體油漆等的高沸點溶劑；它也用作有機合成溶劑和工業清洗劑；由於它熱穩定性好、冰點低、粘度小，還可用作合成剎車油，液壓控制系統用的液壓油組分；也可用作汽車、飛機燃料的防水添加劑。而二甘醇雙甲醚除了可用作高沸點溶劑外，還用於陰離子類物質的溶劑及多種氣體的吸收劑。
由二甘醇合成二甘醇單甲醚主要採用威廉遜（Williamson.A.W.）醚合成法，即將二甘醇製成單醇鈉後與氯甲烷反應或將二甘醇一個 羥基被氯原子取代後與甲醇鈉反應，再由甲醇和二甘醇在催化劑作用下脫水也可製得二甘醇單甲醚。
3. 二苯甲酸二甘醇酯產品 二甘醇酯類產品包括二甘醇飽和酯和二甘醇不飽和酯。其主要品種有二甘醇二丙酸酯，二甘醇二硝酸酯，二甘醇二乙酸酯等飽和酯，以及二苯甲酸二甘醇酯及二甘醇雙碳酸烯丙酯等不飽和酯。二苯甲酸二甘醇酯具有較低的熔融溫度，樹脂溶劑化迅速，可以縮短加工時間，混煉時揮發性低，穩定性高，與樹脂的相容性好，使用配方中可加入更多的無機填料以增強製品的抗張強度和降低成本。製品耐溶劑性、耐油類抽出性優良，可代替DOP、DBP用作聚氯乙烯人造革、地板膠、聚氨酯彈性體、聚醋酸乙烯、酚醛樹脂等聚全物的增塑劑。其性能優於苯酐類增塑劑且價格低廉。此外它還可用作醋酸纖維素的添加劑、粘合劑的添加劑，醋酸纖維的撥染劑及丙烯酸乳膠的增塑劑等。其可替代DOP,PBP,DOS作為PVC樹脂的增塑劑，用於PVC製品，PVC人造革，PVC地板的生產。其合成方法主要有二甘醇和苯甲酸在催化劑作用下酯化而得，或者由二甘醇與苯甲酸甲酯進行酯交換反應而得。 酯類產品的生產裝置通常比較簡單，投資小，而且設備的通用性好,市場適應性強。
4.二甘醇合成二甘酸及開發不飽和聚酯樹脂新產品
二甘酸是一種重要的精細化工原料，其用途很廣。用二甘酸為原料合成的二甘酸二酯類化合物是聚氯乙烯的優良增塑劑、二甘酸的鈉鹽則是優良 的洗滌劑組份。由二甘酸、二甘醇、苯酐、苯乙烯等合成的不同牌號不飽和聚酯樹脂可分別用於製作玻璃鋼製品、電絕緣品、膠粘帶和原子灰產品，具有良好的性能和使用效果。由二甘酸還可用作植物助長劑等。 二甘酸生產工藝比較簡單，由二醇生產二甘酸有兩種合成路線，即以20濃度的硝酸作氧化劑，進行氧化反應，或以鉑/活性碳為催化劑，用空氣或氧氣作氧化劑，將二甘醇氧化成二甘酸，水溶液經濃縮結晶，得二甘酸產品。
二甘酸的合成及應用，國外研究較多，美國、德國已建有生產裝置。國內方面正處開發階段，1991年燕山石化公司及大連理工大學化工學院已成功合成二甘酸及系列不飽和聚酯樹產品，該項目很有開發前景。5．1,4-二 惡烷產品1,4-二 惡烷(1,4二氧六環)具有醚類的一般特性，主要用作醫葯和有機合成中的萃取劑，油漆的剝離劑，染料溶劑和分散劑，以及在聚氨脂合成革中代替四氫呋喃等。
制備1,4-二惡烷可用環氧乙烷、乙二醇、二甘醇等做原料，在質子酸催化劑作用下進行。從經濟效益分析，以二甘醇做原料是最適宜的，因為二甘醇是生產乙二醇的聯產物，價格便宜。從操作過程來看，用二甘醇作原料操作簡單安全。合成1,4-二惡烷可用多種類型質子酸催化劑，80年代前主要用H2SO4作催化劑進行液相反應，該工藝路線對設備腐蝕和環境污染嚴重。我們開發新工藝是採用抗水高硅ZSM-5沸石分子篩做催化劑進行氣固相催化反應，工藝特點是催化劑轉化率高，選擇性好，壽命長，工藝簡單，操作環境污染和三廢少，居世界先進水平。 二甘醇在質子酸作用下進行分子內脫水環化生成二惡烷。該技術包括兩部分，即反應和分離。反應物和載氣在250～300℃下進行氣固相催化反應，反應產物經氣液分離，載氣循環，產物二惡烷與水分離採用共沸精鎦，產物與少量副產物和未反應原料的分離採用減壓精鎦催化劑採用空氣燒焦的方法，再生後催化劑可重復使用。

