螺旋拉紧装置尾架设计

❶ 运输机械选型设计手册的图书目录

第一章带式输送机工艺设计基础资料
第一节带式输送机的选型及辅助计算
一、应用范围及选用2
（一）型式及应用范围2
（二）带速的选择3
（三）输送带的选择3
二、设计辅助计算6
（一）带式输送机几何尺寸计算6
（二）头部卸料轨迹的计算8
（三）防逆转设计计算9
（四）橡胶输送带计量方法11
（五）输送带的参数计算14
第二节带式输送机附属设施
一、皮带秤16
（一）电子皮带秤16
（二）核子皮带秤22
（三）皮带秤实物校验装置26
二、除铁器32
（一）悬挂式电磁除铁器32
（二）滚筒式电磁除铁器38
（三）永磁除铁器40
三、金属探测器42
四、重锤护栏44
五、跨越梯46
六、栏杆47
七、硫化器48
第三节带式输送机用建、构筑物
一、带式输送机通廊49
（一）非采暖地区单机通廊49
（二）非采暖地区双机通廊50
（三）采暖地区单机通廊51
（四）采暖地区双机通廊52
（五）装有电动卸料车带式输送机通廊53
二、带式输送机平台53
三、转运站54
（一）转运站类型54
（二）转运站布置要点55
四、带式输送机同层转载56
（一）ZJT1A型带式输送机同层转载56
（二）DT型带式输送机同层转载57
第四节带式输送机的驱动
一、型式及选用58
二、液力偶合器61
（一）带后辅腔限矩型液力偶合器61
（二）调速型液力偶合器65
三、MPG可控减速器66
四、CST可控驱动系统70
（一）CST可控驱动系统的构成及工作原理70
（二）CST可控驱动系统规格参数72
五、驱动装置常用配套件72
（一）电动机72
（二）减速器76
（三）联轴器91
（四）胀套107
（五）制动器108
（六）逆止器112
第五节带式输送机操作控制
一、控制系统设计116
（一）设备联锁116
（二）操作方式116
（三）安全设施117
二、安全保护监测装置117
（一）双向拉绳开关117
（二）跑偏开关117
（三）打滑检测器119
（四）溜槽堵塞检测器120
（五）料流检测器121
（六）纵向撕裂开关122
参考文献122
第二章DTⅡ（A）型带式输送机
第一节概述
一、应用范围124
二、产品规格124
三、整机结构、部件名称及代码125
四、整机典型配置126
五、部件系列127
第二节部件的选用
一、输送带132
（一）输送带规格和技术参数132
（二）输送带的选用132
二、驱动装置133
（一）驱动装置的型式133
（二）驱动装置的选用133
三、逆止器134
四、传动滚筒134
五、改向滚筒135
六、托辊136
（一）辊径选择136
（二）托辊型式选择140
（三）托辊间距141
（四）受料段和机尾长度142
七、拉紧装置142
八、清扫器142
（一）头部清扫器142
（二）空段清扫器143
九、机架143
（一）滚筒支架143
（二）中间架及支腿143
（三）拉紧装置架144
十、头部漏斗144
十一、导料槽144
十二、卸料装置144
（一）犁式卸料器144
（二）卸料车145
（三）可逆配仓带式输送机145
十三、辅助配套设施145
十四、电气及安全保护装置147
第三节设 计 计 算
一、计算标准、符号和单位148
二、原始数据及工作条件149
三、输送量和输送带宽度149
四、圆周驱动力152
五、输送带张力157
六、传动滚筒轴功率159
七、逆止力计算和逆止器选择161
八、电动机功率和驱动装置组合161
九、输送带选择计算162
十、拉紧参数计算164
十一、凸凹弧段尺寸165
十二、启动和制动165
十三、双滚筒驱动计算166
十四、下运带式输送机计算169
十五、典型计算示例171
（一）例题1：头部单传动，垂直重锤拉紧171
（二）例题2：中部双传动，垂直重锤拉紧174
（三）例题3：下运带式输送机180
第四节主 要 部 件
一、传动滚筒183
二、改向滚筒185
三、承载托辊188
（一）35°槽形托辊188
（二）45°槽形托辊189
（三）35°槽形前倾托辊190
（四）过渡托辊191
（五）35°缓冲托辊194
（六）45°缓冲托辊195
（七）平形上托辊195
