澆注自動相步進裝置機構簡圖

『壹』 冷霜自動灌裝機設計圖 （機械原理 二維）

機械原理課程設計
旋轉型灌裝機運動方案設計

指導教師：庄幼敏
小組成員：
機械0404 王小琛 040800404
機械0404 趙鳳滿 040800405

2007年1月19日

目錄

1. 題目
2. 設計題目及任務 …………………………………………………………………………1
2.1 設計題目 …………………………………………………………………………1
2.2 設計任務 …………………………………………………………………………1

3．運動方案 …………………………………………………………………………2
3.1 方案一 …………………………………………………………………………2
3.1方案二 …………………………………………………………………………2
3.3方案三 …………………………………………………………………………2
3.4 凸輪式灌裝機 …………………………………………………………………………4

4.運動循環圖 …………………………………………………………………………4

5.尺寸設計 …………………………………………………………………………4
5.1 蝸輪蝸桿設計 …………………………………………………………………………5
5.2 齒輪設計 …………………………………………………………………………5
5.3 傳送帶設計 …………………………………………………………………………5
5.4 曲柄滑塊設計 …………………………………………………………………………5
5.5 平行四邊形機構設計 …………………………………………………………………5
5.6 槽輪的設計 …………………………………………………………………………5

6. 電演算法與運動曲線圖 ………………………………………………………………………6
6.1 曲柄滑塊機構運動曲線圖…………………………………………………………………6
6..2 平行四邊形機構的運動曲線圖…………………………………………………………6

7.小結 ……………………………………………………………………………………………8
7.2設計小結……………………………………………………………………………………8

8.參考數目………………………………………………………………………………………8

9.附圖――方案一二機構運動簡圖

一、題目：旋轉型灌裝機運動方案設計
二、設計題目及任務
2．1設計題目
設計旋轉型灌裝機。在轉動工作台上對包裝容器（如玻璃瓶）連續灌裝流體（如飲料 、酒、冷霜等），轉台有多工位停歇，以實現灌裝，封口等工序為保證這些工位上能夠准確地灌裝、封口，應有定位裝置。如圖1中，工位1：輸入空瓶；工位2：灌裝；工位3：封口；工位4：輸出包裝好的容器。

圖1 旋轉型灌裝機

該機採用電動機驅動，傳動方式為機械傳動。技術參數見表1
表1 旋轉型灌裝機技術參數
方案號 轉台直徑
mm 電動機轉速
r/min 灌裝速度
r/min
A 600 1440 10
B 550 1440 12
2.2設計任務
1．旋轉型灌裝機應包括連桿機構、凸輪機構、齒輪機構等三種常用機構。
2．設計傳動系統並確定其傳動比分配。
3.圖紙上畫出旋轉型灌裝機地運動方案簡圖，並用運動循環圖分配各機構運動節拍。
4.電演算法對連桿機構進行速度、加速度分析，繪出運動曲線圖。用圖解法或解析法設計連桿機構。
5．凸輪的設計計算。按凸輪機構的工作要求選擇從動件的運動規律，確定基圓半徑，校核最大壓力角與最小曲率半徑。對盤狀凸輪要用電演算法計算出理論廓線、實際廓線值。畫出從動件運動規律線圖及凸輪廓線圖
6.齒輪機構的設計計算。
7．編寫設計計算說明書。
8.完成計算機動態演示。
2.3 設計提示
1.採用灌裝泵灌裝流體，泵固定在某工位的上方。
2．採用軟木塞或金屬冠蓋封口，它們可以由氣泵吸附在壓蓋機構上，由壓蓋機構壓入（或通過壓蓋模將瓶蓋緊固在瓶口）。設計者只需設計作直線往復運動的壓蓋機構。壓蓋機構可採用移動導桿機構等平面連桿機構或凸輪機構。
3.此外，需要設計間歇傳動機構，以實現工作轉台的間歇傳動。為保證停歇可靠，還應有定位（縮緊）機構。間歇機構可採用槽輪機構、不完全齒輪機構等。定位縮緊機構可採用凸輪機構等。

三、運動方案
3.1 方案一：（機構簡圖見附圖）
用定軸輪系減速，由不完全齒輪實現轉台的間歇性轉動。此方案的優點是，標準直齒輪與不完全齒輪均便於加工。缺點：一方面，傳動比過大，用定軸輪系傳動時，佔用的空間過大，使整個機構顯得臃腫，且圓錐齒輪加工較困難；另一方面，不完全齒輪會產生較大沖擊，同時只能實現間歇性轉動而不能實現自我定位。
3.2 方案二：

灌裝與壓蓋部分採用如圖所示的等寬凸輪，輸送部分採用如圖所示的步進式傳輸機構。缺點：等寬凸輪處會因摩擦而磨損，從而影響精確度；步進式傳輸機構在輸出瓶子的時候，需要一運動精度高的撥桿。
3.3 方案三：
1．如圖所示，由發動機帶動，經蝸桿渦輪減速；通過穿過機架的輸送帶輸入輸出瓶子；

由槽輪機構實現間歇性轉動與定位；壓蓋灌裝機構採用同步的偏置曲柄滑塊機構，另外，在

壓蓋灌裝機構中，分別設置了進料口、進蓋口以及余料的出口，如上圖所示。
此方案為我們最終所選擇的方案。
2.優缺點分析。
優點：蝸輪蝸桿傳動平衡，傳動比大，使結構緊湊；傳送帶靠摩擦力工作，傳動平穩，能緩沖吸震，雜訊小；槽輪機構能實現間歇性轉動且能較好地定位，便於灌裝、壓蓋的進行。
缺點：在平行四邊行機構中會出現死點，在機構慣性不大時會影響運動的進行；由於機構尺寸的限制，槽輪需用另外的電動機來帶動。
3.4 在設計過程中，曾考慮過用下圖的凸輪機構作為壓蓋灌裝機構，從而六個工位連續工作，以提高效率，但考慮到輸送裝置等各方面原因後，放棄了此方案。

四、運動循環圖
以曲柄滑塊機構的曲柄轉過的角度為參考（與槽輪的導輪轉過的角度相同）

工作轉台

停止
轉動

停止

灌裝壓蓋機構的滑塊

退

進

0 60 120 150 180 240 300 360

五、尺寸設計
5.1 蝸輪蝸桿設計：
齒數 模數（mm） 壓力角（0） 螺旋角 直徑（mm）
蝸輪 20 25 20 14.04 100
蝸桿 1 25 20 14.04 500

5.2 齒輪設計（下圖所示的惰輪以及與其嚙合的一對齒輪）——採用標准齒輪

模數（mm） 壓力角（0） 齒數 直徑（mm）
齒輪1 5 20 20 100
齒輪2 5 20 60 300

5.3 傳送帶的設計
速度：V=wr=72r/min*50mm
每兩個瓶子之間的距離S: t=S/v=1/(w1/6 ) 其中 w1為轉台的角速度 12r/min
解得：S＝50mm
5.4 曲柄滑塊機構的計算
由機構整體尺寸，行程為137mmm ，行程速比系數K＝1.4 偏心距為50mmm 具體設計過程見圖解法
5.5 平行四邊形機構的設計
由於已知曲柄長度為50mm，連架桿長度為706.61mm，由平行四邊形定理可得出該機構的尺寸。
5.6 槽輪的設計
L=450mm Ψ=30 ∴ R=LsinΨ ＝225 mm s＝LcosΨ＝389 mm
h≥s－（L－R－r）＝130mm d1≤2（L－s）＝60mm d2＜2（L-R-r）＝100mm
其中 L為中心距 圓銷半徑r＝30mm d1為撥盤軸的直徑 d2為槽輪軸的直徑

六、電演算法與運動曲線圖

6.1 曲柄滑塊機構運動曲線圖
滑塊的位移分析

滑塊的速度分析

滑塊的加速度分析

由上述運動曲線圖知：該機構具有急回特性，由加速度曲線知，該機構沖擊較小。

6.2 平行四邊形機構的運動曲線圖
對A點進行位移、速度、加速度分析：

A點的加速度曲線

位移曲線

速度曲線

由上述曲線可以看出，平行四邊形機構在運動過程中，為勻速運動，加速度會發生突變，因而存在著沖擊。

七、小結

7.1方案簡介
在整個系統運用到了蝸桿蝸輪機構，槽輪機構，偏置曲柄滑塊機構等常用機構。完成了從瓶子的傳輸到灌裝，壓蓋，最後輸出的機器。
旋轉型灌裝機，是同時要求有圓盤的轉動，曲柄滑塊機構的運動和傳送帶的傳送的機構。
圓盤間歇轉動部分：因為在系統的原始要求中需要有間歇轉動的特性，而工位為6個，所以在其中首先引入了可以實現間歇轉動的典型機構——槽輪機構。且槽輪機構的轉動速度是圓盤轉速的6倍，並且在轉動時分別在6個工位進行停歇。
灌裝封口急回部分：灌裝和風口雖然為兩個工位，但其的運動特性是一樣的，只是有一個時間的差值而已。而我們學過的有急回特性的最典型且簡單的機構就是偏置曲柄滑塊機構。因為圓盤的轉動為12r/min，而每一轉有6個瓶子需要進行灌裝和封口的工序，所以需要曲柄的轉速也為72r/min。所以曲柄與發動機的傳動比就為20：1，所以其前面的輪系傳動只需要完成傳動從1440r/min到72r/min的變化，所以，在這之後用了蝸桿蝸輪機構將其傳動比直接變為20：1。但由於在這兩個位置的方向問題，兩個偏置曲柄滑塊為反方向的運動。因為這樣，又在兩個曲柄之間添加了兩對小的齒輪副，以實現其方向的轉換。
7.2設計小結
在真正開始設計這個機構之前，我們曾經有過很多想法，有些很幼稚，甚至不能算是機械專業的學生設計的方案，有些又過於復雜，只能想出來，卻很難實現。這次課程設計，是我們第一次將本學期《機械原理》這門課程中所學的知識綜合運用到實際中，另外對於機械設計也有了初步的認識。這次課程設計，我們用了一個多月的時間，從最初的毫無頭緒到逐漸做出雛形，然後進一步改進。在這整個過程中，我們在實踐中摸索成長，同時也更加清晰地認識到只有認真地掌握好理論知識，在實際應用才能夠得心應手。