7. 環氧乙烷是怎樣的來的

一、氯醇法制備環氧乙烷：

分兩步反應，第一步是將乙烯和氯氣通入水中，生成2-氯乙醇。第二步是用鹼（通常為石灰乳）與2-氯乙醇反應，生成環氧乙烷。

乙烯經次氯酸化生成氯乙醇，然後與氫氧化鈣皂化生成環氧乙烷粗產品，再經分餾，製得環氧乙烷。

二、氧化法制備環氧乙烷：

可分為空氣法和氧氣法兩種。前者以空氣為氧化劑，後者用濃度大於95%（體積）的氧氣作為氧化劑。此外也有用富氧空氣為氧化劑的。氧化法的工業生產流程分為反應、環氧乙烷回收及環氧乙烷精製三個部分。

世界上EO工業化生產裝置幾乎全部採用以銀為催化劑的乙烯直接氧化法。全球EO生產技術主要被Shell公司（英荷合資）、美國SD（科學設計公司）、美國UCC三家公司所壟斷。此外擁有EO生產技術的還有日本觸媒公司、美國DOW化學公司、德國赫斯公司等。

(7)乙二醇再生裝置設計擴展閱讀：

危險事項：

健康危害：是一種中樞神經抑制劑、刺激劑和原漿毒物。

急性中毒：患者有劇烈的搏動性頭痛、頭暈、惡心和嘔吐、流淚、嗆咳、胸悶、呼吸困難；重者全身肌肉顫動、言語障礙、共濟失調、出汗、神志不清，以致昏迷。還可見心肌損害和肝功能異常。

搶救恢復後可有短暫精神失常，遲發性功能性失音或中樞性偏癱。皮膚接觸迅速發生紅腫，數小時後起泡，反復接觸可致敏。液體濺入眼內，可致角膜灼傷。慢性影響：長期少量接觸，可見有神經衰弱綜合征和植物神經功能紊亂。