（八）摩擦上调心托辊196
（九）锥形上调心托辊197
（十）摩擦上平调心托辊198
四、回程托辊198
（一）平形下托辊198
（二）V形下托辊199
（三）V形前倾托辊200
（四）平形梳形托辊201
（五）V形梳形托辊201
（六）反V形托辊202
（七）螺旋托辊202
（八）摩擦下调心托辊203
（九）锥形下调心托辊203
五、托辊辊子204
（一）普通辊子204
（二）缓冲辊子205
（三）梳形辊子206
（四）螺旋辊子207
六、拉紧装置207
（一）垂直重锤拉紧装置207
（二）车式重锤拉紧装置209
（三）螺旋拉紧装置216
（四）电动绞车拉紧装置217
七、清扫器219
（一）头部清扫器219
（二）空段清扫器220
第五节驱 动 装 置
一、驱动装置的组成及选择表220
二、Y?ZLY/ZSY驱动装置228
三、Y?DBY/DCY驱动装置270
四、驱动装置和传动滚筒组合312
五、驱动装置架364
（一）Y?ZLY/ZSY型钢式驱动装置架364
（二）Y?ZLY/ZSY板梁式驱动装置架370
（三）Y?DBY/DCY板梁式驱动装置架378
六、护罩390
（一）梅花联轴器护罩390
（二）液力偶合器护罩390
第六节电动滚筒和减速滚筒
一、概述392
二、DTYⅡ型电动滚筒392
（一）DTYⅡ型电动滚筒选用表392
（二）DTYⅡ型电动滚筒尺寸表395
三、YTH型减速滚筒396
（一）参数、结构类型及代号396
（二）滚筒尺寸及质量402
（三）滚筒驱动部分选择表403
（四）驱动部分组合表411
（五）低速级处外装逆止器安装尺寸420
（六）护罩421
（七）电动机支架423
第七节结构件
一、传动滚筒头架427
（一）角形传动滚筒头架427
（二）角形传动滚筒头架（H型钢）428
（三）矩形传动滚筒头架450
二、角形改向滚筒头架（H型钢）461
三、中部传动滚筒支架464
四、改向滚筒尾架466
（一）角形改向滚筒尾架466
（二）角形改向滚筒尾架（H型钢）468
（三）矩形改向滚筒尾架476
五、中部改向滚筒吊架478
六、垂直拉紧装置架479
七、车式重锤拉紧装置架480
（一）带滑轮车式重锤拉紧装置尾架480
（二）标准型车式重锤拉紧装置架481
（三）塔架484
八、螺旋拉紧装置尾架485
九、中间架486
（一）轻中型系列中间架486
（二）重型系列中间架488
十、支腿490
（一）轻中型系列标准支腿490
（二）重型系列标准支腿491
（三）轻中型系列中高式支腿492
（四）重型系列中高式支腿493
十一、导料槽494
（一）矩形口导料槽494
（二）喇叭口导料槽495
十二、头部漏斗496
（一）普通漏斗496
（二）带调节挡板漏斗498
（三）进料仓漏斗499
（四）普通漏斗（矩形传动滚筒头架专用）500
第八节辅 助 装 置
一、压轮501
二、输送带水洗装置502
三、输送带除水装置503
四、输送机罩503
五、犁式卸料器505
（一）电动双侧犁式卸料器505
（二）电动单侧犁式卸料器506
（三）犁式卸料器漏斗506
六、卸料车507
（一）卸料车507
（二）卸料车中部支架508
七、重型卸料车509
（一）重型卸料车509
（二）单侧卸料重型卸料车510
（三）重型卸料车专用中部支架511
八、可逆配仓带式输送机512
九、重型可逆配仓带式输送机516
（一）整体式重型配仓输送机517
（二）二节拖挂式重型配仓输送机518
（三）三节拖挂式重型配仓输送机519
附录
附录一D?YM96运煤部件典型设计522
（一）头部支架522
（二）尾部支架528
（三）中部支架及支腿533
（四）头部漏斗及配套件536
（五）导料槽547
（六）车式拉紧装置548
（七）Y?ZSY系列驱动装置组合及驱动装置架549
附录二其他部件554
（一）清扫器554
（二）固定式卸料车556
（三）电动犁式卸料车557
（四）全封闭式导料槽和全封闭式带式输送机558
附录三B>1400mm带式输送机部件561
（一）传动滚筒561
（二）改向滚筒568
（三）承载托辊571
（四）回程托辊579
（五）托辊辊子583
