氣體半自動切換裝置進口

1. SF6氣體回收裝置的工作原理是什麼

EDHC-38Y-160W型SF6氣體回收充氣凈化
產品概述
◆SF6氣體回收凈化充放裝置是用於SF6氣體絕緣電器設備的製造廠，使用運行科研等部門, 對各種電器設備進行抽真空，對電器設備充入SF6氣體，並從使用或試驗的電器中回收SF6氣體,同時進行凈化處理壓縮貯存到貯罐。◆回收裝置適用SF6電器及GIS組合電器等。◆該裝置按照DL/T662-1999《六氟化硫充氣及回收裝置》標准，裝置由回收系統、充氣系統、抽真空系統、凈化系統、氣體貯存系統組成。◆具有如下主要功能： ◆對裝置本機以及電器設備抽真空和真空度的測量； ◆對電器設備中的氣體進行回收； ◆對回收和回充的SF6氣體進行乾燥、凈化處理； ◆對SF6電器進行充氣； ◆對電器中SF6氣體進行壓縮貯存。
主要特點
◆設計先進，功能齊全，結構合理，操作簡潔明了。◆壓縮系統：採用SF6封閉壓縮機，絕無泄漏。◆抽真空系統採用雙級旋片式真空泵，在系統中設有自動防止返回油裝置。◆凈化系統採用日本CKD公司原理過濾器，過濾器採用電加熱及內裝高效吸附劑，凈化效果更顯著(無需頻繁更換吸附劑)。◆裝置電氣系統三相電源自動確認、斷相自動保護。◆裝置控制系統採用最新技術的SF6專用閥門◆貯存系統按用戶要求配置100---500KG貯液罐。◆設備採用移動式。
技術指標
◆型式：移動式、製冷式◆工作原理 ◆使用壓縮機壓力—冷凍液化SF6氣體。 ◆乾燥器輔助氣體回收和回充。 ◆充氣時經緩沖氣化充入（可加熱）。◆工作環境溫度： -10℃（-30可選）- +40℃◆主要性能及技術參數 (型號：LH1-38Y-160W型) ◆裝置極限真空度＜10Pa ◆裝置抽真空速率250m3/h (真空泵極限真空度小於0.06Pa) ◆裝置充氣初壓力＜133 Pa(用戶要求自定) ◆裝置充氣終壓力≤0.8M Pa ◆裝置充氣速率＞15m3/h ◆裝置回收初壓力≤0.8M Pa ◆裝置回收終壓力＜100Pa ◆裝置回收壓縮機速率0-38m3/h ◆裝置年泄漏率＜1% ◆裝置貯罐最高設計壓力3.9M Pa ◆貯罐容積280-500KG ◆外形尺寸約2050mm×1250mm×1650mm ◆貯存方式：汽、液態 ◆雜訊≤75dB聲壓級 ◆乾燥過濾器再生方式：真空再生加熱活化處理 ◆電源：交流三相380V±10%、50HZ ◆裝置總功率＜25KW ◆裝置重量：1800公斤 ◆凈化：微水60PPm，油份5PPm，微塵≤1微米
主要組成部件及功能
◆裝置的主要功能件有 ◆壓縮機 ◆真空泵 ◆製冷系統 ◆乾燥過濾再生器 ◆加熱器 ◆凈化器 ◆過濾器 ◆管道 ◆閥門 ◆儀表 ◆電氣控制以及結構件 ◆框架面板 ◆走輪 ◆貯罐
主要部件配置參數
◆SF6壓縮機：HP-7/35封閉壓縮機（美國INGERSOLL LAND公司產品） ◆理論排氣量：38m3/h ◆最大排氣壓力：5.0Mpa ◆最小吸氣壓力：53Kpa ◆最大吸氣壓力：0.35-0.8 Mpa ◆功率：7.5KW ◆電源：380V 50HZ ◆抽真空系統採用德國BUSCH旋片式真空泵 ◆真空泵可長時間運行 ◆抽真空速率250m3/h ◆極限真空度0.06pa ◆功率6KW◆製冷系統：法國MANEURCP主機4600 Kcal/h，R22，2.32KW，380V50HZ◆過濾系統（凈化系統：採用Danfoss濾芯，過濾器4級過濾，真空活化自再生處理）◆SF6閥門：VP SF6專用德國獨資◆壓力表、真空表：德國TECSIS 1413◆無油真空泵：8L/S ,10Pa， ◆裝置保修一年，終身維護