環境危害：對環境有危害。

燃爆危險：該品易燃，有毒，為致癌物，具刺激性，具致敏性。

8. 油氣回收的油氣回收的方法的分析與比較

油氣回收方法主要有四種：活性炭吸附法；吸收法；膜分離法；冷凝法； 儲運過程產生的含烴氣體通過活性炭吸附劑床層，其中的烴類被吸附劑吸附，吸附過程在常溫常壓下進行。吸附劑達到一定的飽和度後，進行抽真空減壓再生，再生過程中脫附出的油氣再用油品進行吸收，吸收後的貧氣再返回到吸附過程進行吸附。主要工藝單元包括：油氣收集、吸附過程、再生過程、壓縮過程、吸收過程、換熱和密封。吸附法的最大優點就是可以通過改變吸附和再生運行的工作條件來控制出口氣體中油氣的濃度。缺點是,工藝復雜、吸附床層易產生高溫熱點（實驗室試驗已證明）。三苯易使活性炭失活；失活活性炭的處理問題。國內尚未有國產的工業裝置運行，有四套進口的裝置在石油庫運行，裝置購置費用高。
工藝流程：在裝車地點產生的油氣通過密閉鶴管進入油氣回收裝置。在油氣進入裝置之前，先通過一個排水罐以保證不含汽油的油氣微粒進入碳床。另外，油氣母管上還設有PVV（真空/壓力閥）緊急出口，可以確保裝置在停工狀態下將油氣母管內的油氣釋放。PVV緊急出口或其他緊急出口應該配有相應的阻燃阻火栓。回收裝置由2個碳床組成，一個通過閥門連接在油氣進入管上，處於「吸附」狀態，另一個則通過真空泵進行「再生」。兩個炭床同時工作，保證對源源不斷進入裝置的油氣及時進行回收處理。即：一個炭床用於吸附油氣中的烴，另一個炭床則將吸附的烴通過真空泵排出；當第一個炭床的吸附烴達到飽和後，立即轉入「再生」操作（即脫附階段），而在此之前已排空的第二個碳床進入下一個階段的「吸附」狀態。活性炭的再生需要通過兩個階段完成。首先，活性炭容器內被抽真空，所吸附的烴從炭床中分離出來，使大部分烴被脫附。然後，為了保證炭床中的烴被盡可能徹底地清除干凈，有必要引入少量空氣對碳床上可能殘留的烴進行吹掃。本裝置採用的真空泵是液環泵。需要一個液氣分離罐和一個換熱器。真空泵的封液是乙二醇和水的混合物。換熱器的標准選配媒介是汽油或其他種類的冷凝液。在分離罐中，高濃度的烴氣進入吸收噴淋塔。從汽油儲罐中抽出來汽油自塔的頂部噴淋下來，與自下而上純烴氣混合，由此實現烴在汽油中的吸收。全套裝置具有自動節能功能：如果裝車停止，所有裝置都處於待命操作狀態。處於待命狀態的裝置可以隨時啟動。真空泵每隔一段時間就自動啟動一次，以保持碳床的干凈和活性炭的活性。當下次裝車開始時，全套裝置自動啟動。活性炭吸附法油氣回收裝置，是歐美現在流行的技術，其最大的特點是，通過改變裝置運行條件，可控制出口氣體中烴的濃度，達到不同的排放標准要求。每回收1升汽油消耗0.15～0.2度電。平均每年的運行成本為16萬元人民幣。根據實驗室的吸附劑篩選研究，活性炭是專門製造的，非一般的活性炭。市面上銷售的活性炭均達不到其吸附和脫附的性能。吸附過程是一個物理的放熱過程，在對高濃度的油氣進行吸附，炭層的溫升很快，溫度也很高，實驗室進行的吸附劑篩選試驗結果也證明了這一點。