銑削裝置結構設計摘要

Ⅰ 誰有關於自動換刀裝置的畢業論文呀

XKA5032A/C數控立式升降台銑床自動換刀裝置 論文編號:JX391 論文字數:19362.頁數:37 摘要 本論文介紹的是XKA5032A/C數控立式升降台銑床自動換刀裝置（刀庫式）的設計.刀庫式的自動換刀裝置是由刀庫和刀具交換裝置（換刀機械手）組成。它是多工序數控機床上應用最廣泛的換刀裝置，其整過換刀過程比較復雜。首先把加工過程中需要使用的全部刀具安裝在標準的刀柄上，在機床外進行尺寸預調後，按一定的方式裝入刀庫。換刀時，先在刀庫中進行選刀，由機械手從刀庫和主軸上取出刀具，然後交換位置，把新刀插入主軸，舊刀放回刀庫。存放刀具的刀庫具有較大的容量，其容量為六把刀具,採用盤形結構,安裝在機床的左側立柱上。因為XKA5032A/C數控立式升降台銑床外形及其他性能參數等均與THK6363型自動換刀數控鏜銑床相似，所以本機床的自動換刀裝置的設計將仿效THK6363型自動換刀數控鏜銑床換刀裝置，設計成採用軸向放置的鼓盤式刀庫形式和回轉式雙臂機械手組成。 刀具按預定工序的先後順序插入刀庫的刀座中，使用時按順序轉到取刀位置。用過的刀具放回原來的刀座內，也可以按加工順序放入下一個刀座內。該法不需要刀具識別裝置，驅動控制也比較簡單，工作可靠。但刀庫中每一把刀具在不同工序中不能重復使用，為了滿足加工需要只有增加刀具的數量和刀庫的容量，這就降低了刀具和刀庫的利用率。此外，裝刀時必須十分謹慎，如果刀具不按順序裝在刀庫中，將會產生嚴重的後果。順序選刀是在加工之前，將加工零件所需刀具按照工藝要求依次插入刀庫的刀套中，順序不能有差錯。加工時按順序調刀。適合加工批量較大、工件品種數量較少的中、小型自動換刀裝置。可知數控銑床用4把刀就可完成大多數的銑削加工。所以這個容量為6把刀的刀庫，幾乎不存在加工過程中需要重復利用刀具的情況，所以刀具的選擇方式確定為順序選擇刀具。 兩手互相垂直的回轉式單臂雙手機械手的優點是換刀動作可靠，換好時間短，缺點是刀柄精度要求高，結構復雜，聯機調整的相關精度要求高，機械手離加工區較近。一般來說，這種機械手用於刀庫刀座軸線與機床主軸軸線垂直，刀庫為徑向存取刀具形式的自動換刀裝置，因此，在XKA5032A/C數控立式升降銑床的自動換刀裝置中可採用這種機械手形式。 關鍵詞：數控銑床；自動換刀裝置；刀庫；換刀機械手 Abstract This thesis introction is the design that the XKA5032 A/C number controls the sign type working panel lifter miller to change the knife device(the knife database type) automatically.The knife database type automatically change the knife device is have by the knife database and the knife to exchange device(change the knife the machine hand) to constitute.It is many work ordinal numbers to control the top of the tool machine to apply to change the knife device most extensively, it is whole to lead to change the knife process more complicated.First process process in need to be use of all knifes have to install on the haft of the standard, pressing certain way to pack into the knife database after the tool machine carry on size to prepare to adjust outside.Be in the knife database carry on choosing knife first while change the knife, is taken out knife to have from the knife database and the principal axis by the machine hand, then exchange position, insert the new knife into the principal axis, the old knife puts back a knife database.The knife database that deposits knife to have has bigger capacity, its capacity has for six knifes, adopting the dish form structure, the left side that installs in the tool machine signs pillar up.The XKA5032 A/C number controls the sign type working panel lifter miller shape and other function parameter etc.s to all change the knife with THK6363 typeses automatically number to control the boring miller likeness, so this tool machine changes the knife the design of the device to change the knife in the wake of THK6363 typeses automatically automatically the number control the boring miller to change the knife device, the design becomeses the adoption stalk toward the drum dish type knife database form and the turn-over type double the arm machine hand for place to constitute. The knife has to press to schele to the work preface insert the knife of the knife database order of sequence, usage turn to take knife position in order.The knife for using puts back the original knife inside, can also press to process sequence to put into the next knife.That method doesn't need the knife to identify device, driving a control also more simple, work