八、參考資料
1.《機械原理》（第六版） 孫桓 陳作模 主編 高等教育出版社
2.《機械設計課程設計》（第二版）朱文堅 黃平 編 華南理工大學出版社
3.《機械設計基礎課程設計》 孫德志 張偉華 鄧子龍 編 科學出版社
4.《機械設計與理論》 李柱國 主編 科學出版社
5.《機械設計課程設計》 朱家誠 主編 合肥工業大學出版社

我找了很長時間。都沒找到，湊合用吧。。

『貳』 求 五相步進驅動系統的接線圖

步進電動機繞組的驅動電路，單極性電流一般採用圖4-5<a>雙管串聯電路,雙極性電流一般採用圖4-5<b>的H橋電路;對於三相混合式步進電動機則採用三相逆變橋電路,見圖4-5<c>

圖4-5 步進電動機驅動電路

開環控制系統的應用舉例
以SH-50806A五相步進驅動器為例，步進進給驅動裝置的基本介面如圖4-6所示。

百格拉公司步進電機WD3-007的面板接線圖4-7。

圖4-7：WD3-007步進電動機的面板接線圖

控制信號說明：

PULSE：脈沖信號輸入端，每一個脈沖的上升沿使電動機轉動一步。

DIR：方向信號輸入端，如「DIR」為低電平，電機按順時針方向旋轉； 「DIR」為高電平電機按逆時針方向旋轉。

CW：正轉信號，每個脈沖使電機正向轉動一步。

CCW：反轉信號，每個脈沖使電機反向轉動一步。

RESET：復位信號，如復位信號為低電平時,輸入脈沖信號起作用，如果復位信號為高電平時就禁止任何有效的脈沖，輸入信號無效，電機無保持扭矩。

READDY: 輸入報警信號：READY是繼電器開關，當驅動器正常工作時繼電器閉合，當驅動器工作異常時繼電器斷開。繼電器允許最高輸入電壓和電流是：35VDC，10mA≤I≤200mA，電阻性負載。如用該繼電器，要把他串聯到CNC的某輸入端。當驅動器正常工作時繼電器閉合，外部24VDC通過繼電器輸入到CNC輸入端，否則外部24VDC無法輸入到CNC輸入端。

注意：PULSE+與CW+，PULSE-與CW-，DIR-與CCW-對應同一個接線口，按控制方式不同給出的兩種定義名稱。

步進電動機的主要特性
步距角和步距誤差
轉子每步轉過的空間機械角度，即步距角β為

β=360°o/Z2*N

其中 Z2-轉子齒數，N-運行拍數。

步進電動機每走一步，轉子實際的角位移與設計的步距角存在有步距誤差。連續走若干步時，上述誤差形成累積值。轉子轉過一圈後，回至上一轉的穩定位置，因此步進電動機步距的誤差不會長期積累。步進電動機步距的積累誤差，是指一轉范圍內步距積累誤差的最大值，步距誤差和積累誤差通常用度、分或者步距角的百分比表示。影響步距誤差和積累誤差的主要因素有: 齒與磁極的分度精度；鐵心迭壓及裝配精度；各相矩角特性之間差別的大小；氣隙的不均勻程度等。

靜態矩角特性和最大靜轉矩特性
所謂靜態是指電動機不改變通電狀態，轉子不動時的工作狀態。空載時，步進電動機某相通以直流電流時，該相對應的定、轉子齒對齊，這時轉子無轉矩輸出。如在電動機軸上加一順時針方向的負載轉矩，步進電動機轉子則按順時針方向轉過一個小角度θ，稱為失調角,這時轉子電磁轉矩T與負載轉矩相等。矩角特性是描述步進電動機穩態時，電磁轉矩與失調角θ之間關系的曲線，或稱為靜轉矩特性。見圖4-7。

圖4-7 步進電動機矩角特性

步進電動機矩頻特性
矩頻特性是用來描述步進電動機連續穩定運行時輸出轉矩寫連續運行頻率之間的關系曲線。矩頻特性曲線上每一頻率所對應的轉矩稱為動態轉矩。動態轉矩除了和步進電動機結構及材料有關外，還與步進電動機繞組連接、驅動電路、驅動電壓有密切的關系。如圖4-8（a）所示的並聯繞組和串聯繞組的矩頻特性圖。圖4-8（b）是混合式步進電動機連續運行時的典型的矩頻特性曲線。

圖4-8（a） 步進電動機矩頻特性

啟動慣頻特性
在負載轉矩ML=0的條件下，步進電動機由靜止狀態突然啟動，不丟步地進入正常運行狀態所允許的最高啟動頻率，稱為啟動頻率或突跳頻率，超過此值就不能正常啟動。啟動頻率與機械繫統的轉動慣量有關，包括步進電動機轉子的轉動慣量，加上其它運動部件折算至步進電動機軸上的轉動慣量。下圖4-9表示啟動頻率與負載轉動慣量之間的關系。隨著負載慣量的增加，起動頻率下降。若同時存在負載轉矩ML；則起動頻率將進一步降低。在實際應用中，由於ML的存在，可採用的啟動頻率要比慣頻特性還要低。

答案補充 我有圖 但不知道怎麼給你 答案補充 我怎麼發給你 圖

『叄』 數控編程試題及答案

數控綜合試題庫
一填空題

1．數控系統的發展方向將緊緊圍繞著 性能 、 價格 和 可靠性 三大因素進行。

2．加工中心按主軸在空間所處的狀態可以分為 立式 、 卧式 和 復合式 。

3．數控機床的導軌主要有 滑動 、 滾動 、 靜壓 三種。

4．數控機床的類別大致有 開環 、 閉環 、 半閉環 。

5．按車床主軸位置分為 立式 和 卧式 。

6．世界上第一台數控機床是 1952 年 PARSONS公司 與 麻省理工學院 合作研究的 三 坐標 數控銑 床。

7．數控電加工機床主要類型有 點火花成型 和 線切割機床 。

8．銑削各種允許條件下，應盡量選擇直徑較 大 的銑刀，盡量選擇刀刃較 短 的銑刀。

9．合適加工中心的零件形狀有 平面 、 曲面 、 孔 、 槽等 。

10．數控加工程序的定義是按規定格式描述零件 幾何形狀 和 加工工藝 的數控指令集。

11．常用夾具類型有 通用 、 專用 、 組合 。

13．基點是構成輪廓的不同幾何素線的 交點 或 切點 。

14．加工程序單主要由 程序體 和 注釋 兩大部分構成。

15．自動編程又稱為 計算機輔助編程 。其定義是：利用計算機和相應的 前置 、 後置 處理程序對零件進行處理，以得到加工程序單和數控穿孔的一種編程方法。

16.按銑刀形狀分有 盤銑刀 、 圓柱銑刀 、 成形銑刀 、 鼓形刀銑

17．按走絲快慢，數控線切割機床可以分為 快走絲 和 慢走絲 。

18．數控機床實現插補運算較為成熟並得到廣泛應用的是 直線 插補和 圓弧 插補。

18．穿孔帶是數控機床的一種控制介質，國際上通用標準是 ISO 和 EIA 兩種，我國採用的標準是ISO。

19．自動編程根據編程信息的輸入與計算機對信息的處理方式不同，分為以 自動編程語言 為基礎的自動編程方法和以 計算機繪圖語言 為基礎的自動編程方法。

20．數控機床按控制運動軌跡可分為 點位控制 、 直線控制 和 輪廓控制 等幾種。按控制方式又可分為 開環 、 閉環 和半閉環控制等

21．對刀點既是程序的 起點 ，也是程序的 終點 。為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的 設計 基準或工藝基準上。

22．在數控加工中，刀具刀位點相對於工件運動的軌跡稱為 加工 路線。

23．在輪廓控制中，為了保證一定的精度和編程方便，通常需要有刀具 長度 和 半徑 補償功能。

24．編程時的數值計算，主要是計算零件的 基點 和節點 的坐標或刀具中心軌跡的 節點 和 結點 的坐標。直線段和圓弧段的交點和切點是 基點 ，逼近直線段和圓弧小段輪廓曲線的交點和切點是 節點 。