2. 七氟丙烷氣體自動滅火系統裝置手動自動鑰匙那種怎麼轉換

3. 怎樣進行氣體分餾裝置的安全管理

氣體分餾裝置是對催化裂化裝置生產的液化氣進一步分離和精製的過程。該裝置的生產原料和產品均為甲類火災危險性物質，爆炸極限大都保持在1％~16％(體積)之間，因此極易與空氣混合形成爆炸性的可燃氣體，遇明火易發生爆炸事故。又由於該裝置是帶壓操作，如發生泄漏，可燃物質會迅速擴散、揮發，形成大范圍的爆炸區域，將可能嚴重威脅人員的生命安全、造成設備的損壞、巨大的經濟損失和對環境的污染。國內曾發生過氣體分餾裝置因管線泄漏引發的重大爆炸火災傷亡事故，該事故摧毀了氣體分餾裝置，並使催化裂化裝置部分受損，數十人傷亡，造成了相當嚴重的後果。

氣體分餾裝置的原料和產品為微毒和低毒物質，一般來說低濃度對人員造成的影響有限，但高濃度或長時間在這種環境中工作，則將對人體產生不良影響，特別是當機泵端面密封發生故障時，物料突然大量泄漏或造成管線破裂泄漏，現場的操作人員在此條件下作業時將會發生窒息中毒事故。另外，設備管線泄漏還會導致溫度急劇降低，產生冰霜，易造成人員發生的凍傷事故。

開、停工時的危險因素及其安全預防管理措施

開工

裝置開工按以下主要步驟進行：開工前的設備檢查→貫通吹掃流程→氣密試壓→拆盲板→趕空氣→裝置開工。

裝置開車順序：裝鹼液、催化劑→引液化氣→升溫升壓→建立迴流→調整操作。

在開工過程中容易發生的危險因素主要有機泵密封泄漏、冷換設備密封泄漏、發生爆炸鹼液外泄傷人。其危險因素有：設備安裝及配件不符合要求、試壓不到位、工藝流程錯誤，設備內有空氣、機泵密封泄漏、設備內有水、引蒸汽時管線內帶水。

(1)設備安裝及配件不符合要求。

①發生原因：新建成裝置，檢修後裝置。

②產生後果：造成設備損壞或大量瓦斯外泄。

③預防措施：按規程嚴格檢查，每項必須符合安全規范。

(2)試壓不到位。

①發生原因：氣密壓力低，檢查不到位。

②產生後果：設備破裂及靜密封漏引發嚴重事故，影響開工進度。

③預防措施：嚴格執行氣密方案，發現問題及時處理。

(3)工藝流程錯誤，設備內有空氣。

①發生原因：未按要求檢查、未作氧含量分析。

②產生後果：憋壓引起設備泄漏及損壞，有空氣會引發爆炸著火事故。

③預防措施：嚴格執行閥門三級復查制，引物料前必須作氧含量分析，不合格不得進料。

(4)機泵密封泄漏。

①發生原因：泵長時間抽空，密封彈簧被卡，物料含水。

②產生後果：瓦斯泄漏，遇明火發生爆炸著火事故。

③預防措施：平穩操作，切換備用泵，查找泄漏原因立即處理。

(5)設備內有水。

①發生原因：設備未排凈存水、原料帶水。

②產生後果：管線結冰、堵塞，機泵密封損壞。

③預防措施：及時切除管線存水，原料未切水不得進料。

(6)引蒸汽時管線內帶水。

①發生原因：排水不及時、引汽太快。

②產生後果：水擊、損壞設備傷人，管線振裂。

③預防措施：緩慢引蒸汽並排凈管線內存水。

註：發生液化氣外泄時應立即採取果斷措施：切斷物料來源，報火警，保護現場，報安全部門，現場戒嚴，防止人員、車輛進入，機動車輛熄火。

停工

裝置停工的主要步驟為：降進料量→切斷進料→退物料→退催化劑、鹼液→設備、管線吹掃→設備水洗。

在停工過程中，容易產生的危險因素主要是：過快的降溫速度可能造成設備凍裂，硫化物自燃損壞設備。停工過程危險因素有：解密封泄漏，凍壞設備、蒸汽吹掃時吹翻塔盤、設備、管線內存留瓦斯、硫化物自燃，燒壞設備、液化氣進入污水系統、卸催化劑時人員中毒。