credibility.But the knife database in each knife have in the different work preface and can't repeat an usage, for satisfying to process to need to only increase the capacity of the quantity and the knife database that the knife have, this utilization that lowers knife to have with the knife database.Have to be very careful while packing knife in addition, if the knife doesn't in order have to pack in the knife database, will proce serious result.Sequence's choosing knife is before process, will process the knife that spare parts need to have to request to be one by one in order in the knife set of insert the knife database according to the craft, the sequence can't have mistake.Process adjust knife in order.Suit to process a batch quantity to compare greatly,the work piece the species quantity less of medium,small scaled the auto change the knife device.Can know the number controls miller to use 4 make the knife complete most milling and can pare to process.So this capacity is 6 knife databases of knifes, almost the nonentity process to need to make use of the circumstance that the knife have again in the process, so the knife have of the choice method assurance for in proper order choice the knife have. Two hands are mutual perpendicular of the advantage of the turn-over type single arm hands machine hand change the knife action credibility, changing good time short, the weakness is the haft accuracy to have high request, structure complications, the linking machine adjust of the related accuracy have high request, the machine hand leaves to process area nearer.Generally speaking, this kind of machine hand useds for the knife database knife the stalk line and the tool machine principal axis stalk line perpendicular, the knife database has a form to change the knife device automatically toward the access knife for the path, therefore can adopt this kind of machine hand form in the XKA5032 A/C number control the sign type rise and fall miller the auto change the knife the device. Keywords: numerical control milling machines ；Automatic tool changer ；Tool storage ；tool changing-manipulator 目錄 摘要I Abstract II 1 緒論 1 1.1 數控機床知識 1 1.2 數控銑床的分類 1 1.2.1 數控立式銑床 1 1.2.2 卧式數控銑床 2 1.2.3 立、卧式兩用數控銑床 2 1.3 數控銑床的結構特徵 2 1.3.1 數控銑床的主軸特徵 2 1.3.2 控制機床運動的坐標特徵 3 1.4 數控銑床的主要功能及加工對象 3 1.4.1 數控銑床的功能 3 1.4.2 自動換刀裝置（ATC）及其形式 3 1.4.3 自動換刀裝置應當滿足的基本要求 5 2 總體方案的確定 5 2.1 XKA5032A/C數控立式升降台銑床及其主要參數 5 2.1.1 其主要結構特點 6 2.1.2 其主要規格及技術參數 6 2.2 初定其自動換刀裝置的設計參數 7 2.3 確定其自動換刀裝置的形式 7 3 刀庫的設計 8 3.1 確定刀庫容量 8 3.2 確定刀庫形式 9 3.3 刀庫結構設計 9 3.4 初估刀庫驅動轉矩及選定電機 11 3.4.1 初選電動機與降速傳動裝置 11 3.4.2 初估刀庫驅動轉矩 11 3.5 刀庫轉位機構的普通圓柱蝸桿傳動的設計 11 3.6 刀庫驅動轉矩的校核 15 3.7 花鍵聯接的強度計算 15 3.8 夾緊機構插銷剪切強度的校核 16 3.9 確定刀具的選擇方式 16 3.10 刀庫的定位與刀具的松夾 17 4 刀具交換裝置的設計 18 4.1 確定換刀機械手形式 18 4.2 換刀機械手的工作原理 19 4.3 機械手的自動換刀過程的動作順序 20 4.4 機械手回轉軸4上的齒輪齒條設計 21 4.5 自動換刀裝置的相關技術要求 21 4.5.1 主軸准停裝置 21 4.5.2 換刀機械手的安裝與調試 22 4.6 自動換刀程序的編制 22 5 自動換刀裝置的控制原理 23 5.1 自動換刀裝置的液壓系統原理圖 23 5.2 自動換刀裝置換刀動作的順序控制過程 24 6 典型零件的設計 24 6.1 聯軸器 24 6.1.1 聯軸器的選用 25 6.1.2 聯軸器的校核 25 6.2 選擇離合器的類型 25 6.3 蝸桿蝸輪傳動設計的一些相關技術要求 25 6.4 托架的設計 25 鳴謝26 參考文獻 28 以上回答來自: http://www.lwtxw.com/html/44-5/5084.htm

Ⅱ 1、銑削的主要加工內容有哪些

銑削是以銑刀作為刀具加工物體表面的一種機械加工方法。銑床有卧式銑床，立式銑床，龍門銑床，仿形銑床，萬能銑床，杠銑床。

Ⅲ 設計一套銑床加工夾具,注意定位和夾緊等知識的應用.