（六）拉紧装置588
（七）清扫器592
（八）辅助装置593
（九）机架593
（十）拉紧装置架612
（十一）中间架615
（十二）支腿617
（十三）导料槽619
（十四）头部漏斗622
参考文献624
第三章QD80轻型固定式带式输送机
第一节应用范围及选择
第二节部件选用说明
一、输送带627
二、驱动装置631
三、传动滚筒631
四、改向滚筒632
五、托辊632
六、拉紧装置633
七、中间机架633
八、头架635
九、尾架635
十、清扫器635
十一、导料槽636
十二、犁式卸料器636
十三、带式逆止器636
十四、全密封罩636
第三节设 计 计 算
一、原始数据636
二、输送带速度选择636
三、输送带宽度计算637
（一）堆料面积计算637
（二）带宽的计算637
四、输送量计算638
五、功率计算639
（一）传动滚筒轴功率计算639
（二）附加功率的计算639
（三）电动机功率计算640
六、最大张力计算640
七、输送带层数计算640
第四节轻型带式输送机部件
一、传动滚筒641
二、改向滚筒642
（一）D=?164～320mm改向滚筒642
（二）D=?108mm改向滚筒642
三、托辊组643
（一）平形上托辊643
（二）下托辊644
（三）槽形托辊644
四、拉紧装置645
（一）螺旋拉紧装置645
（二）中间螺旋拉紧装置646
（三）重锤拉紧装置647
五、卸料器649
（一）手动单侧犁式卸料器649
（二）手动双侧犁式卸料器649
六、清扫器及逆止器650
（一）弹簧清扫器650
（二）空段清扫器650
（三）头部转刷清扫器651
（四）尾部转刷清扫器651
（五）带式逆止器651
七、头架652
（一）h=500mm平形低式头架652
（二）h=500mm槽形低式头架652
（三）h≥800～1200mm平形中式头架653
（四）h≥800～1200mm槽形中式头架654
（五）h≥1200～1600mm平形高式头架656
（六）h≥1200～1600mm槽形高式头架657
（七）h≥1600～2000mm平形高式头架658
（八）h≥1600～2000mm槽形高式头架659
八、尾架660
（一）β=0°～5°螺旋拉紧装置用尾架660
（二）β=5°30′～20°螺旋拉紧装置用尾架661
（三）中间拉紧装置用尾架662
（四）直角尾架662
九、中间架及中间支架663
（一）标准中间架663
（二）凹弧中间架664
（三）凸弧中间架666
（四）中间支架673
十、头部漏斗675
（一）漏斗675
（二）护罩676
十一、导料槽676
（一）后部导料槽676
（二）中部导料槽677
（三）前部导料槽677
第五节驱 动 装 置
一、QDF风冷电动滚筒678
（一）QDF风冷电动滚筒系列选用表678
（二）QDF风冷电动滚筒安装尺寸680
二、QDN驱动装置681
（一）QDN驱动装置选用表681
（二）QDN驱动装置安装尺寸684
附录
附录一QD80轻型带式输送机技术条件685
附录二QD80轻型带式输送机质量估算686
附录三油冷、油浸式电动滚筒686
（一）QDY型油冷式电动滚筒686
（二）YD型油浸式电动滚筒688
参考文献689
第四章特轻型带式输送机
第一节概述
一、应用范围691
二、主要参数及设计选用691
三、布置形式及安装要求692
（一）布置形式692
（二）安装要求692
第二节各 类 部 件
一、传动滚筒694
二、改向滚筒695
三、托辊695
四、托板696
（一）平形托板696
（二）槽形托板697
五、拉紧装置697
（一）尾部拉紧装置697
（二）中间拉紧装置698
六、驱动装置699
（一）特轻型风冷式电动滚筒699
（二）蜗杆驱动装置700
（三）摆线针轮减速器驱动装置701
七、机架701
（一）头架和尾架701
（二）中间机架和弯曲段机架703
（三）支腿704
（四）横向支撑704
第三节特轻型带式输送机整机组合
一、水平型尾部拉紧式输送机706
二、水平型中间拉紧式输送机708
三、低斜型尾部拉紧式输送机710
四、低斜型中间拉紧式输送机712