25．切削用量三要素是指主軸轉速（切削速度）、切削深度 、 進給量 。對於不同的加工方法，需要不同的 切削用量 ，並應編入程序單內。

26．端銑刀的主要幾何角度包括前角、後角、刃傾角 、主偏角、和副偏角。

27．工件上用於定位的表面是確定工件位置的依據，稱為定位基準 。

28．切削用量中對切削溫度影響最大的 切削速度 ，其次是 進給量，而 切削深度 影響最小。

29．為了降低切削溫度，目前採用的主要方法是切削時沖注切削液。切削液的作用包括冷卻、

潤滑、防銹 和清洗作用。

30．在加工過程中，定位基準的主要作用是保證加工表面之間的相互位置精度。

31．銑削過程中所用的切削用量稱為銑削用量，銑削用量包括銑削寬度、銑削深度、銑削速度、進給量。

32．鑽孔使用冷卻潤滑時，必須在鑽鋒吃入金屬後，再開始澆注。

33．銑刀的分類方法很多，若按銑刀的結構分類，可分為整體銑刀、鑲齒銑刀和機夾式銑刀。

34．切削液的種類很多，按其性質可分為3大類：水溶液、乳化液 、切削油。

35．按劃線鑽孔時，為防止鑽孔位置超差，應把鑽頭橫刃磨短 ，使其定心良好或者在孔中心先鑽一定位小孔。

36．當金屬切削刀具的刃傾角為負值時，刀尖位於主刀刃的最高點，切屑排出時流向工件待加工 表面。

37．切削加工時，工件材料抵抗刀具切削所產生的阻力稱為切削力 。

38．切削塑性材料時，切削層的金屬往往要經過擠壓、滑移、擠裂、和切離 4個階段。

39．工件材料的強度和硬度較低時，前角可以選得大 些；強度和硬度較高時，前角選得小 些。

40．常用的刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質合金4種。

41．影響刀具壽命的主要因素有：工件材料、刀具材料、刀具幾何參數、切削用量 。

42．斜楔、螺旋、凸輪等機械夾緊機構的夾緊原理是利用機械摩擦的自鎖來夾緊工件 。

43．一般機床夾具主要由定位元件、夾緊元件 、對刀元件、夾具體 4個部分組成。根據需要夾具還可以含有其他組成部分，如分度裝置、傳動裝置等。

44．採用布置恰當的6個支承點來消除工件6個自由度的方法，稱為 六點定位。

45．工件在裝夾過程中產生的誤差稱為裝夾誤差、定位誤差及基準不重合 誤差。

46．在切削塑性金屬材料是，常有一些從切屑和工件上帶來的金屬「冷焊」在前刀面上，靠

近切削刃處形成一個硬度很高的楔塊即積屑瘤

47．作用在工藝系統中的力，有切削力、夾緊力、構件及工件的重力以及運動部件產生的慣性力。

48．能消除工件6個自由度的定位方式，稱為完全定位。

49．在刀具材料中，硬質合金用於切削速度很高、難加工材料的場合，製造形狀較簡單的刀具。

50．刀具磨鈍標准有粗加工、粗加工磨鈍標准兩種。

51．零件加工後的實際幾何參數與理想幾何參數的符合程度稱為加工精度。

52．工件的實際定位點數，如不能滿足加工要求，少於應有的定點數，稱為 欠定位。

53．在切削過程中，工件形成三個表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。

54．刀刃磨損到一定程度後需要刃磨換新刀，需要規定一個合理的磨損限度，即為耐用度。

55．若工件在夾具中定位，要使工件的定位表面與夾具的定位元件相接觸，從而消除自由度。

二 判斷題

1（√）安全管理是綜合考慮「物」的生產管理功能和「人」的管理，目的是生產更好的產品

2（√） 通常車間生產過程僅僅包含以下四個組成部分：基本生產過程、輔助生產過程、生產技術准備過程、生產服務過程。

3（√）車間生產作業的主要管理內容是統計、考核和分析。

4（√） 車間日常工藝管理中首要任務是組織職工學習工藝文件，進行遵守工藝紀律的宣傳教育，並例行工藝紀律的檢查。

5（×）當數控加工程序編制完成後即可進行正式加工。

6（×）數控機床是在普通機床的基礎上將普通電氣裝置更換成CNC控制裝置。

7（√）圓弧插補中，對於整圓，其起點和終點相重合，用R編程無法定義，所以只能用圓心坐標編程。

8（√）插補運動的實際插補軌跡始終不可能與理想軌跡完全相同。

9（×）數控機床編程有絕對值和增量值編程，使用時不能將它們放在同一程序段中。

10（×）用數顯技術改造後的機床就是數控機床。

11（√）G代碼可以分為模態G代碼和非模態G代碼。

12（×）G00、G01指令都能使機床坐標軸准確到位，因此它們都是插補指令。

13（√）圓弧插補用半徑編程時，當圓弧所對應的圓心角大於180º時半徑取負值。

14（×）不同的數控機床可能選用不同的數控系統，但數控加工程序指令都是相同的。

15（×）數控機床按控制系統的特點可分為開環、閉環和半閉環系統。

16（√）在開環和半閉環數控機床上，定位精度主要取決於進給絲杠的精度。

17（×）點位控制系統不僅要控制從一點到另一點的准確定位，還要控制從一點到另一點的路徑。

18（√）常用的位移執行機構有步進電機、直流伺服電機和交流伺服電機。

19（√）通常在命名或編程時，不論何種機床，都一律假定工件靜止刀具移動。

20（×）數控機床適用於單品種，大批量的生產。

21（×）一個主程序中只能有一個子程序。

22（×）子程序的編寫方式必須是增量方式。

23（×）數控機床的常用控制介質就是穿孔紙帶。

24（√）程序段的順序號，根據數控系統的不同，在某些系統中可以省略的。

25（×）絕對編程和增量編程不能在同一程序中混合使用。

26（×）數控機床在輸入程序時，不論何種系統座標值不論是整數和小數都不必加入小數點。

27（√）RS232主要作用是用於程序的自動輸入。

28（√）車削中心必須配備動力刀架。

29（×）Y坐標的圓心坐標符號一般用K表示。

30（√）非模態指令只能在本程序段內有效。

31（×）X坐標的圓心坐標符號一般用K表示。

32（×）數控銑床屬於直線控制系統。

33（√）採用滾珠絲杠作為X軸和Z軸傳動的數控車床機械間隙一般可忽略不計。

34（√）舊機床改造的數控車床，常採用梯形螺紋絲杠作為傳動副，其反向間隙需事先測量出來進行補償。

35（√）順時針圓弧插補（G02）和逆時針圓弧插補（G03）的判別方向是：沿著不在圓弧平面內的坐標軸正方向向負方向看去，順時針方向為G02，逆時針方向為G03。

36（×）順時針圓弧插補（G02）和逆時針圓弧插補（G03）的判別方向是：沿著不在圓弧平面內的坐標軸負方向向正方向看去，順時針方向為G02，逆時針方向為G03。

37（√）伺服系統的執行機構常採用直流或交流伺服電動機。

38（√）直線控制的特點只允許在機床的各個自然坐標軸上移動，在運動過程中進行加工。

39（×）數控車床的特點是Z軸進給1mm，零件的直徑減小2mm。

40（×）只有採用CNC技術的機床才叫數控機床。

41（√）數控機床按工藝用途分類，可分為數控切削機床、數控電加工機床、數控測量機等。

42（×）數控機床按控制坐標軸數分類，可分為兩坐標數控機床、三坐標數控機床、多坐標數控機床和五面加工數控機床等。

43（×）數控車床刀架的定位精度和垂直精度中影響加工精度的主要是前者。

44（×）最常見的2軸半坐標控制的數控銑床，實際上就是一台三軸聯動的數控銑床。

45（√）四坐標數控銑床是在三坐標數控銑床上增加一個數控回轉工作台。

46（√）液壓系統的輸出功率就是液壓缸等執行元件的工作功率。

47（×）液壓系統的效率是由液阻和泄漏來確定的。

48（√）調速閥是一個節流閥和一個減壓閥串聯而成的組合閥。

49（×）液壓缸的功能是將液壓能轉化為機械能。

50（×）數控銑床加工時保持工件切削點的線速度不變的功能稱為恆線速度控制。

51（√）由存儲單元在加工前存放最大允許加工范圍，而當加工到約定尺寸時數控系統能夠自動停止，這種功能稱為軟體形行程限位。

52（√）點位控制的特點是，可以以任意途徑達到要計算的點，因為在定位過程中不進行加工。

53（√）數控車床加工球面工件是按照數控系統編程的格式要求，寫出相應的圓弧插補程序段。

54（√）伺服系統包括驅動裝置和執行機構兩大部分。

55（√）不同結構布局的數控機床有不同的運動方式，但無論何種形式，編程時都認為刀具相對於工件運動。

56（×）不同結構布局的數控機床有不同的運動方式，但無論何種形式，編程時都認為工件相對於刀具運動。

57（×）一個主程序調用另一個主程序稱為主程序嵌套。

58（×）數控車床的刀具功能字T既指定了刀具數，又指定了刀具號。

59（×）數控機床的編程方式是絕對編程或增量編程。

60（√）數控機床用恆線速度控制加工端面、錐度和圓弧時，必須限制主軸的最高轉速。

61（×）螺紋指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分鍾1.5mm的速度加工螺紋。

62（×）經試加工驗證的數控加工程序就能保證零件加工合格。

63（√）數控機床的鏡象功能適用於數控銑床和加工中心。

64（×）數控機床加工時選擇刀具的切削角度與普通機床加工時是不同的。

65（×）數控銑床加工時保持工件切削點的線速度不變的功能稱為恆線速度控制。

66（×）在數控加工中，如果圓弧指令後的半徑遺漏，則圓弧指令作直線指令執行。

67（√）車床的進給方式分每分鍾進給和每轉進給兩種，一般可用G94和G95區分。

68（×） G00為前置刀架式數控車床加工中的瞬時針圓弧插補指令。

69（×）G03為後置刀架式數控車床加工中的逆時針圓弧插補指令。

70（×）所有數控機床加工程序的結構均由引導程序、主程序及子程序組成。

71（×）數控裝置接到執行的指令信號後，即可直接驅動伺服電動機進行工作。

72（×）點位控制數控機床除了控制點到點的准確位置外，對其點到點之間的運動軌跡也有一定的要求。