(1)解密封泄漏，凍壞設備。

①發生原因：停工過程中降溫過快。

②產生後果：液化氣汽化凍壞設備、管線堵塞影響停工進度，溫度變化大冷換設備法蘭泄漏。

③防範管理措施：嚴格執行停工方案，按預定停工降溫曲線降溫，及時巡檢有無冰凍現象，有發生凍結及時處理並調整操作。

(2)蒸汽吹掃時吹翻塔盤。

①發生原因：蒸汽量過大。

②產生後果：塔盤吹掉。

③防範管理措施：調整吹汽量。

(3)設備、管線內存留瓦斯。

①發生原因：吹掃時間不夠，管線有瓦斯。

②產生後果：形成爆炸氣體，遇明火發生燃燒爆炸。

③防範管理措施：檢查管線不留盲腸、死角，所有排空見。

(4)硫化物自燃，燒壞設備。

①發生原因：干硫化物與空氣接觸後自燃。

②產生後果：燒壞塔盤及附件。

③防範管理措施：水洗時間要到位，設備打開後及時清掃硫化物，並將其掩埋處理。

(5)液化氣進入污水系統。

①發生原因：殘留液化氣排入污水系統。

②產生後果：液化氣進入污水系統極不易處理，一般全廠污水系統相通，一旦遇明火即引起大范圍燃燒爆炸事故。

③防範管理措施：所有瓦斯排入瓦斯系統，殘留液加熱後全部排入瓦斯系統，不得排入汗水系統，下水井全部封堵。

(6)卸催化劑時人員中毒。

①發生原因：缺氧、硫化物中毒、砷中毒。

②產生後果：人員傷亡。

③防範管理措施：卸掉殘壓，用氮氣置換，進入設備作氧含量分析，不合格不得入內，進入時必須佩戴防毒面具。

正常生產過程中危險因素及其安全預防管理措施

正常生產過程中的危險因素有：鹼液接觸皮膚及進入眼睛、鹼液及液化氣竄入非凈化風系統、瓦斯竄入水洗系統、超溫超壓損壞設備、液位過低引發事故、系統內含水造成事故、換熱器內漏造成重大事故、嚴重霧沫夾帶、設備超壓引起設備損壞、冷凝冷卻器內漏。