L×D為250×40mm的吸附柱在室溫下進行吸附，僅幾分鍾，炭層的溫度達到80～90℃。所以，日本政府從安全的角度考慮，嚴禁使用可燃性的活性炭做為油氣回收的吸附劑。此外，採用抽真空解吸的方法再生活性炭，三苯的脫附是有問題的，三苯在活性炭上的吸附，將最終導致活性炭的失活。採用吸附的方法回收油氣，不能直觀地看到回收物。而對失活的活性炭怎樣處理也是將面臨的問題。由於炭層高度對油氣通過炭層有壓力損失，對鶴管的密閉提出更高的要求。《東京都條例》規定油氣濃度≥1vol%，禁止使用可燃性活性炭吸附劑。日本的吸附法油氣回收裝置，初期使用單一硅膠吸附劑，然後又改為床層內充填不同硅膠吸附劑，目前改為吸附塔內分層充填硅膠和活性炭吸附劑。 油氣冷凝工藝技術原理是利用冷凍工程方法，將油氣熱量置換出來，使油氣各種組分溫度低於凝點從氣態變為液態，實現回收利用。採用多級連續冷卻方法製冷至－73℃，典型的油氣回收率在90～95%。冷凝至－95℃，出口氣體的非甲烷總烴濃度≤35g/m3。冷凝法油氣回收技術優點是工藝簡單，安全性能好，回收物直接為油品。單壓縮機自復疊製冷技術開發的純冷凝法油氣回收裝置可將油氣溫度降至－100℃～-120℃。裝置正常工作狀態耗電量僅為0.2（Kw·h）/m3油氣，用電與活性炭吸附法持平。冷凝式油氣回收處理設備關鍵技術成熟、造價相對低廉、佔地面積小、維護容易、安全性好、運行費用小，僅耗電和冷卻水（也可用空冷方式），回收效益遠大於能耗支出。純冷凝式油氣回收設備處理能力5～500m3/h,。工藝流程油氣經三級冷卻，溫度降低至-100℃以下，從而冷凝出干凈的碳氫化合物液體。油氣首先降溫至3～5℃，冷凝出碳氫化合物重組份和空氣中攜帶的水，降低在以後階段的結霜可能性。在第二級製冷，油氣進一步冷卻到-50～-65℃，然後通過第三級製冷冷卻到-100～-110℃。從三級製冷冷凝後的干凈冷空氣被加熱至10℃或者更高，熱源來自於製冷系統中回收熱。除霜：進入裝置空氣中攜帶的水蒸汽，在第一階段就冷凝成液體，剩餘的水蒸氣會在第二階段階段結霜。。國外冷凝式油氣回收裝置設計除霜液由循環運行的製冷系統的廢熱進行預熱。當系統24小時連續運行時，需要兩台油氣冷凝器，其中一台除霜，另一態繼續運行，系統自動進行除霜和切換。純冷凝式油氣回收裝置設計了快速除霜系統，3～5min內完成除霜。性能及指標安全性――所有組件均Ex防爆組件；油氣通道無機械或者電力組件。排放濃度--汽油和石腦油，尾氣出口濃度達到12g/m3（國家標准GB20952-2007規定：油氣排放達≤25g/m3）。負荷―超過設計流量的150%～180%情況下運行，超負荷運轉時回收率略有下降，超過設計流量150%時汽油回收率為90%。
綜述：純冷凝法防爆油氣回收裝置利用了單壓縮機自復疊製冷新技術，油氣的回收率在99%以上，達到排放濃度在12g/m3以下，冷凝溫度應達到－100℃～-120℃。機組充分利用系統回熱，耗電為0.2（Kw·h）/m3油氣，和活性炭吸附法持平。裝置運行能耗很高，費用非常高。