73（×）數控機床的坐標規定與普通機床相同，均是由左手直角笛卡爾坐標系確定。

74（×）G00、G02、G03、G04、G90均屬於模態G指令。

75（√）ISO標准規定G功能代碼和M功能代碼規定從00—99共100種。

76（√）螺紋車刀屬於尖形車刀類型。

77（√）圓弧形車刀的切削刃上有無數個連續變化位置「刀尖」。

78（√）數控車床上的自動轉位刀架是一種最簡單的自動換刀設備。

79（√）在數值計算車床過程中，已按絕對坐標值計算出某運動段的起點坐標及終點坐標，以增量尺寸方式表示時，其換算公式：增量坐標值=終點坐標值-起點坐標。

80（√）一個尺寸鏈中一定只能一個封閉環。

81（√）在數控機床上加工零件，應盡量選用組合夾具和通用夾具裝夾工件。避免採用專用夾具。

82（×）保證數控機床各運動部件間的良好潤滑就能提高機床壽命。

83（√）數控機床加工過程中可以根據需要改變主軸速度和進給速度。

84（√）車床主軸編碼器的作用是防止切削螺紋時亂扣。

85（×）跟刀架是固定在機床導軌上來抵消車削時的徑向切削力的。

86（×）切削速度增大時，切削溫度升高，刀具耐用度大。

87（×）數控機床進給傳動機構中採用滾珠絲杠的原因主要是為了提高絲杠精度。

88（×）數控車床可以車削直線、斜線、圓弧、公制和英制螺紋、圓柱管螺紋、圓錐螺紋，但是不能車削多頭螺紋。

89（×）平行度的符號是 //，垂直度的符號是 ┸ , 圓度的符號是 〇。

90（√）數控機床為了避免運動件運動時出現爬行現象，可以通過減少運動件的摩擦

來實現。

91（×）切削中，對切削力影響較小的是前角和主偏角。

92（×）同一工件，無論用數控機床加工還是用普通機床加工，其工序都一樣。

93（×）數控機床的定位精度與數控機床的解析度精度是一致的。

95（√）刀具半徑補償是一種平面補償，而不是軸的補償。

96（√）固定循環是預先給定一系列操作，用來控制機床的位移或主軸運轉。

97（√）數控車床的刀具補償功能有刀尖半徑補償與刀具位置補償。

98（×）刀具補償寄存器內只允許存入正值。

99（×）數控機床的機床坐標原點和機床參考點是重合的。

100（×）機床參考點在機床上是一個浮動的點。

101（√）外圓粗車循環方式適合於加工棒料毛坯除去較大餘量的切削。

102（√）固定形狀粗車循環方式適合於加工已基本鑄造或鍛造成型的工件。

102（×）外圓粗車循環方式適合於加工已基本鑄造或鍛造成型的工件。

103（√）刀具補償功能包括刀補的建立、刀補的執行和刀補的取消三個階段。

104（×）刀具補償功能包括刀補的建立和刀補的執行二個階段。

105（×）數控機床配備的固定循環功能主要用於孔加工。

106（√）數控銑削機床配備的固定循環功能主要用於鑽孔、鏜孔、攻螺紋等。

107（×）編制數控加工程序時一般以機床坐標系作為編程的坐標系。

108（√）機床參考點是數控機床上固有的機械原點，該點到機床坐標原點在進給坐標軸方向上的距離可以在機床出廠時設定。

109（√）因為毛坯表面的重復定位精度差，所以粗基準一般只能使用一次。

110（×）表面粗糙度高度參數Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小表示表面粗糙度要求愈低。

111（√）數控機床的位移檢測裝置主要有直線型和旋轉型。

112（×）基本型群鑽是群鑽的一種，即在標准麻花鑽的基礎上進行修磨，形成「六尖一七刃的結構特徵。

113（√）陶瓷的主要成分是氧化鋁，其硬度、耐熱性和耐磨性均比硬質合金高。

114（×）車削外圓柱面和車削套類工件時，它們的切削深度和進給量通常是相同的。

115（√）熱處理調質工序一般安排在粗加工之後,半精加工之前進行。

116（√）為了保證工件達到圖樣所規定的精度和技術要求，夾具上的定位基準應與工件上設計基準、測量基準盡可能重合。

117（√）為了防止工件變形，夾緊部位要與支承對應，不能在工件懸空處夾緊。

118（×）在批量生產的情況下，用直接找正裝夾工件比較合適。

119（√）刀具切削部位材料的硬度必須大於工件材料的硬度。

120（×）加工零件在數控編程時，首先應確定數控機床，然後分析加工零件的工藝特性。

121（×）數控切削加工程序時一般應選用軸向進刀。

122（×）因為試切法的加工精度較高，所以主要用於大批、大量生產。

123（×）具有獨立的定位作用且能限制工件的自由度的支承稱為輔助支承。

124（√）切削用量中，影響切削溫度最大的因素是切削速度。

125（√）積屑瘤的產生在精加工時要設法避免，但對粗加工有一定的好處。

126（×）硬質合金是一種耐磨性好。耐熱性高，抗彎強度和沖擊韌性都較高的一種刀具材料。

127（×）在切削時，車刀出現濺火星屬正常現象，可以繼續切削。

128（×）刃磨車削右旋絲杠的螺紋車刀時，左側工作後角應大於右側工作後角。

129（√）套類工件因受刀體強度、排屑狀況的影響，所以每次切削深度要少一點，進給量要慢一點。

130（√）切斷實心工件時，工件半徑應小於切斷刀刀頭長度。

131（√）切斷空心工件時，工件壁厚應小於切斷刀刀頭長度。

132（×）數控機床對刀具的要求是能適合切削各種材料、能耐高溫且有較長的使用壽命。

133（√）數控機床對刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的紅硬性和足夠的強度7和韌性。

134（√）工件定位時，被消除的自由度少於六個，但完全能滿足加工要求的定位稱不完全定位。

135（×）定位誤差包括工藝誤差和設計誤差。

136（×）數控機床中MDI是機床診斷智能化的英文縮寫。

137（×）數控機床中CCW代表順時針方向旋轉，CW代表逆時針方向旋轉。

138（×）一個完整尺寸包含的四要素為尺寸線、尺寸數字、尺寸公差和箭頭等四項要素。

139（√）高速鋼刀具具有良好的淬透性、較高的強度、韌性和耐磨性。

140（×）長V形塊可消除五個自由度。短的V形塊可消除二個自由度。

141（√）長的V形塊可消除四個自由度。短的V形塊可消除二個自由度。

142（×）高速鋼是一種含合金元素較多的工具鋼，由硬度和熔點很高的碳化物和金屬粘結劑組成。

143（√）零件圖中的尺寸標注要求是完整、正確、清晰、合理。

144（√）硬質合金是用粉末冶金法製造的合金材料，由硬度和熔點很高的碳化物和

金屬粘結劑組成。

145（√）工藝尺寸鏈中，組成環可分為增環與減環。

『肆』 步進送料機課程設計

機械原理課程設計說明書

設計題目：步進送料機
07機械設計製造及其自動化專業 二班

設計者：徐麗麗
指導教師：迎春,張春友

2009年12月6日

課程設計 步進送料機

目錄
前言………………………………………………………

第1章 課程設計內容…………………………………

第2章 設計思路………………………………………

第3章 工作原理………………………………………

第4章 運動循環圖……………………………………

第5章 機械繫統運動方案……………………………

第6章 主要執行結構方案設計………………………

第7章 傳動機構尺寸設計……………………………

第8章 系統機械運動方案簡圖………………………
前言
隨著科學技術、工業生產水平的不斷發展和人們生活條件的不斷改善，消費者的價值觀念變化很快，市場需求才出現多樣化的特徵，機械產品的種類日益增多，例如，各種金屬切削機床、儀器儀表、重型機械、輕工機械、紡織機械、石油化工機械、交通運輸機械、海洋作業機械、鋼鐵成套設備、辦公設備、家用電器以及兒童玩具等等。同時，這些機械產品的壽命周期也相應縮短。
企業為了贏得市場，必須不斷開發符合市場需求的產品。新產品的設計與製造，其中設計是產品開發的第一步，是決定產品的性能、質量、水平、市場競爭力和經濟效益的最主要因素。機械產品的設計是對產品的功能、工作原理、系統運動方案、機構的運動與動力設計、機構的結構尺寸、力和能量的傳遞方式、各個零件的材料和形狀尺寸、潤滑方法等進行構思、分析和計算，並將其轉化為具體的描述以作為製造的工作過程。其中機械產品的功能、工作原理、系統運動方案、機構的運動與動力設計、機構的結構尺寸、力和能量的傳遞方式等內容是機械原理課程的教學內容。
當今世界，科學技術突飛猛進，知識經濟已見端倪，綜合國力的競爭日趨激烈。國力的競爭，歸根結底是科技與人才的競爭。而機械原理課程設計是機械原理課程的一個重要實踐性教學環節，同時，又是機械類專業人才培養計劃中一個相對獨立的設計實踐，在培養學生的機械綜合設計能力及創新意識與能力方面，起著重要的作用。在課程設計中，它培養了學生 創新設計的能力。本次設計的是半自動鑽床設計，以小見大，設計並不是門簡單的課程，它需要同學們理性的思維和豐富的空間想像能力。
關鍵字：送料機構,定位機構,傳動機構

第一章 課程設計 步進送料機

一．設計題目
設計某自動生產線的一部分——步進送料機。如圖25所示，加工過程要求若干個相同的被輸送的工件間隔相等的距離a，在導軌上向左依次間歇移動，即每個零件耗時t1移動距離a後間歇時間t2。考慮到動停時間之比K=t1/t2之值較特殊，以及耐用性、成本、維修方便等因素，不宜採用槽輪、凸輪等高副機構，而應設計平面連桿機構。

具體設計要求為：
1、電機驅動，即必須有曲柄。
2、輸送架平動，其上任一點的運動軌跡近似為虛線所示閉合曲線（以下將該曲線簡稱為軌跡曲線）。
3、軌跡曲線的AB段為近似的水平直線段，其長度為a，允差±c（這段對應於工件的移動）；軌跡曲線的CDE段的最高點低於直線段AB的距離至少為b，以免零件停歇時受到輸送架的不應有的回碰。有關數據見表1.1