摘要 銑床夾具設計

Ⅳ 數控銑床主傳動及控制系統

數控銑床主傳動系統的分析計算與設計摘要:簡要介紹了數控銑床及加工中心的主傳動系統的類型和特點,並重點對兩段變速主傳動變速系統的設計參數和特性參數進行推
導和計算,通過分析這些參數的相互關系及其對結構和性能的影響,得出一些有參考價值的結論。
關鍵詞:傳動系統;功率缺口;扭矩;減速比
主傳動系統是銑床傳動系統的核心環節。傳統的銑床主傳
動系統採用有級傳動方式,其計算和設計方法早已有詳細論
述。隨著機床技術的發展,數控銑床和加工中心的主傳動系統
已普遍採用無級傳動方式。盡管一些大型的機床設計手冊對無
級傳動方式的分析計算和設計方法已有論述,也已形成一些設
計原則,但機械加工對主軸無級傳動系統的要求多種多樣,隨
著機床技術的發展,隨著機床產品設計越來越理性化,在進行
主傳動系統設計時需要對各主要技術參數和特性參數如高、低
檔減速比、主軸額定轉速、功率損失等進行計算,對這些參數的
相互關系和相互影響以及對結構性能的影響進行分析。而以往
的技術文獻對這方面的介紹、論述較為籠統和簡單,有關結論
也顯得簡單,已不能滿足分析和設計要求,因此有必要不斷地
深入研究,完善主傳動計算與設計方法。筆者多年來主管多項
數控銑床和加工中心產品的設計,對各種主傳動系統設計進行
了較深入的分析,積累了較多的分析和設計經驗,對主傳動系
統各主要設計參數和特性參數進行了推導計算和相互關系分
析,得出了一些較為適用的結論,現介紹如下。
1主軸無級傳動系統的特點
主軸無級傳動系統主要由無級調速電機及驅動單元和機
械傳動機構組成。
1.1無級調速電機及驅動主要機械特性
無級調速電機具有轉速拐點,即額定轉速。其特點為:小於
額定轉速的為恆扭矩范圍,大於額定轉速的為恆功率范圍,如
圖1所示。額定轉速一般有500r/min、750r/min、1000r/min、1500r/min、2000r/min等幾種,按照成本原則,通常使用較多的為
1500r/min。如果直接使用額定轉速為1500r/min以上的電機而
不經過機械減速,則輸出的恆功率范圍和低速扭矩較小,不能
滿足很多場合下的正常使用要求。
1.2主軸無級傳動系統中的機械傳動機構種類及特點
(1)直接1:1傳動
可採用電機與主軸組件直聯方式或通過同步帶傳動方式,
結構簡單,易獲得高轉速,但低速扭矩小,一般只適用於高速和
輕切削場合。
(2)直接減速或升速傳動
常採用同步帶傳動方式,也可採用齒輪傳動方式,結構簡
單。對於減速傳動,可擴大恆功率范圍和提高主軸扭矩,但擴大
和提高程度有限,或最高轉速受到限制。對於升速傳動,可獲得
高轉速,但縮小了恆功率范圍,降低了低速扭矩。
(3)高低檔兩段變速傳動
一般採用齒輪兩檔變速機構,可配合較為經濟的額定轉速
較大的無級調速電機,既可獲得較高轉速,又可較大地拓寬恆
功率范圍,提高低速扭矩,適合於要求達到較高轉速且可進行
較大切削量加工的場合。
(4)高、中、低檔三段變速傳動
採用齒輪三檔變速機構,配合較為經濟的額定轉速較大的
無級調速電機,既可獲得較高轉速,又可大大拓寬恆功率范圍,
大大提高低速扭矩,適合於要求達到較高轉速且可進行大切削
量加工的場合,其機械性能幾乎與齒輪有級變速方式相同。但
結構復雜,且由於採用齒輪多級傳動方式,最高轉速受限更大。
目前這種傳動方式很少採用。
從以上介紹可知,各種傳動方式各有優缺點,關鍵是根據
不同的使用要求選擇不同的傳動方式。
1.3關於高低檔兩段變速傳動方式
從以上分析可以看出,採用高低檔兩段變速傳動方式,既
可獲得較高轉速,又可較大的拓寬恆功率范圍,較大的提高低
速扭矩,且結構要比三段變速簡單,因此是較為理想的傳動方
式。特別是,出於對電控系統價格的考慮,我們經常採用額定轉速為1500r/min主軸電機。當選用額定轉速大於或等於
1000r/min的主軸電機,且又要求具有較大的輸出恆功率范圍、
較大的主軸低速扭矩和較高的主軸轉速,則必須採用高低檔兩