9. 中石化的揚子石化應用膜分離技術回收乙烯,有人知道詳細情況嗎求指導

11月7日，隨著膜回收單元進氣閥的開啟，揚子石化乙二醇裝置的排放氣源源不斷進入膜回收單元，標志著該裝置膜回收乙烯技術改造項目成功投用。截至目前，裝置運行數據顯示：該裝置每小時尾氣回收量約300標立方米，回收率達到85%～90%，該技術工藝先進，實現了節能減排，變廢為寶，據估算，每年可增效約500萬元。

在乙二醇生產工藝中，氬氣隨著氧氣原料氣進入裝置循環氣系統，當氬氣累積到一定濃度，會對乙二醇裝置的安全生產造成威脅，因此通過在系統循環氣壓縮機上游排放一部分循環氣進入加熱爐焚燒，來控制氬氣和氧氣的總濃度。然而，由於循環氣中含有一定量的乙烯原料，因此在排放的過程中造成了乙烯資源的浪費。目前，在揚子石化乙二醇裝置生產工藝中，1號、2號裝置每小時排放氣總量約為400標准立方米，其中，乙烯濃度約為27％。

為了變廢為寶，膜分離回收乙烯技術近幾年在國內乙二醇行業廣泛運用，其基本原理是利用了特殊的高分子膜對乙烯優先透過性的特點，讓乙烯、氬氣、氮氣的混合氣在一定的壓差推動下，經選擇性透過膜，使混合氣中的乙烯優先透過膜得以富集回收，而氮氣、氬氣等則被選擇性地截留，從而達到分離的目的。

為了充分回收排放氣中的乙烯產品，進一步降低裝置物耗，揚子石化學習借鑒國內乙二醇同行的成功經驗，並採用大連歐科膜技術工程有限公司研究開發的膜法有機蒸汽回收技術，該技術先進、成熟、可靠，具有耐有機溶劑、耐高壓、分離性能高等優點，並且操作安全、可靠、靈活、設備簡單、佔地面積小、節能環保；在工業應用中，已經被證明具有乙烯回收率高、投資回收期短等特點，在回收乙烯同時回收部分甲烷，具有卓越的可靠性和經濟性，

揚子石化與大連歐科膜技術工程有限公司進行深入交流合作，結合揚子裝置特點，量身定做了膜分離回收乙烯單元，該單元主要分為原料氣預處理部分和膜分離部分，共設計了9台並聯的膜分離器，可以根據回收原料氣量的大小決定投用數目，設計最大回收氣量為每小時820標立方米。該項目於今年9月份動工，為了加快項目建設，揚子石化會同項目設計、施工、監理單位及設備製造廠家，科學組織，統籌安排，密切配合，加速推進項目進程，加大力度，加快施工步伐，兩個月建成了膜回收單元。

10. 你好，你知道乙二醇和二乙二醇，丙二醇的生產工藝嗎

http://wenku..com/view/ebcc347202768e9951e738c7.html
http://wenku..com/view/1613d4dba58da0116c174938.html
1.乙二醇的業化生產方法
目前，國內外乙二醇的工業生產方法主要是環氧乙烷直接水合法，雖然它工藝成熟，但水比大，能耗高，生產成本較高，為此人們又相繼開發出環氧乙烷催化水合法和碳酸乙烯酯法以及由合成氣合成乙二醇等各種新的生產方法，其中環氧乙烷催化水合法和碳酸乙烯酯法被認為是今後乙二醇最有發展前景的工業化生產方法，是目前國內外研究開發的熱點。
2.乙二醇工業化生產方法的研究進展
⑴環氧乙烷直接水合法
環氧乙烷直接水合法是目前國內外工業化生產乙二醇的主要方法，該工藝是將環氧乙烷(E0)和水按1∶20-22(摩爾比)配成混合水溶液，在管式反應器中於190-220℃、1.0-2.5MPa下反應，環氧乙烷全部轉化為混合醇，生成的乙二醇水溶液含量大約在10%(質量分數)左右，然後經過多效蒸發器脫水提濃和減壓精餾分離得到乙二醇及副產物二乙二醇(DEG)和三乙二醇(TEG)等。混合醇中乙二醇、二乙二醇和三乙二醇的摩爾比約為100∶10∶1，產品總收率為88%。不足之處是生產工藝流程長、設備多、能耗高，直接影響乙二醇的生產成本。