(1)鹼液接觸皮膚及進入眼睛。

①發生原因：靜密封點泄漏、機泵密封、管線破損。

②產生後果：灼傷皮膚、灼傷眼睛。

③防範管理措施：

第一，進入脫硫醇裝置佩戴好勞動保護用具、膠皮手套和防護器具等。

第二，加強設備檢查維修，防止跑、冒、滴、漏。

(2)鹼液及液化氣竄入非凈化風系統。

①發生原因：操作波動調節不及時。

②產生後果：鹼液進入非凈化風系統引起腐蝕，液化氣進入非凈化風系統易引起爆炸。

③防範管理措施：

第一，在非凈化風與鹼液系統間加單向閥或差壓截止閥，防止倒竄。

第二，嚴格工藝指標，保證非凈化風壓力高於鹼液壓力，發現問題及時處理。

(3)瓦斯竄入水洗系統。

①發生原因：水泵抽空或停運，水洗罐超壓。

②產生後果：竄入生活水系統易造成人員窒息、遇明火發生爆炸，竄入軟體水系統遇高溫及明火易發生爆炸。

③防範管理措施：

第一，加強巡檢，泵發生問題及時切換，及時排出竄入水系統的瓦斯。

第二，通知相關單位防範，預防次生事故發生，嚴格工藝紀律，控制工藝條件在指標之內。

(4)超溫超壓損壞設備。

①發生原因：操作大幅度波動。

②產生後果：造成冷換設備法蘭泄漏，極易發生爆炸。

③防範管理措施：嚴格按工藝指標操作，避免大幅度操作引起波動，必要時可立即切斷熱源，將壓力卸入瓦斯管網確保安全。

(5)液位過低引發事故。

①發生原因：假液位、操作波動。

②產生後果：再沸器干鍋造成泄漏，迴流中斷或小造成沖塔，引發事故。

③防範管理措施：控制平穩操作，防止再沸器溫度急劇變化，控制好迴流罐液位，確保正常迴流量。發現儀表問題及時聯系處理。

(6)系統內含水造成事故。

①發生原因：原料含水容器切水不及時，物料輸送時續時斷。

②產生後果：切水不及時易造成設備凍壞，泵入口結冰造成泵抽空及發生密封泄漏，管線結冰無法輸送物料。

③防範管理措施：原料帶水立即換罐切水，各容器、塔底加強脫水，尤其是冬季物料輸送必須保證流量穩定，間斷輸送極易造成管線凍結。

(7)換熱器內漏造成重大事故。

①發生原因：換熱器內漏。

②產生後果：瓦斯進入凝結水系統，隨水進入其他單位引發次生事故。

③防範管理措施：

第一，定期檢查凝結水系統，發現異常及時處理、凝結水系統高點排空定期檢測。

第二，對內漏設備及時切換修復。

(8)嚴重霧沫夾帶。

①發生原因：塔內上升蒸汽量高形成夾帶現象。

②產生後果：塔內壓力升高、塔頂溫度升高、冷卻效果下降，有時會造成冷卻器超負荷而瓦斯泄漏。

③防範管理措施：降低塔底溫度，保證迴流比，適當進行操作調整，必要時可切斷進料。

(9)設備超壓引起設備損壞。

①發生原因：控制閥卡死，冷卻器冷卻效果下降。

②產生後果：直接引起設備超壓，處理不及時將損壞設備。

③防範管理措施：

第一，加強檢查，核對一次、二次儀表，發現問題及時處理。

第二，對重點閥門定期校驗。

第三，加強冷卻器的檢查保證冷卻效果，發現問題及時修復。

(10)冷凝冷卻器內漏。

①發生原因：管束腐蝕造成內漏、壓力波動內浮頭泄漏。

②產生後果：瓦斯隨管線進入循環水場或進入新鮮水管線，遇明火引起爆炸。

③防範管理措施：加強水線檢查，察看有無瓦斯泄漏，發現泄漏立即將冷卻器切除，聯系修理。

註：在正常生產過程中遇有靜密封點泄漏或機泵密封泄漏無法有效控制時，應按緊急事故預案進行果斷處理，避免事故擴大化，以減少不必要的損失。

裝置易發生的事故及其處理

氣體分餾裝置易發生的事故有：管線及設備泄漏、生產使用的原料是濃鹼，當機泵密封泄漏，靜密封點泄漏時、DCS死機、機泵密封泄漏、泵抽空或不上量。

(1)管線及設備泄漏。

①產生後果：

第一，設備長期運行，磨損嚴重造成泄漏。

第二，靜密封點長期使用造成跑、冒、滴、漏。

第三，設備使用中超溫超壓，操作波動造成泄漏。

②防範管理措施：

第一，立即切斷物料來源，用水掩護，向瓦斯系統泄壓。

第二，截斷交通禁止明火，消防車現場保護，操作人員戴好防護用品，避免中毒及凍傷。

(2)生產使用的原料是濃鹼，當機泵密封泄漏，靜密封點泄漏時。

①產生後果：鹼液濺到皮膚及眼睛內。

②防範管理措施：立即用清水沖洗噴濺部位，眼睛應用流動清水或用生理鹽水至少沖洗15分鍾，然後就醫。

(3)DCS死機。

①產生後果：自動系統出現問題，造成DCS死機。

②防範管理措施：切斷物料，關掉各塔底溫度閥門，停掉迴流泵保證系統為正壓，關閉出裝置閥門，聯系維修人員處理。

(4)機泵密封泄漏。

①產生後果：

第一，長時間運行，靜環磨損。

第二，長時間抽空。

第三，冷卻水量小。

②防範管理措施：

第一，切換備用泵，聯系維修處理。

第二，調節冷卻水。

(5)泵抽空或不上量。

①產生後果：

第一，泵啟動時未充滿液體。

第二，泵體內氣蝕。

第三，泵體內存水。

②防範管理措施：

第一，查看液位，保證入口吸入真空度。

第二，檢查泵入口管線是否堵塞。

第三，處理泵體內氣體重新啟泵。

第四，及時切水。

4. 多功能瓶收集氣體的進出口方向是什麼

排水排空氣檢驗、功能法收集氣氣法收集乾燥、多氣體集氣體除雜多功能瓶的裝的進出口裝置口選擇問密度密度題進出短進度比空氣度比空氣長進出口方向進長出氣大，長進氣小，短進進短出進短出進長出。

在瓶中盛滿水。短進長出。注意在出水導管後連接燒杯接水。

排液法收集氣體：如果氣體與水反應且與空氣反應（例如NO），可以在瓶中裝滿其他液體（如煤油）或者可以隔絕水與氣體的液體，其他同排水法收集氣體。

排空氣法

原理：根據氣體與空氣密度的不同，不斷的向集氣瓶中通入氣體將集氣瓶中的空氣排出。達到收集氣體的目的。

優點：可以得到乾燥的氣體。

缺點：不能得到較純凈的氣體（空氣易於收集的氣體混合）。

可用排空氣法收集的氣體：不與空氣發生化學反應且密度與空氣的密度相差較大的氣體，與空氣密度接近的氣體不宜用排空氣法收集。

5. ROTAREX氣體匯流排（半自動切換系統）的適用氣體有哪些

各種高純氣體，可燃氣體，混合氣體都可適用，上海邦源科技有限公司。

6. 實驗室氣體管道系統哪個廠家的專業

實驗室氣路指實驗室氣體工程，即從氣瓶至儀器終端之間連接的管線。實驗室氣體管路安裝是從氣源鋼瓶站(氣瓶間)總閥門到各相關的儀器間工作台上各個氣體閥門, 一系統的工藝流程。氣路系統主要應用於處理高純度氣體，或有毒氣體和腐蝕性氣體的控制設備，是真正的針對實驗室的氣路系統。 本文是萬致實驗室氣體氣路專業設計師談及的實驗室氣體管路設計的安裝、施工、工藝的要求。