段變速傳動方式。
同時可以看出,高低檔兩段變速傳動方式的計算和設計要
比直接傳動方式復雜得多。不同的參數選擇可導致機械性能的
不同,並適應於不同的使用要求。因此,導出各設計參數的計算
公式,分析各參數選擇對機械性能的影響,分析參數選擇與結
構設計的關系,這對於主軸無級調速系統的設計,對於如何通
過計算和設計達到數控機床的預定的技術要求,實現較好的制
造工藝性和性能價格比,將具有重要的意義。
2高低檔兩段變速傳動系統的計算和分析
高低檔兩段變速傳動機構具有多種形式,但其分析計算是
一樣的。在進行機床產品設計時,一般情況下,是根據產品定
位、用途、技術要求等因素,確定主電機功率及其額定轉速、主
軸最高轉速、主軸最大扭矩等主要參數,再根據這些主要參數
和結構要求特點,計算和確定主傳動高檔和低檔減速比,及確
定其它參數和結構參數,進行結構設計。由於採用兩檔傳動方
式,可能會產生在一定速度范圍內功率損失的現象,這就是所
謂的功率缺口。盡可能降低功率缺口也是確定主傳動高檔和低
檔減速比的主要依據之一。
2.1高低檔減速比計算
2.5參數選擇綜合分析和確定
以上算式反映了各主要技術參數的關系,對設計參數選
擇、技術特性分析、結構設計和分析具有重要作用。
(1)低檔減速比對機械特性的影響和減速比選擇
根據式(1),低檔減速比由主軸最大扭矩和電機最大扭矩
決定。主軸最大扭矩越大,則低檔減速比越大;反過來,低檔減
速比越大,則主軸最大扭矩越大。同時,根據式(3),低檔減速比
越大,則主軸額定轉速越小,即恆功率范圍就越擴大。但根據式
(5)、(6)、(7),低檔減速比越大,則功率損失或功率缺口越大。
所以必須綜合考慮和分析,選擇較大的低檔減速比,以保證得
到較大的主軸最大扭矩和恆功率范圍,但低檔減速比又不能太
大,否則功率損失太大,影響機床機械特性的程度大,達不到正
常使用要求。一般選擇低檔減速比為3.5~5較為合適,具體選
擇要綜合根據具體技術要求和使用要求而定。
(2)高檔減速比對機械特性的影響和減速比選擇
以往的技術文獻對高檔減速比的分析極少,只簡單指出高
檔減速比一般為1。
根據式(5)、(6)、(7),高檔減速比越大,則功率損失越小;
同時根據式(3)和式(10),高檔減速比越大,則功率缺口轉速范
圍越小。所以,高檔減速比大對機械特性是好的。但也是根據式
(2),在主軸最高轉速一定的情況下,高檔減速比越大,則電機
使用最高轉速也越大。我們知道,在進行設計選擇時,不一定選
擇到電機真正的最高轉速,至於選擇多大,要進行綜合分析。從
以上分析可知,電機使用最高轉速越大,則對機械特性越好,但
電機使用最高轉速越大,對機械結構穩定性和機械加工精度要
求也越高,成本增加,經濟性降低,在一定程度上成為矛盾。所
以,一般選擇高檔減速比為1~1.5,而不必限制為1。
(3)功率缺口的分析
根據式(5),在電機特性和主軸最高轉速確定後,最低功率
與高、低檔減速比有關。選擇大的高檔減速比和小的低檔減速
比,則最低功率就越大,即功率損失就越小。但從以上的分析也
已知道,高檔減速比大則對機械結構穩定性和機械加工精度要
求就高;低檔減速比小,則會導致主軸最大扭矩小和恆功率范
圍小,影響機械特性。這是一個矛盾。我們可以加大主電機額定
功率來彌補功率損失的影響,這樣又會加大成本。所以,在一般
情況下,是允許功率缺口存在的,允許功率缺口的大小視具體
使用要求和技術要求而定,一般為不大於1.2~1.5,特殊情況下
可以大些。
3結束語
在進行數控銑床或加工中心的兩段變速主傳動系統設計
時,必須對主要設計參數、機械特性和使用要求進行綜合考慮
和分析,既要實現好的機械特性和滿足使用要求,又要滿足制
造工藝性和適應經濟性要求。根據筆者經驗,一般取高檔減速
比為1~1.5;低高檔減速比為3.5~5;功率缺口一般為不大於
1.2～1.5。
參考文獻:
[1]現代實用機床設計手冊編委會.現代實用機床設計手冊[M].北京:
機械工業出版社,2006.