表1.1 設計數據
方案號 a
mm c
mm b
mm t1
s t2
s
A 300 20 50 1 2
B 300 20 55 1 2
C 350 20 50 1 3
D 350 20 55 1 3
E 400 20 50 2 4
F 400 20 55 2 4
二.設計任務
1. 步進送料機一般至少包括連桿機構和齒輪機構二種常用機構。
2. 設計傳動系統並確定其傳動比分配。
3. 圖紙上畫出步進送料機的機構運動方案簡圖和運動循環圖。
4. 對平面連桿機構進行尺度綜合，並進行運動分析；驗證輸出構件的軌跡是否滿足設計要求；求出機構中輸出件的速度、加速度；畫出機構運動線圖。
5. 編寫設計計算說明書。
三．設計提示
1. 由於設計要求構件實現軌跡復雜並且封閉的曲線，所以輸出構件採用連桿機構中的連桿比較合適。
2. 由於對輸出構件的運動時間有嚴格的要求，可以在電機輸出端先採用齒輪機構進行減速。如果再加一級蝸桿蝸輪減速，會使機構的結構更加緊湊。
3. 由於輸出構件尺寸較大，為提高整個機構的剛度和運動的平穩性，可以考慮採用對稱結構（虛約束）。

第二章 設計思路
零件工作時間與中間間歇時間比為1:2,則齒輪轉動1/(1+2)*360=120為有效工作時間,曲柄搖桿機構的極位夾角為180—120=60. 選取AB=100 mm, BC=350mm，角CBE=30度，BE=173.2mm, 畫出機構如圖所示。E』E』』=300mm，取E』E』』』=50mm，過點E』』』做E』』』B』』』=173.2mm,再過B』』』做B』』』C』』』=350mm,使角C』』』B』』』E』』』=30度，找出C』』』，然後根據C』，C』』，C』』』點畫出D點，CD=374mm 。其中E』E』』相當於軌計的AB點

齒輪傳動
傳動比准確，外廓尺寸小，功率高，壽命長，功率及速度范圍廣，適宜於短距離傳動
製造精度要求高
開式0.92-0.96
閉式0.96-0.99

6級精度直齒v≤18m/s
6級精度非直齒v≤36m/s
5級精度直齒v≤200m/s
漸開線齒輪≤50000kw圓弧齒輪≤6000kw錐齒輪≤1000kw
一對圓柱齒輪i≤10
通常i≤5
一對圓錐齒輪i≤8
通常i≤3
主要用於傳動

帶傳動
中心距變化范圍廣，可用於長距離傳動，可吸振，能起到緩沖及過載保護
用打滑現象，軸上受力較大
平帶0.92-0.98
V帶0.92-0.94
同步帶0.96-0.98
V帶v≤25m/s
同步帶v≤50m/s
V帶≤40
同步帶≤200-750kw
平帶i≤5
V帶i≤7
同步帶i≤10
常用於傳動鏈的高速端

連桿傳動
適用於寬廣的載荷范圍，可實現不同的運動軌跡，可用於急回、增力，加大或縮小行程等
設計復雜，不宜高速度運動
在運動過程中隨時發生變化

既可為傳動機構又可做為執行機構

第三章 工作原理
功能要求：加工過程要求若干個相同的被輸送的工件間隔相等的距離a，在導軌上向左依次間歇移動，即每個零件耗時t1=1s移動距離a=300mm後間歇時間t2=2s
功能原理：步進送料機的工作原理分解如圖所示，該系統由電動機驅動，通過帶傳動將運動傳給齒輪，再由各級齒輪進行減速使其轉速符合要求，即n=1r/3s=20r/min。最後利用齒輪和連桿將運動傳給輸送架。
第四章 運動循環圖

齒輪轉角 0~~120 120~~360
送料 輸送架向前推進，工件前移 輸送架向後退回，工件停止

第五章 機械繫統運動方案
方案號 a
mm c
mm b
mm t1
s t2
s
A 300 20 50 1 2
B 300 20 55 1 2
C 350 20 50 1 3
D 350 20 55 1 3
E 400 20 50 2 4
F 400 20 55 2 4

選擇方案A

第六章 主要執行機構設計方案
連桿傳動機構

送料--------連桿在圖示軌跡上做往復運動----------齒輪定轉速轉動

第七章 計算傳動機構傳動機構尺寸設計

1.根據所給的設計參數，可算出執行構件連接的齒輪的轉速n=20r/min，取驅動電機：y180l-8，功率N=11KW，轉速n=710r/min。所以機械的總傳動比為：
可根據總傳動比設計傳動機構。一般一級減速用皮帶輪i皮≤5～8，二級減速用齒輪，傳動比的各級分配情況應遵循「前小後大」的原則分配較為有利。即：i1＜i2＜…＜in，且相鄰兩級傳動比的差值不要太大，運動鏈這樣逐級減速，使各級中間軸有較高的轉速及較小的轉矩，從而使軸與軸間的零件有較小的尺寸，機構較為緊湊。
齒輪選取鋼料，m=5，取z2=20，i1=7.1，則
z1=20*=142 d1=mz1=5*142=710mm 而AB=200mm，d1>2AB，所以齒輪符合連桿的 傳動要求
i1*i2=35.5，所以i2=5也符合傳動要求
2設計計算各主要執行機構
送料機構的設計，首先要確定從動件的運動規律，確定連桿的幾何尺寸。計算齒輪在轉動一周過程中的理論和實際廓線的坐標值。
對各主要執行機構進行受力分析。

第八章 系統機械運動方案簡圖

參考文獻：《機械原理課程設計指導書》，《機械原理》
2009年12月9日

『伍』 步進電機的具體結構

步進電機的結構是：

進步電機的定、轉子鐵心都由硅鋼片疊成。定子上有六個磁極，每兩個相對的磁極繞有同一相繞組，三相繞組接成星形作為控制繞組。轉子鐵心上沒有繞組，只有四個齒，齒寬等於定子極靴寬。

因為步進電機的廣泛應用，對步進電機的控制的研究也越來越多，在啟動或加速時如果步進脈沖變化太快，轉子由於慣性而跟隨不上電信號的變化，產生堵轉或失步在停止或減速時由於同樣原因則可能產生超步。為防止堵轉、失步和超步，提高工作頻率,要對步進電機進行升降速控制。

(5)澆注自動相步進裝置機構簡圖擴展閱讀：

進步電機的穩定同步狀態發生在控制脈沖的頻率恆定的情況下。此時轉子恆速轉動，也可認為是相對於同步速度做周期性的波動。

這種狀態可分為極限和非極限兩類。電機輸出軸在一定負載下的最大脈沖頻率fmax和轉子相應的最大轉速nmax就是極限同步狀態。在這種狀態下，轉子實際上是均勻無搖擺的旋轉。

這種狀態要在一定的啟動程序下才能達到。當脈沖頻率高於fmax時，轉子就不同步了。在控制頻率小於fmax時，電機就處於非極限穩定狀態。這種狀態常常包含轉子的穩定搖擺，而在共振頻率區域這種搖擺特別危險。