實驗室氣體管路工程安裝事項及工藝要求:

1.氣體管路採用不銹鋼材質,在管路上好設個雜質、水分過慮的凈化裝置。

2.所有氣體管路材質都是選用高質量、退火、 無縫不銹鋼。銅管只在氣體管路的末端或對氣體純度要求不高的地方使用(比如通風櫃、實驗台)。

3.氣體管路需要有安全壓力釋放閥門、壓力調節閥門、壓力表來指示氣體壓力。

4.安全減壓閥要有標示,標明壓力釋放級別。管路布置,每隔一段距離設明確標識,指示氣路流向等。

5.氣體管路及相關配件支架等,應考慮到防腐防蝕等因素,選用渡鋅或防腐防蝕的材質配件。

6.管路支管都宜明敷,所有管道注意通風措施的條件。

7.為維護維修留出足夠的空間。

7. 實驗室氣路工程外包給哪個廠家

實驗室氣路指實驗室氣體工程，即從氣瓶至儀器終端之間連接的管線。實驗室氣體管路安裝是從氣源鋼瓶站(氣瓶間)總閥門到各相關的儀器間工作台上各個氣體閥門, 一系統的工藝流程。氣路系統主要應用於處理高純度氣體，或有毒氣體和腐蝕性氣體的控制設備，是真正的針對實驗室的氣路系統。 本文是萬致實驗室氣體氣路專業設計師談及的實驗室氣體管路設計的安裝、施工、工藝的要求。

實驗室氣體管路工程安裝事項及工藝要求:

1.氣體管路採用不銹鋼材質,在管路上好設個雜質、水分過慮的凈化裝置。

2.所有氣體管路材質都是選用高質量、退火、 無縫不銹鋼。銅管只在氣體管路的末端或對氣體純度要求不高的地方使用(比如通風櫃、實驗台)。

3.氣體管路需要有安全壓力釋放閥門、壓力調節閥門、壓力表來指示氣體壓力。

4.安全減壓閥要有標示,標明壓力釋放級別。管路布置,每隔一段距離設明確標識,指示氣路流向等。

5.氣體管路及相關配件支架等,應考慮到防腐防蝕等因素,選用渡鋅或防腐防蝕的材質配件。

6.管路支管都宜明敷,所有管道注意通風措施的條件。

7.為維護維修留出足夠的空間。

8. 半自動匯流排和手動匯流排的區別

摘要 親您好，系統顯示半自動匯流排是專為提供不間斷供氣的要求而設計的。屬於二級減壓結構，標准配置是155CG電加熱減壓器。這種形式的匯流排採用主供氣瓶組和備用氣瓶組雙氣源結構。系統設有氣體過濾裝置，可有效過濾氣體中的塵埃，預留壓力開關介面，整個系統經耐壓測試安全可靠。

9. 實驗室氣路系統，做得好一些的有沒

怎麼合理設計實驗室氣路？萬融實驗室設計為您介紹：
實驗室氣路系統主要由氣源、切換裝置、管道系統、調壓裝置、用氣點、監控及報警系統組成。對於一些易燃易爆氣體，如氫氣、乙炔等，可能在設計和施工過程中稍有差異，必須加入阻火器防止火焰蔓延。
1、為確保安全，氣瓶間一般需設置防爆牆和泄爆口，遠離火源熱源，有腐蝕性的環境。
2、對於一些有毒性氣體要布置排風系統，防止毒性氣體外泄。
3、可採用半自動切換裝置進行供氣，可以減少換瓶次數，節約人工成本，便於氣體管理。
4、在通過一級減壓器或二級減壓器將氣體壓力調節至用氣點所需的壓力。

5、常規一般採用光亮退火不銹鋼管（BA）來進行氣體的輸送。
6、通過球閥來控制氣體的開與關。
對於一些易燃易爆或有毒的氣體，需要安裝相應的氣體濃度探測器及報警器，來達到警示的作用。
以上由萬融實驗室設計為您提供。