Ⅳ 銑床夾具對刀裝置的組成及作用

銑床夾具對刀裝置由對刀塊與塞尺組成。作用是對刀時，在刀具與對刀塊之間一塞尺，避免刀具與對刀塊直接接觸而損壞刀刃或造成對刀塊過早磨損。

銑床夾具主要用於加工平面、凹槽及各種成型表面。它主要由對刀裝置（對刀塊與塞尺）、定位元件、夾緊機構、定位鍵和夾具體組成。
銑床專用夾具的設計特點和要求

1）由於銑削過程不是連續切削，極易產生銑削振動，銑削的加工餘量一般比較大，銑削力也較大，且方向是變化的，因此設計時要注意：
①夾具要有足夠的剛度和強度；
②夾具要有足夠的夾緊力，夾緊裝置自鎖性要好；
③夾緊力應作用在工件剛度較大的部位上，且著力點和施力方向要恰當；
④夾具的重心應盡量低，高度與寬度之比不應大於1-2.5；
⑤要有足夠的排屑空間。切屑和冷卻液能順利排出，必要時可設計排屑孔。
2）為了調整和確定夾具相對於機床的位置及工件相對於刀具的位置，銑床夾具應設置定位鍵和對刀裝置。
定位鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般採用兩個，其距離越遠，定向精度越好。定位鍵不僅可以確定夾具在機床上的位置，還可以承受切削扭矩，減輕螺栓的負荷，增加夾具的穩定懷，因此，銑平面夾具有時也裝定位鍵。除了銑床夾具使用定位鍵外，鑽床、鏜床等專用夾具也常使用。
定位鍵有矩形和圓形兩種，圓形定位鍵補償貿易加工，便較易磨損，故用得不多。矩形定位鍵有兩種結構形式，一種在鍵的側面開有溝槽或台附，把鍵分為上、下兩部分，其上部按H7/h6與夾具體底面上的槽或台附。下部與多才多藝床工作台上的T形槽配合。因工作台T形槽的公差為H8或H7，故尺寸b按h8或h6製造，以減少配合間隙，提高定向精度。另一種鍵為矩形上下兩部分尺寸相同，它適用於定向烳工度要求不高的夾具。
對於銑刨床夾具，當其固定在機床上後，還需要通過對刀裝置來確定刀具相對於夾具定位元件的位置。對刀裝置的結構形式取決於工件加工表面的形狀，圖5為幾種常見的對刀裝置。圖a用於銑平面；圖b用於銑槽；圖c、d用於銑削成形面。
對刀時，在刀具與對刀塊之間一塞尺，避免刀具與對刀塊直接接觸而損壞刀刃或造成對刀塊過早磨損。塞尺有平塞尺和圓柱形塞尺兩種，其厚度或直徑一般為3-5mm，公差h6。對刀塊與塞尺均已標准化，可查GB/T2240-91和GB/T2244-91.使用對刀塊時，夾具總圖上應標明塞的尺寸及對刀塊工作表面與定位元件之間位置
http://www.chinake.com/z/keji/jixie/2011/0331/671545.html