五、高斜型尾部拉紧式输送机714
六、高斜型中间拉紧式输送机716
七、双斜型尾部拉紧式输送机718
八、双斜型中间拉紧式输送机719
九、矮斜型尾部拉紧式输送机721
十、矮斜型中间拉紧式输送机723
参考文献725
第五章深槽型带式输送机
第一节概述
一、深槽型带式输送机提高输送倾角的原理727
二、深槽型带式输送机托辊组结构类型728
第二节半圆形深槽型带式输送机
一、半圆形深槽型带式输送机的结构730
二、输送机倾角决定因素731
三、半圆形深槽型带式输送机的特点732
四、设计计算方法及算例732
（一）过渡段732
（二）弯曲段733
（三）功率计算734
第三节U形带式输送机
一、工作原理和结构特征735
二、U形带式输送机的特点735
三、U形带式输送机与普通、O形、吊挂管状带式输送机的特性比较736
四、规格及性能736
五、输送带张力及驱动功率计算738
（一）不水平拐弯运行时738
（二）水平拐弯运行时741
六、设计要点及托辊配置742
（一）设计要点742
（二）托辊配置744
参考文献747
第六章气垫带式输送机
第一节概述
一、气垫带式输送机的特点和工作原理749
（一）工作原理749
（二）主要特点749
（三）主要结构类型750
（四）应用范围750
（五）产品规格及主要参数752
（六）典型布置形式754
二、气垫带式输送机的部件名称和用途754
第二节部件的选用
一、气室755
二、风机756
三、托辊756
四、中部卸料装置756
五、机架和中间支腿756
六、密封垫756
七、消声器和隔声罩757
八、输送带757
九、其他部件757
第三节电气及安全保护装置
一、对电控的要求757
二、安全保护装置757
第四节设计选型要领
一、对凸弧段的处理758
二、对凹弧段的处理759
三、头尾过渡段759
四、盘槽边角759
五、受料点及多点装料问题的处理759
六、输送机长度760
七、关于逆止问题760
八、气垫带式输送机的计量760
第五节设 计 计 算
一、原始数据及工作条件760
二、输送带宽度和输送量计算761
三、圆周驱动力和驱动功率计算764
四、各种参数计算767
五、带负荷启动验算768
六、风机选型计算769
七、风机功率计算772
八、计算例题772
第六节气垫带式输送机部件
一、概述783
二、气室783
三、双曲气室784
四、风管785
五、气室支架785
六、双曲气室支架786
七、防雨罩787
八、风机支架788
九、风机795
十、消声器804
参考文献805
第七章波状挡边带式输送机
第一节概述
一、产品特点和应用范围807
（一）产品特点807
（二）产品应用范围808
二、产品主要性能参数808
三、产品名称和规格809
四、布置形式810
第二节部件的选用
一、波状挡边输送带811
（一）基带811
（二）波状挡边814
（三）横隔板815
（四）空边宽和有效带宽816
（五）挡边带标记方法及示例817
二、驱动装置817
（一）驱动装置的型式818
（二）驱动装置的选用819
三、传动滚筒819
四、改向滚筒820
五、改向轮和改向辊组821
六、托辊822
七、挡辊823
八、清扫器823
九、拉紧装置824
十、机架824
第三节电气及安全保护装置
第四节设 计 计 算
一、输送量825
二、许用的最大物料粒度和最大带速828
三、参数选择829
四、功率和张力的计算830
五、整机布置设计831
六、应用实例831
（一）参数选择831
（二）功率和张力计算831
第五节整机基本设计尺寸
一、上水平段基本设计尺寸833
二、下水平段基本设计尺寸833
三、凹弧段机架辅助尺寸计算834
四、中式、高式凸弧段机架辅助尺寸计算834
五、S形波状挡边带式输送机几何尺寸计算（其余机型参考此法）835
第六节DJ?JB型波状挡边带式输送机部件型谱
一、Y?ZJ型驱动装置836
二、传动滚筒855
三、改向轮856
四、托辊857
（一）上托辊857
（二）下托辊857
五、挡辊861
六、清扫器862
七、头架863
（一）中式头架863
（二）高式头架864