『陸』 求一篇5000字機械專業畢業設計實習報告

我也在找 找不到特別專業的~
機電一體化實習報告
不知不覺實習階段已經接近尾聲,回想在學校的日子還歷歷在目.在實習的期間我換了兩份工作,在電子廠當過巡檢. 在金屬製品廠技術部學制圖和企業管理. 其間我學到了很多在學校里學不到的東西.
學到的東西也比較廣,從純水的檢測到發熱片的加工,以及電子元件的質量標准和各種量具的用法.雖然工作並不復雜,可在操作過程中起了很大的作用,避免了很多不必要的損失,在工人們操作的時候加以糾正,傳授正確方法,從而使產品質量提高.同時在工作中培養了自身交流能力.促進了工作的效力.這些都是我在靈芝電子里學到的.
離開靈芝主要原因是因為交通不便,後來我來到了離家不遠的鑫美金屬製品廠.這里工作的環境很好.我和幾個同事安排在一間辦公室.我主要的工作是整理文件,圖紙管理. 最近又幫忙做起里加工進程跟蹤.這個廠的歷史雖然不過幾年時間,但是實力卻是不錯的.有專業的模具設計人才,先進的生產設備.我平時也會幫忙畫畫圖紙.在學校學到的AUTOCAD現在派上了用場.碰到不會的問題我還可以問我的幾位師傅,他們都是專業的制圖人員,畫圖紙又快又好.在他們的用心指導下我可以畫很多以前不會畫的圖紙了.此外,我還知道了不少用於生產的機器.
一,線切割機 車間里有幾台線切割機. 它主要用於加工各種形狀復雜和精密細小的工件，例如沖裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形刀具、樣板、電火花成型加工用的金屬電極，各種微細孔槽、窄縫、任意曲線等，具有加工餘量小、加工精度高、生產周期短、製造成本低等突出優點，已在生產中獲得廣泛的應用，目前國內外的電火花線切割機床已佔電加工機床總數的60％以上。 根據電極絲的運行速度不同，電火花線切割機床通常分為兩類：一類是高速走絲電火花線切割機床（wedm-hs），其電極絲作高速往復運動，一般走絲速度為8～10m/s，電極絲可重復使用，加工速度較高，但快速走絲容易造成電極絲抖動和反向時停頓，使加工質量下降，是我國生產和使用的主要機種，也是我國獨創的電火花線切割加工模式；另一類是低速走絲電火花線切割機床（wedm-ls），其電極絲作低速單向運動，一般走絲速度低於0.2m/s，電極絲放電後不再使用，工作平穩、均勻、抖動小、加工質量較好，但加工速度較低，是國外生產和使用的主要機種。
二,沖床 沖床 簡單的說 就是一種 沖壓的機床 它可以產生一個很強的沖擊力 它要和模具配合使用 例如 我要在 一批鐵皮上 做出同樣的方孔 或其它什麼形狀的孔 那最好就用 沖床了 首先用硬度大的材料 做出模具 一公一母（上下 模具） 將鐵皮放在 公母之間 沖床一沖擊 公進入母 鐵皮就沖出你要的形狀了
三,加工中心 加工中心是指備有刀庫，具有自動換刀功能，對工件一次裝夾後進行多工序加工的數控機床。加工中心是高度機電一體化的產品，工件裝夾後，數控系統能控制機床按不同工序自動選擇、更換刀具，自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續完成鑽、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序。因而大大減少了工件裝夾時間，測量和機床調整等輔助工序時間，對加工形狀比較復雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有良好的經濟效果。 加工中心通常以主軸與工作台相對位置分類，分為卧式、立式和萬能加工中心。
(1)卧式加工中心：是指主軸軸線與工作台平行設置的加工中心，主要適用於加工箱體類零件。
(2)立式加工中心：是指主軸軸線與工作台垂直設置的加工中心，主要適用於加工板類、盤類、模具及小型殼體類復雜零件。
(3)萬能加工中心(又稱多軸聯動型加工中心)：是指通過加工主軸軸線與工作台回轉軸線的角度可控制聯動變化，完成復雜空間曲面加工的加工中心。適用於具有復雜空間曲面的葉輪轉子、模具、刃具等工件的加工。
2.檢驗標准
加工中心採用的標準是機床工具行業內控標准。主要有JB/GQ1140-89《加工中心精度》，JB/GQ1140-89《加工中心精度附則》，JB/GQ1141-89《加工中心技術條件》。標准規定了加工中心的幾何精度和工作精度的要求及檢驗方法。加工中心檢驗時還須參照JB2670-82《金屬切削機床精度檢驗通則》和GB9061-88《金屬切削機床通用技術條件》等標准進行。
3.檢驗項目
加工中心按其精度等級可分為普通級和精密級。檢驗項目一般在30項以上，其細目及檢驗條件、方法在標准中均有明確規定。一台加工中心全項驗收工作是比較復雜的一般需要使用如激光干涉儀、三座標測量機等大型高精度儀器，對機床的機械、電器、液壓、氣動、微機控制等各部分及整機運行性能檢測試驗，最後得出對該機的綜合技術評價。
(1)幾何精度：包括綜合反映主軸和工作台的相關和相互位置精度、主軸徑跳、端面跳動(竄動)、工作台平面度、回轉精度等。
(2)機床定位、重復定位精度：即工作台或主軸運動位置，回轉角度的設定值與實際值(實測值)之差或多次測量差值的均值，它是反映機床數控系統的控制、差補精度和機床自身設定的綜合指標。
(3)工作精度：是指對代表性工件精加工尺寸進行檢驗，尺寸精度是對機床幾何精度，定位精度在一定切削和加工條件下的綜合考核。主要有鏜孔精度、平行孔孔距精度、調頭鏜孔同軸度、銑削四周面精度、圓弧插補銑削精度等。
(4)外觀：可參照通用機械相關標准檢驗，但加工中心由於其單台價格昂貴，外觀要求也高於一般機床。
四.磨床 磨床是各類金屬切削機床中品種最多的一類，主要類型有外圓磨床、內圓磨床、平面磨床、無心磨床...圓柱、圓錐形內孔表面。普通內圓磨床僅適於單件、小批生產。自動和半自動...
五. 數控機床 模具製造常用的數控加工機床有：數控銑床、數控電火花成型機床、數控電火花線切割機床、數控磨床及數控車床。 數控機床通常由控制系統、伺服系統、檢測系統、機械傳動系統及其他輔助系統組成。 控制系統用於數控機床的運算、管理和控制，通過輸入介質得到數據，對這些數據進行解釋和運算並對機床產生作用；伺服系統根據控制系統的指令驅動機床，使刀具和零件執行數控代碼規定的運動；檢測系統則是用來檢測機床執行件(工作台、轉台、滑板等)的位移和速度變化量，並將檢測結果反饋到輸入端，與輸入指令進行比較，根據其差別調整機床運動；機床傳動系統是由進給伺服驅動元件至機床執行件之間的機械進給傳動裝置；輔助系統種類繁多，如：固定循環(能進行各種多次重復加工)、自動換刀(可交換指定刀具)、傳動間隙補償償機械傳動系統產生的間隙誤差)等等。在數控加工中，數控銑削加工最為復雜，需解決的問題也最多。除數控銑削加工之外的數控線切割、數控電火花成型、數控車削、數控磨削等的數控編程各有其特點，本書將重點介紹對數控加工程序編制具有指導意義的數控銑削加工的數控編程。伺服系統的作用是把來自數控裝置的脈沖信號,轉換成機床移動部件的運動。
六剪板機剪板機的分類
1．按剪刀的形狀分類
剪板機按剪刀的形狀分為直刀剪板機和圓盤刀剪板機。
直刀剪板機按構造分為龍門剪板機和喉口剪板機。
圓盤刀剪板機按構造分為圓盤剪板機、滾剪機、多圓盤剪板機和旋轉式修邊剪板機。
2．按刀架的運動軌跡分類
剪板機按刀架的運動軌跡分為以下幾種：
(1)刀架沿著垂線運動，如圖4—1(a)所示，由於沒有前傾角，因此上刀片斷面必須加工成菱形，故只有兩個刃(四個刃的矩形刀片也可用，但剪切質量差)，這種刀架剪切的斷口與板面不成直角。
(2)刀架沿著前傾線(與垂線夾角為1°30′～2°)運動，如圖4—l(b)所示，上刀片斷面可加工成矩形，具有四個刀刃，剪切的斷口基本上與板面成直角。
(3)刀架沿著圓弧線擺動，如圖4-1(c)所示。剪切刀片斷面宜加工成菱形，故只有兩個刀刃，由於上刀片在剪切過程中略有前傾，因此剪切質量與刀架沿著前傾線運動的相仿。
(4)刀架沿圓弧線擺動，前傾角可達300，因此可以剪出焊接坡口 3．按傳動的方式分類
剪板機按傳動的方式分為：機械傳動剪板機和液壓傳動剪扳機
剪板機工作原理及構造
剪板機常用來剪裁直線邊緣的板料毛坯。剪切工藝應能保證被剪板料剪切表面的直線性和平行度要求，並盡量減少板材扭曲，以獲得高質量的工件。
1．剪扳機工作原理
剪板機工作原理如圖4-2所示，上刀片1固定在刀架2上，下刀片3固定在下床面4上，床面上安裝有托球5，以便於板料6的送進移動，後擋料板7用於板料定位，位置由調位銷8進行調節。液壓壓料筒9用於壓緊板料，以防止板料在剪切時翻轉。棚板10是安全裝置，以防止發生工傷事故。

七數控折彎機 本機適用於大型鋼結構件，鐵塔、路燈桿、高燈桿、汽車大梁、汽車車貨箱等相關行業。WE67Yk系列數控折彎機的特點：
主要採用WE67YK系列板料折彎機結構；由SDS－3PB折彎機全閉環數控系統、兩把光柵尺、一個光電編碼器實時檢測反饋，步進電機驅動絲桿組成全閉環控制。兩把光柵尺；一把對後擋料、一把對滑塊的位置實時檢測反饋糾正；光電編碼器對油缸死擋塊的位置進行檢測反饋給數控系統。 1、直接進行角度編程，具有角度補償功能。
2、光柵尺實時檢測反饋校正、全閉環控制、後擋料和滑塊死擋料定位精度為?0.02mm。
3、上模採用快速夾緊裝置，下模採用斜楔變形補償機構。
4、具有多工步編程功能，可實現多自動運行，完成多工步零件一次性加工，提高生產效率。
5、根據用戶需求可選用性能穩定，結構緊湊的進口液壓系統、後擋料可選用滾珠絲桿、同步帶傳動。
此外還有很多工具我暫時還不了解.現在的工業發展越來越快,在不久的將來中國一定更加發達.
我們讀的「機電一體化」在國外被稱為Mechatronics是日本人在20世紀70年代初提出來的，它是用英文Mechanics的前半部分和Electron-ics的後半部分結合在一起構成的一個新詞，意思是機械技術和電子技術的有機結合。
這一名稱已得到包括我國在內的世界各國的承認，我國的工程技術人員習慣上把它譯為機電一體化技術。機電一體化技術又稱為機械電子技術，是機械技術、電子技術和信息技術有機結合的產物。1. 我國用微電子技術改造傳統工業的工作量大而廣，有難度

2. 我國用機電一體化技術加速產品更新換代，提高市場佔有率的呼聲高，有壓力。

3. 我國用機電一體化產品取代技術含量和附加值低，耗能、耗水、耗材高，污染、擾民產品的責任重，有意義。在我國工業系統中，能耗、耗水大戶，對環境污染嚴重的企業還占相當大的比重。近年來我國的工業結構、產品結構雖然幾經調整，但由於多種原因，成效一直不夠明顯。這裡面固然有上級領導部門的政出多門問題，有企業的「故土難離」「死守故業」問題，但不可否認也有優化不出理想的產業，優選不出中意的產品問題。上佳的答案早就擺在了這些企業的面前，這就是發展機電一體化，開發和生產有關的機電一體化產品。機電一體化產品功能強、性能好、質量高、成本低，且具有柔性，可根據市場需要和用戶反映時產品結構和生產過程做必要的調整、改革，而無須改換設備。這是解決機電產品多品種、少批量生產的重要出路。同時，可為傳統的機械工業注入新鮮血液，帶來新的活力，把機械生產從繁重的體力勞動中解脫出來，實現文明生產。

另外，從市場需求的角度看，由於我國研製、開發機電一體化產品的歷史不長，差距較大，許多產品的品種、數量、檔次、質量都不能滿足需求，每年進口量都比較大，因此亟需發展。

(二) 我國「機電一體化」工作的任務

我國在機電一體化方面的任務可以概括為兩句話：一句話是廣泛深入地用機電一體化技術改造傳統產業；另一句話是大張旗鼓地開發機電一體化產品，促進機電產品的更新換代。總的目的是促進機電一體產業的形成、為我國產業結構和產品結構調整作貢獻。

總之，機電一體化技術既是振興傳統機電工業的新鮮血液和源動力，又是開啟我國機電行業產品結構、產業結構調整大門的鑰匙。

六、我國發展「機電一體化」的對策

(一)加強統籌安排，協調發展計劃

目前，我國從事「機電一體化」研究開發及生產的單位很多。各自都有一套自己的發展策略。各單位的計劃由於受各自立足點、著眼點的限制，難免只考慮局部利益，各主管部門的有關計劃和規劃，也有統一考慮不足，統籌安排不夠的問題，同時缺少綜觀全局的有權威性的發展計劃和戰略規劃。因此，建議各主管部門責成有關單位在進行深入調查研究、科學分析的基礎上，制定出統管全局的「機電一體化」研究、開發、生產計劃和規劃，避免開發上重復，生產上撞車!