Ⅵ 銑床操作的主要內容

◆機械與工具
銑床各部分的名稱
各種主軸頭
舊式銑床
升降台式銑床與無升降台式銑床
各種銑床
各種立式銑刀
各種卧式銑刀
安裝刀具的器材
各種測量工具
銑床的規格
◆准備
機用平口鉗及其安裝
機用平口鉗及安放工件的順序
機用平口鉗及安放工件的方法
安裝到工作台上的方法
安裝工具
圓形工作台的安裝
卧式銑床銑刀的安裝
立式銑床銑刀的安裝
較小銑刀的安裝
◆理論
銑削速度和轉速
逆銑和順銑
切削刃的名稱
面銑刀切削刃角度的作用
工件和切削刃角度
每齒進給量和進給速度
銑刀齒數、進給量與銑削效率
切屑的排法及容屑槽
進給量與精加工表面
切削刃的切人方法
切入角(壓力角)
同時銑入齒數
背吃刀量
各種刀具材料及其區別
直刃·斜刃
端面銑削和周邊銑削
◆操作
平面銑削
製作正方體
側面銑削
分層銑削
製作斜面
製作R面
組合銑刀
去除毛刺
階梯形面銑刀
成形銑刀
組合銑刀
切斷和磨銑
銑孔
修孔
定孔心
定兩面間的中心
在XY坐標系下指示角度
銑槽
銑T形槽
銑楔形槽
楔形槽的測量
曲面銑削
由外周定心
銑削圓周
銑削鎖鏈
仿形銑削
鏜床
龍門銑床
數控加工
ATC(自動換刀裝置)
◆分度頭
分度頭各部分的名稱
分度頭的種類
分度頭的結構
分度頭的安裝與定心
工件的安裝
直接分度法
間接分度法(簡單形式)
差動分度法
角度分度法
復式間接分度法
交換齒輪的計算
螺旋角的計算
根據螺旋角計算引線
簡單的分度頭操作
尺寸精度高的分度頭操作
復雜的分度頭操作
特殊的分度頭操作
◆數據單
銑刀的標准加工條件
銑刀每齒標准進給量
升降台式銑床的運行精度檢查(1)
升降台式銑床的運行精度檢查(2)
立式升降台銑床的精度檢查(1)
立式升降台銑床的精度檢查(2)
銑床加工條件速查表
銑床故障排除速查表(1)
銑床故障排除速查表(2)
◆工序
工序的研究(1)
工序的研究(2)
檢驗是否合格

Ⅶ 什麼是銑削加工

1概述

在銑床上利用銑刀的旋轉和工件的移動對工件進行切削加工的方法稱為銑削。銑削是金屬切削加工常用的方法之一。銑削可以加工平面、台階面、溝槽（鍵槽、T形槽、燕尾槽等）、分齒零件（齒輪、鏈輪、棘輪、花鍵軸等）、螺旋形表面（螺紋、螺旋槽）及各種曲面等，如圖2-32所示。在銑削加工中，刀具作高速的旋轉運動，工件作橫向或縱向移動。

2銑床結構

銑床的種類很多，根據它的結構形式和用途不同可分為：卧式升降台銑床（簡稱卧式銑床）、立式升降台銑床（簡稱立式銑床）、數控銑床、工具銑床和龍門銑床等。其中卧式萬能升降台銑床是目前應用最廣泛的一種銑床，如圖2-33所示。其主要特徵是主軸軸線與工作檯面平行。主要由床身、主軸、橫梁、縱向工作台、轉台、橫向工作台、升降台等部分組成。

（1）床身，主要用來固定和支承銑床上所有部件。

（2）主軸，主軸為空心軸，前端為錐孔，用來安裝銑刀刀桿並帶動銑刀旋轉。

（3）橫梁，用來安裝吊架、支承刀桿，以減少刀桿的彎曲和顫動，橫梁的伸出長度可調整（它可沿床身的水平導軌移動）。

圖2-36帶柄銑刀

Ⅷ 銑床主軸結構設計主要設計什麼東西

1、主軸結構（功率、速度）
2、結構設計（用三維軟體繪制主軸所有零件三維造型，並裝配）
3、工程圖：非標准件二維圖紙（電子圖）4張A4 ,1張A2(手工繪制)
4、設計說明書內容：主要零件設計尺寸計算、主要零件選用依據、主軸強度校核、主軸壽命計算、主軸速度計算xichuang.wang