八、导料槽865
九、凸弧段机架866
十、凹弧机架874
十一、中间架支腿881
十二、中间架882
十三、受料段中间架883
参考文献884
第八章圆管带式输送机
第一节概述
一、产品特点和应用范围886
二、性能特点886
三、原理与结构888
四、产品规格和参数888
第二节圆管带式输送机的部件结构及选用
一、输送带890
二、托辊组结构892
三、框支架895
四、圆管带式输送机的纠偏结构897
五、特殊保障结构900
（一）弯曲段900
（二）头部和尾部901
（三）中间加载902
（四）回程过渡段输送带的支撑903
第三节圆管带式输送机的线路布置
一、过渡段长度及其托辊的布置904
二、圆管带式输送机空间弯曲布置及曲率半径905
三、圆管带式输送机输送带的搭接方向906
四、特殊物料输送时对线路布置的要求907
五、托辊间距907
第四节圆管带式输送机设计计算
一、体积输送量的计算908
二、直线段阻力计算908
三、输送带张力的计算909
四、驱动滚筒功率计算909
五、圆管带式输送机线路的确定及驱动功率概算法909
参考文献910
第九章吊挂管状带式输送机
第一节概述
一、结构及工作原理913
二、特点914
三、使用范围915
第二节规格与性能
一、带宽、带速系列及输送量915
二、允许输送的物料最大粒度915
三、各种物料的最大输送倾角915
四、满载水平输送时的最大单机长度916
五、输送机最小曲率半径916
第三节设计要点及计算
一、线路设计要点916
二、张力及驱动功率计算918
第四节部 件 选 用
一、机头922
二、机尾922
三、吊具924
四、输送带925
五、张紧小车926
六、滑轮组、重锤吊架和重锤块926
七、驱动装置927
八、保护装置938 附录一吊具数量计算938
附录二输送带长度计算938
附录三国内生产使用实例938
参考文献939

❷ 螺旋拉紧和重锤拉紧各有什么特点

重锤拉紧装置所需空间大，也就是说需要足够的空间放置重锤；反应速度快，成本相对较低；
螺旋拉紧装置，空间占用小，反应速度相对较慢，成本一般。
以上是我的浅见，希望能对您有所帮助！

❸ 螺旋千斤顶的设计

一、设计任务书
设计带式输送机的传动装置。
工作条件：带式输送机连续单向运转，工作平稳无过载，空载起动，输送带速度允许误差±5% ；两班制工作（每班按8小时计算），使用期限10年，小批量生产。
具体的设计任务包括：
（1）传动方案的分析和拟定；
（2）电动机的选择，传动装置的运动和动力参数的计算；
（3）传动零件的设计（带传动、单级齿轮传动）；
（4）轴和轴承组合设计（轴的结构设计，轴承组合设计，低速轴弯、扭组合强度校核，低速轴上轴承寿命计算）；
（5）键的选择及强度校核（低速轴上键的校核）；
（6）联轴器的选择；
（7）减速器的润滑与密封；
（8）减速器装配草图俯视图设计（箱体、附件设计等）；
二、传动方案的拟定及电动机的选择
已知条件：运输带的有效拉力 F=3000N，传送带的速度为 v=2m/s，滚筒直径为 D=300mm。连续单向运转，工作平稳无过载。
1、 传动方案的拟定
采用V带传动及单级圆柱齿轮传动。
（1）、类型：采用Y系列三相异步电动机
（2）、容量选取：工作机有效功率：
Pw=FV/1000=3000 2/1000=6KW
设 ：V型带效率
：滚动轴承效率
：闭式齿轮传动（设齿轮精度为8级）效率
:弹性联轴器效率
：卷筒轴效率
ŋ6: 滚筒效率
查表得 ŋ2=0.99 ŋ3=0.97 ŋ4=0.97 ŋ5=0.98
ŋ6=0.96
传动装置总效率为：
ŋ总= ŋ1 ŋ 2^2 ŋ3 ŋ4 ŋ5 ŋ6
=0.96×0.99^2×0.97×0.97×0.98×0.96=0.83
电动机所需功率为：
Pd=FV/1000×0.83=7.23KW
查《机械设计基础课程设计》附录二， 选取电动机的额定功率 Pe=7.5kW
（3）、确定电动机转速
滚筒转速为：
=60×1000V/πD
=60×1000×2／π×300=127.4r／min
因带传动的传动比2-4为宜，齿轮传动的传动比3-5为宜，则
最大适宜传动比为