(二)強化行業管理，發揮「協會」作用

目前，我國「機電一體化」較熱，而按目前的行業劃分方法和管理體制，「政出多門」是難哆的。因此，我國有必要明確一個「機電一體化」行業的統管機構，根據目前國家政治體制改革和經濟體制改革的精神，以及機電一體化行業特點，我們建議，盡快加強北京機電一體化協會的建設，賦予其行業管理職能。「協會」要進一步擴大領導機構——理事會的代表層面和復蓋面，要加強辦公室、秘書處的建設；要通過其精明干練的辦事機構、經濟實體，組織「行業」發展計劃、戰略規劃的擬制；指導行業布點布局的調整，進行發展突破口的選擇，抓好重點工程的試點和有關項目的發標、招標工作……

(三)優化發展環境、增大支持力度

優化發展環境指通過宣傳群眾，造成一種社會上下、企業內外都重視、支持「機電一體化」發展的氛圍，如盡快為外商到我國投資發展「機電一體化」產業提供方便；盡可能為興辦開發、生產機電一體化產品的高新技術企業開綠燈；盡力為開發、生產機電一體化產品調配好資源要素等。

增大支持力度，在技術政策上，要嚴格限制耗電、耗水、耗材高的傳統產品的發展，對未採用機電一體化技術落後產品限制強制淘汰；大力提倡用機電一體化技術對傳統產業進行改造，對有關機電一體化技術對傳統產業乾地改造，對有關技術開發、應用項目優先立項、優先支持，對在技術開發、應用中做出貢獻的單位領導、科技人員進行表彰獎勵等。

(四)突出發展重點，兼顧「兩個層次」

機電一體化產業復蓋面非常廣，而我們的財力、人力和物力是有限的，因此我們在抓機電一體化產業發展時不能面面俱到、平鋪直敘，而應分清主次，大膽取捨，有所為，有所不為。要注意抓兩個層次上的工作。第一個層次是「面上」的工作，即用電子信息技術對傳統產業進行改造，在傳統的機電設備上植入或嫁接上微電子(計算機)裝置，使「機械」和「電子」技術在淺層次上結合。第二個層次是「提高」工作，即在新產品設計之初，就把「機械」與「電子」統一起來進行考慮，使「機械」與「電子」密不可分，深度結合，生產出來的新產品起碼正做到機電一體化。

在今年的3月底,我開始從事學做紫砂茶壺,在我們宜興這邊就這出名,家裡爸爸還有好多親戚也從事這項行業,做的好的話工資大大超過白齡,在我們這學這門手藝的人數不勝數,但能學出來的了了無幾,開始我和朋友們說要學茶壺時,他們還都笑話我,因為我平時喜歡玩,沒耐心,根本坐不住,開始我也害怕,怕自己學不成,但畢竟將來得自己生活,一切得靠自己,父母不會養我一輩子,因此我也下定決心要學好這門手藝,到今天已經學了一個多月了,每天早早的去,一坐就是一天,但環境還不錯,每天過去先喝喝茶,聽師傅們講講這方面知識,培養自己興趣愛好,幹活干累了打打乒乓球,每天過的還蠻充實,不枯燥。茶壺這東西學起來真是看似簡單,做了就難了,要不人人都是工藝師,茶壺都不值錢了,我打算給自己一年時間學出來,已經走上這條路了,我會堅持下去,不會半途而廢,在學校讀書讀不好,但學東西不相信自己會學不出來,我會努力.
以上是我的實習報告。不妥之處，請老師指正

『柒』 機械原理課程設計 冷霜自動灌裝機，

機械原理課程設計
旋轉型灌裝機運動方案設計

指導教師：庄幼敏
小組成員：
機械0404 王小琛 040800404
機械0404 趙鳳滿 040800405

2007年1月19日

目錄

1. 題目
2. 設計題目及任務 …………………………………………………………………………1
2.1 設計題目 …………………………………………………………………………1
2.2 設計任務 …………………………………………………………………………1

3．運動方案 …………………………………………………………………………2
3.1 方案一 …………………………………………………………………………2
3.1方案二 …………………………………………………………………………2
3.3方案三 …………………………………………………………………………2
3.4 凸輪式灌裝機 …………………………………………………………………………4

4.運動循環圖 …………………………………………………………………………4

5.尺寸設計 …………………………………………………………………………4
5.1 蝸輪蝸桿設計 …………………………………………………………………………5
5.2 齒輪設計 …………………………………………………………………………5
5.3 傳送帶設計 …………………………………………………………………………5
5.4 曲柄滑塊設計 …………………………………………………………………………5
5.5 平行四邊形機構設計 …………………………………………………………………5
5.6 槽輪的設計 …………………………………………………………………………5

6. 電演算法與運動曲線圖 ………………………………………………………………………6
6.1 曲柄滑塊機構運動曲線圖…………………………………………………………………6
6..2 平行四邊形機構的運動曲線圖…………………………………………………………6

7.小結 ……………………………………………………………………………………………8
7.2設計小結……………………………………………………………………………………8

8.參考數目………………………………………………………………………………………8

9.附圖――方案一二機構運動簡圖

一、題目：旋轉型灌裝機運動方案設計
二、設計題目及任務
2．1設計題目
設計旋轉型灌裝機。在轉動工作台上對包裝容器（如玻璃瓶）連續灌裝流體（如飲料 、酒、冷霜等），轉台有多工位停歇，以實現灌裝，封口等工序為保證這些工位上能夠准確地灌裝、封口，應有定位裝置。如圖1中，工位1：輸入空瓶；工位2：灌裝；工位3：封口；工位4：輸出包裝好的容器。

圖1 旋轉型灌裝機

該機採用電動機驅動，傳動方式為機械傳動。技術參數見表1
表1 旋轉型灌裝機技術參數
方案號 轉台直徑
mm 電動機轉速
r/min 灌裝速度
r/min
A 600 1440 10
B 550 1440 12
2.2設計任務
1．旋轉型灌裝機應包括連桿機構、凸輪機構、齒輪機構等三種常用機構。
2．設計傳動系統並確定其傳動比分配。
3.圖紙上畫出旋轉型灌裝機地運動方案簡圖，並用運動循環圖分配各機構運動節拍。
4.電演算法對連桿機構進行速度、加速度分析，繪出運動曲線圖。用圖解法或解析法設計連桿機構。
5．凸輪的設計計算。按凸輪機構的工作要求選擇從動件的運動規律，確定基圓半徑，校核最大壓力角與最小曲率半徑。對盤狀凸輪要用電演算法計算出理論廓線、實際廓線值。畫出從動件運動規律線圖及凸輪廓線圖
6.齒輪機構的設計計算。
7．編寫設計計算說明書。
8.完成計算機動態演示。
2.3 設計提示
1.採用灌裝泵灌裝流體，泵固定在某工位的上方。
2．採用軟木塞或金屬冠蓋封口，它們可以由氣泵吸附在壓蓋機構上，由壓蓋機構壓入（或通過壓蓋模將瓶蓋緊固在瓶口）。設計者只需設計作直線往復運動的壓蓋機構。壓蓋機構可採用移動導桿機構等平面連桿機構或凸輪機構。
3.此外，需要設計間歇傳動機構，以實現工作轉台的間歇傳動。為保證停歇可靠，還應有定位（縮緊）機構。間歇機構可採用槽輪機構、不完全齒輪機構等。定位縮緊機構可採用凸輪機構等。

三、運動方案
3.1 方案一：（機構簡圖見附圖）
用定軸輪系減速，由不完全齒輪實現轉台的間歇性轉動。此方案的優點是，標準直齒輪與不完全齒輪均便於加工。缺點：一方面，傳動比過大，用定軸輪系傳動時，佔用的空間過大，使整個機構顯得臃腫，且圓錐齒輪加工較困難；另一方面，不完全齒輪會產生較大沖擊，同時只能實現間歇性轉動而不能實現自我定位。
3.2 方案二：

灌裝與壓蓋部分採用如圖所示的等寬凸輪，輸送部分採用如圖所示的步進式傳輸機構。缺點：等寬凸輪處會因摩擦而磨損，從而影響精確度；步進式傳輸機構在輸出瓶子的時候，需要一運動精度高的撥桿。
3.3 方案三：
1．如圖所示，由發動機帶動，經蝸桿渦輪減速；通過穿過機架的輸送帶輸入輸出瓶子；

由槽輪機構實現間歇性轉動與定位；壓蓋灌裝機構採用同步的偏置曲柄滑塊機構，另外，在

壓蓋灌裝機構中，分別設置了進料口、進蓋口以及余料的出口，如上圖所示。
此方案為我們最終所選擇的方案。
2.優缺點分析。
優點：蝸輪蝸桿傳動平衡，傳動比大，使結構緊湊；傳送帶靠摩擦力工作，傳動平穩，能緩沖吸震，雜訊小；槽輪機構能實現間歇性轉動且能較好地定位，便於灌裝、壓蓋的進行。
缺點：在平行四邊行機構中會出現死點，在機構慣性不大時會影響運動的進行；由於機構尺寸的限制，槽輪需用另外的電動機來帶動。
3.4 在設計過程中，曾考慮過用下圖的凸輪機構作為壓蓋灌裝機構，從而六個工位連續工作，以提高效率，但考慮到輸送裝置等各方面原因後，放棄了此方案。