Ⅸ 銑削加工中常用於裝夾不同形狀工件的夾具主要有哪幾種

常用夾具：
1．三爪卡盤
2．液壓動力卡盤
3．可調卡爪式卡盤
4．高速動力卡盤
裝夾方法：
一）工件的安裝 數控機床夾具是用以裝夾工件（和引導刀具）的一種裝置，其作用是將工件定位，以使工件獲得相對於機床和刀具的正確位置，並把工件可靠地夾緊。 工件裝夾的內容包括： ·定位：使工件相對於機床及刀具處於正確的位置。 ·夾緊：工件定位後，將工件緊固，使工件在加工過程中不發生位置變化。 ·定位與夾緊的關系：是工件安裝中兩個有聯系的過程，先定位後夾緊， （二）裝夾方法： 1 、用找正法裝夾： 1)方法： a) 把工件直接放在機床工作台上或放在四爪卡盤、機用虎鉗等機床附件中，根據工件的一個或幾個表面用劃針或指示表找正工件准確位置後再進行夾緊； b)先按加工要求進行加工面位置的劃線工序，然後再按劃出的線痕進行找正實現裝夾。 2)特點： a)這類裝夾方法勞動強度大、生產效率低、要求工人技術等級高； b)定位精度較低，由於常常需要增加劃線工序，所以增加了生產成本； c)只需使用通用性很好的機床附件和工具，因此能適用於加工各種不同零件的各種表面，特別適合於單件、小批量生產。 2 、用夾具裝夾安裝： 1)工件裝在夾具上，不再進行找正，便能直接得到准確加工位置的裝夾方式。 2)特點：避免了找正法劃線定位而浪費的工時，還可以避免加工後的工件的加工誤差分散范圍擴大，夾裝方便。 找正法與用夾具裝夾工件的對比 設加工工件如下圖所示 1、採用找正法裝夾工件的步驟： 1)先進行劃線，劃出槽子的位置； 2)將工件放在立式銑床的工作台上，按劃出的線痕進行找正，找正完成後用壓板或虎鉗夾緊工件。 3)根據槽子線痕位置調整銑刀相對工件的位置，調整好後才能開始加工。 4)加工中需先試切一段行程，測量尺寸，根據測量結果再調整銑刀的相對位置，直至達到要求為止。 5)每加工一個工件均重復上述步驟。 因此這種裝夾方法不但費工費時，而且加工出一批工件的加工誤差分散范圍較大。 2、採用夾具裝夾 採用夾具裝夾方法，不需要進行劃線就可把工件直接 放入夾具中去。工件的A面支承在兩支承板2上；B面支承在兩齒紋頂支承釘3上；端面靠在支承釘4上，這樣就確定了工件在夾具中的位置，然後旋緊螺母9通過壓板8把工件夾緊，完成了工件的裝夾過程。下一工件進行加工時，夾具在機床上的位置不動，只需松開螺母9進行裝卸工件即可。 夾具裝夾圖 （三） 夾具的分類 可按應用范圍、使用機床、夾緊動力源來分類。 a) 按工藝過程的不同，夾具可分為機床夾具、檢驗夾具、裝配夾具、焊接夾具等； b) 按機床種類的不同，機床夾具又可分為車床夾具、銑床夾具、鑽床夾具等； c) 按所採用

Ⅹ 旋風銑削螺紋螺紋一次被多銑是什麼原因

旋風銑削絲杠螺紋時牙槽兩側表面質量差異

摘要：分析了旋風銑削絲杠螺紋時牙槽兩側表面質量差異的原因，設計了加工絲杠螺紋的專用銑刀盤。

1 引言
高速切削、強力切削可顯著提高加工效率，是現代製造技術的重要發展趨勢之一。但隨著切削速度的提高，在某些加工場合也帶來了加工質量方面的問題。如採用旋風銑削法高速銑削內、外螺紋時(見圖1)，雖然加工效率高、刀具冷卻效果好，但加工出的螺紋精度並不高，且螺紋牙槽兩側面的表面質量存在較大差異。對於粗加工工序，螺紋牙側表面加工精度影響不大，但對於一次完成全牙深切削的最終加工而言，這一問題不容忽視。為此，本文對旋風銑削絲杠螺紋時牙槽兩側面的表面質量進行了分析計算，並介紹了旋風銑刀的設計方法。

(a)銑削外螺紋
(b)銑削內螺紋圖1 旋風銑削內、外螺紋
2 牙槽兩側面表面質量的計算與分析
牙槽兩側面表面特徵
旋風銑削絲杠螺紋時，當銑削速度提高到2000r/min 以上，螺紋牙槽底面(溝底)及其中一側面的表面質量明顯提高。由加工結果可知，無論是採用刀具進給方式、由車床改裝的旋風銑削裝置，還是採用工件進給方式的專用絲杠加工設備，均為迎向銑刀的牙槽一側(記為A側)的表面加工質量明顯優於相對的另一側(記為B側)。A側表面光滑鋥亮；B側表面光澤不明顯，用手觸摸有細微粗糙感。