目前，環氧乙烷直接水合法的生產技術基本上由英荷殼牌、美國 Halcon-SD以及美國聯碳三家公司所壟斷。它們的工藝技術和工藝流程基本上相似，即採用乙烯、氧氣為原料，在銀催化劑、甲烷或氮氣致穩劑、氯化物抑制劑存在下，乙烯直接氧化生成環氧乙烷，環氧乙烷進一步與水以一定物質的量比在管式反應器內進行水合反應生成乙二醇，乙二醇溶液經蒸發提濃、脫水、分餾得到乙二醇及其它副產品。此外，整個工藝還設置了與其生產能力配套的空分裝置、碳酸鹽的處理以及廢氣廢液處理等系統。三家公司的專利技術主要區別體現在催化劑、反應和吸收工藝以及一些技術細節上。
⑵環氧乙烷催化水合法
針對環氧乙烷直接水合法生產乙二醇工藝中存在的不足，為了提高選擇性，降低用水量，降低反應溫度和能耗，世界上許多公司進行了環氧乙烷催化水合生產乙二醇技術的研究和開發工作。其中主要有殼牌公司、聯碳公司、莫斯科門捷列夫化工學院、上海石油化工研究院、南京工業大學等，其技術的關鍵是催化劑的生產，生產方法可分為均相催化水合法和非均相催化水合法兩種，其中最有代表性的生產方法是殼牌公司的非均相催化水合法和UCC公司的均相催化水合法。
⑶碳酸乙烯酯法
碳酸乙烯酯法合成乙二醇是由二氧化碳和環氧乙烷在催化劑作用下反應生成碳酸乙烯酯(EC)，碳酸乙烯酯再經水解製得乙二醇。該方法又可分為乙二醇和碳酸二甲酯(DMC)聯產法和碳酸乙烯酯水解法兩種生產方法。
①乙二醇和碳酸二甲酯聯產法
該方法的主要過程分兩步進行，首先是二氧化碳和環氧乙烷在催化劑作用下合成碳酸乙烯酯，第二步是碳酸乙烯酯和甲醇(MA)反應生成碳酸二甲酯和乙二醇，兩步反應都屬於原子利用率100%的反應。
②碳酸乙烯酯水解合成法
美國Halcon－SD、聯碳、日本觸媒等公司於20世紀70年代後相繼開發出碳酸乙烯酯水解合成乙二醇的工藝技術。Halcon-SD公司工藝首先由乙烯、氧反應生成環氧乙烷，經第一吸收塔和汽提塔後，在第二吸收塔內用含碳酸乙烯酯、乙二醇和碳酸化催化劑的溶液洗滌環氧乙烷蒸氣，形成碳酸乙烯酯反應富液，然後進入碳酸化反應器中，通入二氧化碳，使環氧乙烷和二氧化碳在催化劑的作用下，於90℃和6.18MPa 壓力下反應生成碳酸乙烯酯。碳酸乙烯酯從反應液中汽提後分層，上層回到第二吸收塔作為洗滌液，在下層的碳酸乙烯酯中加入水，在同一催化劑作用下水解生成乙二醇。Halcon-SD工藝的特點是開發了既適用於碳酸化又適用於水解反應的新型催化劑，乙二醇收率高達99%。另外，Halcon-SD公司在研究中發現，即使環氧乙烷中含有少量水分，仍能保證碳酸乙烯酯的高效中心，這就使環氧乙烷的純化操作條件不至於過分苛刻，而且加成反應和水解反應可用同一種催化劑，避免了均相反應中催化劑回收難的難題。但由於碳酸乙烯酯水解制乙二醇需要大型的高壓反應槽，且生產成本仍然較高，所以至今還沒有實現工業化生產。

二乙二醇
二乙二醇即二甘醇，是由環氧乙烷與乙二醇作用而製造。 二甘醇主要來自於環氧乙烷(EO)水合生產乙二醇(EG)的副產物，在副產物中二乙二醇(二甘醇)含量約佔8～9%、三乙二醇(三甘醇)占～1%、其餘為更高分子量的聚乙二醇，而副產物生成量隨著環氧乙烷和水的配比的變化而變化。近年來，隨著國內大型乙二醇生產裝置的相繼建成投產，目前我國乙二醇生產能力已高達104～105萬噸/年，那麼二甘醇的產量增長就很快，估計約可達10萬噸/年左右。隨著即將建成投產的南海石化的32萬噸/年乙二醇裝置和不久上海石化的38萬噸/年乙二醇裝置也將建成，屆時全國和上海地區的二甘醇產量將會進一步增長。因此，開發二甘醇的下游產品，做好二甘醇的綜合利用，是極具有經濟價值和市場潛力的項目。