四、運動循環圖
以曲柄滑塊機構的曲柄轉過的角度為參考（與槽輪的導輪轉過的角度相同）

工作轉台

停止
轉動

停止

灌裝壓蓋機構的滑塊

退

進

0 60 120 150 180 240 300 360

五、尺寸設計
5.1 蝸輪蝸桿設計：
齒數 模數（mm） 壓力角（0） 螺旋角 直徑（mm）
蝸輪 20 25 20 14.04 100
蝸桿 1 25 20 14.04 500

5.2 齒輪設計（下圖所示的惰輪以及與其嚙合的一對齒輪）——採用標准齒輪

模數（mm） 壓力角（0） 齒數 直徑（mm）
齒輪1 5 20 20 100
齒輪2 5 20 60 300

5.3 傳送帶的設計
速度：V=wr=72r/min*50mm
每兩個瓶子之間的距離S: t=S/v=1/(w1/6 ) 其中 w1為轉台的角速度 12r/min
解得：S＝50mm
5.4 曲柄滑塊機構的計算
由機構整體尺寸，行程為137mmm ，行程速比系數K＝1.4 偏心距為50mmm 具體設計過程見圖解法
5.5 平行四邊形機構的設計
由於已知曲柄長度為50mm，連架桿長度為706.61mm，由平行四邊形定理可得出該機構的尺寸。
5.6 槽輪的設計
L=450mm Ψ=30 ∴ R=LsinΨ ＝225 mm s＝LcosΨ＝389 mm
h≥s－（L－R－r）＝130mm d1≤2（L－s）＝60mm d2＜2（L-R-r）＝100mm
其中 L為中心距 圓銷半徑r＝30mm d1為撥盤軸的直徑 d2為槽輪軸的直徑

六、電演算法與運動曲線圖

6.1 曲柄滑塊機構運動曲線圖
滑塊的位移分析

滑塊的速度分析

滑塊的加速度分析

由上述運動曲線圖知：該機構具有急回特性，由加速度曲線知，該機構沖擊較小。

6.2 平行四邊形機構的運動曲線圖
對A點進行位移、速度、加速度分析：

A點的加速度曲線

位移曲線

速度曲線

由上述曲線可以看出，平行四邊形機構在運動過程中，為勻速運動，加速度會發生突變，因而存在著沖擊。

七、小結

7.1方案簡介
在整個系統運用到了蝸桿蝸輪機構，槽輪機構，偏置曲柄滑塊機構等常用機構。完成了從瓶子的傳輸到灌裝，壓蓋，最後輸出的機器。
旋轉型灌裝機，是同時要求有圓盤的轉動，曲柄滑塊機構的運動和傳送帶的傳送的機構。
圓盤間歇轉動部分：因為在系統的原始要求中需要有間歇轉動的特性，而工位為6個，所以在其中首先引入了可以實現間歇轉動的典型機構——槽輪機構。且槽輪機構的轉動速度是圓盤轉速的6倍，並且在轉動時分別在6個工位進行停歇。
灌裝封口急回部分：灌裝和風口雖然為兩個工位，但其的運動特性是一樣的，只是有一個時間的差值而已。而我們學過的有急回特性的最典型且簡單的機構就是偏置曲柄滑塊機構。因為圓盤的轉動為12r/min，而每一轉有6個瓶子需要進行灌裝和封口的工序，所以需要曲柄的轉速也為72r/min。所以曲柄與發動機的傳動比就為20：1，所以其前面的輪系傳動只需要完成傳動從1440r/min到72r/min的變化，所以，在這之後用了蝸桿蝸輪機構將其傳動比直接變為20：1。但由於在這兩個位置的方向問題，兩個偏置曲柄滑塊為反方向的運動。因為這樣，又在兩個曲柄之間添加了兩對小的齒輪副，以實現其方向的轉換。
7.2設計小結
在真正開始設計這個機構之前，我們曾經有過很多想法，有些很幼稚，甚至不能算是機械專業的學生設計的方案，有些又過於復雜，只能想出來，卻很難實現。這次課程設計，是我們第一次將本學期《機械原理》這門課程中所學的知識綜合運用到實際中，另外對於機械設計也有了初步的認識。這次課程設計，我們用了一個多月的時間，從最初的毫無頭緒到逐漸做出雛形，然後進一步改進。在這整個過程中，我們在實踐中摸索成長，同時也更加清晰地認識到只有認真地掌握好理論知識，在實際應用才能夠得心應手。

八、參考資料
1.《機械原理》（第六版） 孫桓 陳作模 主編 高等教育出版社
2.《機械設計課程設計》（第二版）朱文堅 黃平 編 華南理工大學出版社
3.《機械設計基礎課程設計》 孫德志 張偉華 鄧子龍 編 科學出版社
4.《機械設計與理論》 李柱國 主編 科學出版社
5.《機械設計課程設計》 朱家誠 主編 合肥工業大學出版社

『捌』 步進輸送機的傳動機構是哪一部分

通過查閱一些文獻我可以了解到帶式傳動裝置的設計情況，為我所要做的課題確定研究的方向和設計的內容。
1.1 帶傳動
帶傳動是機械設備中應用較多的傳動裝置之一，主要有主動輪、從動輪和傳動帶組成。工作時靠帶與帶輪間的摩擦或嚙合實現主、從動輪間運動和動力的傳遞。
帶傳動具有結構簡單、傳動平穩、價格低廉、緩沖吸振及過載打滑以保護其他零件的優點。
1.2圓錐-圓柱齒輪傳動減速器
YK系列圓錐-圓柱齒輪傳動減速器適用的工作條件：環境溫度為-40～40度；輸入軸轉速不得大於1500r/min,齒輪嚙合線速度不大於25m/s，電機啟動轉矩為減速器額定轉矩的兩倍。YK系列的特點：採用一級圓弧錐齒輪和一、二、三級圓柱齒輪組合，把錐齒輪作為高速級（四級減速器時作為第二級），以減小錐齒輪的尺寸；齒輪均採用優質合金鋼滲碳淬火、精加工而成，圓柱齒輪精度達到GB/T10095中的6級，圓錐齒輪精度達到GB/T11365中的7級；

減速器的選用原則：（1）按機械強度確定減速器的規格。減速器的額定功率P1N 是按載荷平穩、每天工作小於等於10h、每小時啟動5次、允許啟動轉矩為工作轉矩的兩倍、單向運轉、單對齒輪的接觸強度安全系數為1、失效概率小於等於1%等條件算確定.當載荷性質不同，每天工作小時數不同時，應根據工作機載荷分類按各種系數進行修正.減速器雙向運轉時，需視情況將P1N乘上0.7～1.0的系數，當反向載荷大、換向頻繁、選用的可靠度KR較低時取小值，反之取大值。功率按下式計算：P2m=P2*KA*KS*KR ，其中P2 為工作功率； KA 為使用系數； KS 為啟動系數； KR 為可靠系數。（2）熱功率效核.減速器的許用熱功率PG適用於環境溫度20℃，每小時100%連續運轉和功率利用律（指P2/P1N×100%）為100%的情況，不符合上述情況時，應進行修正。（3）校核軸伸部位承受的徑向載荷。
2結構設計
2.1V帶傳動
帶傳動設計時，應檢查帶輪的尺寸與其相關零部件尺寸是否協調。例如對於安裝在減速器或電動機軸上的帶輪外徑應與減速器、電動機中心高相協調，避免與機座或其它零、部件發生碰撞。
2.2減速器內部的傳動零件
減速器外部傳動件設計完成後，可進行減速器內部傳動零件的設計計算。
1） 齒輪材料的選擇應與齒坯尺寸及齒坯的製造方法協調。如齒坯直徑較大需用鑄造毛坯時，應選鑄剛或鑄鐵材料。各級大、小齒輪應該可能減少材料品種。
2） 蝸輪材料的選者與相對滑動速度有關。因此，設計時可按初估的滑速度選擇材料。在傳動尺寸確定後，校核起滑動速度是否在初估值的范圍內，檢查所選材料是否合適。
3） 傳動件的尺寸和參數取值要正確、合理。齒輪和蝸輪的模數必須符合標准。圓柱齒輪和蝸桿傳動的中心距應盡量圓整。對斜齒輪圓柱齒輪傳動還可通過改變螺旋角的大小來進行調整。
根據設計計算結果，將傳動零件的有關數據和尺寸整理列表，並畫出其結構簡圖，以備在裝配圖設計和軸、軸承、鍵聯結等校核計算時應用。
聯軸器的選擇
減速器的類型應該根據工作要求選定。聯接電動機軸與減速器，由於軸的轉速高，一般應選用具有緩沖、吸振作用的彈性聯軸器，例如彈性套柱銷聯軸器、彈性柱銷聯軸器。減速器低速軸（輸出軸）與工作機軸聯接用的連周期，由於軸的轉速較低，傳遞的轉距較大，又因為減速器軸與工作機軸之間往往有較大的軸線偏移，因此常選用剛性可以移動聯軸器，例如滾子鏈聯軸器、齒式聯軸器。
聯軸器型號按計算轉距進行選擇。所選定的聯軸器，起軸孔直徑的范圍應與被聯接兩軸的直徑相適應。應注意減速器高速軸外伸段軸徑與電動機的軸徑不得相差很大，否則難以選擇合適的聯軸器。

『玖』 求此圖，步進輸送機的機構運動簡圖

通過查閱一些文獻我可以了解到帶式傳動裝置的設計情況，為我所要做的版課題確定研究的權方向和設計的內容。1.1帶傳動帶傳動是機械設備中應用較多的傳動裝置之一，主要有主動輪、從動輪和傳動帶組成。工作時靠帶與帶輪間的摩擦或嚙合實現主、從動