圖2 牙槽側面粗糙度分析
A側表面粗糙度計算
如圖2所示，設刀刃位於水平線OO'時為零時刻，經過時間t後，銑刀盤轉過一齒，則有
wFt+wwt=1/Z
式中，wF、ww分別為銑刀和工件的轉動角速度，Z為裝刀數。設轉速比l=wF/ww=nF/nw(nF，nw分別為銑刀和工件的轉速)，則可得
t=1(/l+1)wwZ
設被加工螺紋螺距為P，則經過時間t後，刀具的軸向進給位移量為
S1=wwtP=P(/l+1)Z
與此同時，工件轉過的角度為q=2pwwt=2p(/l+1)Z
刀具下降高度為
Y=2(R-h/2)sin(q/2)=2(R-h/2)sin[p(/l+1)Z]
則刀具的橫向位移量為
S2=Ytanb=2(R-h/2)tanbsin[p(/l+1)Z]
式中，R為絲杠直徑，h為牙槽深度，b為螺旋升角。由此可得A側表面的理論粗糙度值為
Rz1=S2=2(R-h/2)tanbsin[p(/l+1)Z]
B側表面粗糙度計算
由於刀具加工時既有橫向位移又有進給位移，因此經過時間t後，銑刀盤轉過一齒時，刀具切入點的位移量為軸向進給位移與向後的橫向位移之和，則B側表面的理論粗糙度值為
Rz2=S1+S2=P(/l+1)Z+2(R-h/2)tanbsin[p(/l+1)Z]
兩側面表面質量差異分析
銑刀作軸向進給運動時，A側面在銑刀側刃擠壓下被高速銑削。當切削速度達2000～3000r/min時，加工區火花四濺，切屑局部呈柑紅色，表明該處切削溫度已達800℃以上(通過計算也可得出此結論)，此時金屬原子熱振動振幅增大，原子間鍵力減弱，導致工件材料的硬度和強度降低，同時切削時的彈性變形、塑性變形和摩擦力也明顯減小。由於大部分切削熱被切屑帶走，傳入工件表層的切削熱很少，滲入層很薄，表面層物理力學性能的變化在允許范圍內，因此A側面的表面質量得到提高。此外，由於每齒切削厚度和進給量減小，A側相當於在被銑削的同時也被研磨，使表面質量進一步提高。而B側被銑削時，由於存在進給運動，刀具在該時刻已離開被銑部位，因此不存在擠壓與研磨作用。可見，切削力作用形式的差異也給兩側的表面質量帶來不同的影響。
根據上述計算與分析可知，由於Rz1<Rz2，加上A、B兩側銑削作用力的不同影響，故A側表面質量優於B側，這與在實際加工中的觀察結果一致。
3 旋風銑刀的設計
刀具材料的選用
當銑削速度達到2000r/min以上時，刀具與工件接觸時間約為0.003s，而切削熱在鋼中的傳播速度約為0.5mm/s，即在刀具與工件接觸時間內熱量傳播距離僅為1.5µm 左右，因此僅有極少量切削熱傳入刀具中。此外，由於刀刃空行程較長，使刀刃承受的熱脈沖大大降低，因此銑刀刃部溫度始終保持在300℃左右，不易引起刀具硬度降低，刀具磨損較小。但是，由於刀刃工作方式為高速斷續切削，整個工藝系統振動較大，刀刃部位需要承受較強的正壓力脈沖和彎曲應力脈沖，因此要求刀具材料具有較好韌性。綜合考慮上述加工特點，刀具材料不宜選用硬質合金，選用65Mn淬火鋼較好。
刀具結構設計
為提高加工效率，筆者設計了圖3所示銑刀盤結構和圖4所示刀夾。刀夾上開有裝刀槽，將長條形刀片置於其中，上面蓋壓一帶槽薄板，然後裝入銑刀盤刀槽中，用內六角螺釘壓緊，即可進行銑削加工。當刀片磨損後，松開壓緊螺釘，取出長條形刀片，對切削刃部分重新刃磨後即可重復使用。如切削時刀片有後退傾向，可在銑刀盤上加裝可調擋塊。與焊接式或其它刀具結構相比，這種可轉位銑刀盤結構可減少刃磨、裝卸和對刀工時，刀片可重復利用，具有加工效率高、加工成本低等優點。