最小适宜传动比为
则电动机转速可选范围为：
nd=i =127.4×（6~20）=764.4~2548 r／min
可选的同步转速有
1000r／min 1500r／min 3000r／min
三种，三种方案的总传动比分别为：
i =7.61 i =11.3 =22.76
考虑到电动机转速越高，价格越低，尺寸越小，结构更紧凑，故选用同步转速为 的电动机。
查《机械设计基础课程设计》附录二，得此电动机的型号为 Y132M-4。
电动机型号：Y132M-4
额定功率 ：7.5
满载转速 ：1440
启动转矩 ：2.2
最大转矩 ：2.2
由电动机具体尺寸参数 ，得
中心高： 132mm
外型尺寸 ： 515*（270/2+210）315
底脚安装尺寸 ：216 178
地脚螺孔直径 ：12
轴外伸尺寸 ：38 80
装键部位尺寸 ：10 33 38
2、 计算传动装置的总传动比并分配传动比
（1）、总传动比： i总=11.3
（2）、分配传动比：取带传动比 i带=2.8，则减速器传动比 i齿=11.3/2.8=4。
三、 传动装置的运动和动力参数计算
1、各轴转速计算
nⅠ= ／i带=1440／2.8=514.286 r／min
nⅡ=nⅠ／i齿=514.286／4.0=127.4 r／min
滚筒n筒=nⅡ=127.4 r／min
2、各轴输入功率计算
PⅠ= Pd ŋ带=7.23×0.96=6.94kw
PⅡ=PⅠŋ2=6.94×096=6.66 kw
3、 各轴输入转矩计算
Td=9550×Pd／nⅠ=9550×7.23／1440=47.95Nm
TⅠ=9550×PⅠ／nⅠ= 9550×6.94／514.286=128.87Nm
TⅡ=9550×PⅡ／nⅡ=9550×6.66／172.4=499.286Nm
四、传动零件的设计计算
（一）、V带及带轮的设计
已知条件：电动机型号为 Y132M-4 中心高132mm，电动机的输出功率为 7.5kw。满载转速为 1440r／min。每天运转时间为16小时（八小时每班，两班制），I轴转速为 514.286 r／min
齿轮传动传动比：
i=nⅠ／nⅡ=4
（1） 、确定计算功率 每天运转时间为16小时的带式输送机的工况系数 =1.2。则 = Pe=1.2×7.5=9 kw
(2)、 选择V带型号
查表知选A型带
并考虑结构紧凑性等因素，初选用窄V带SPA型。
（3）、确定带轮的基准直径 和
I、初选小带轮直径
一般取 ，并取标准值。查表取小带轮直径为125m m。机中心高为 H=132mm，由 ，故满足要求。
II、验算带速
V=пd1n1／60×1000=3.14×125×1440／60×1000
=9.42m／s
一般应使 ，故符合要求。
III、计算大带轮直径
要求传动比较精确，考虑滑动率 ，取 =0.01
有 =（1- ）i带 =（1-0.01）×125×2.825=346.959mm
取标准值 =350mm
则传动比 i=2.8
对减速器的传动比进行修正，得减速器的传动比 i=4
从动轮转速为 n2=127.4r／min
IV、确定中心距和带长
【1】 由式 ，可
得332.5 mm≤a≤950 mm
取初步中心距 =750mm
（需使 a》700）
【2】 初算带长
Dm=（D1+D2）／2=237.5 mm
Δ=（D2-D1）／2=112.5mm
L= +2a+Δ ／2=2402mm
选取相近的标准长度 Ld=2500mm
【3】 确定中心距
实际中心距
a≈ +(Ld-L) ／2=750+(2500-2402)/2
=800mm
V、验算小轮包角
【1】计算单根V带的许用功率
由SPA带的 =125mm, n=1440r／min
i带=2.8
得 =1.93kw
又根据SPA带 Δ =0.17kw
又由 Ld=2500mm
查表，长度系数
=180°-Δ×60°／a=164.7°
同时由 =164.7°得包角系数 Ka=0.964
【2】、计算带的根数z
Z=Pc／（P0+ΔP0）Kl Ka=4.079
取z=5
SPA带推荐槽数为1-6，故符合要求。
VI、 确定初拉力
单位长度质量 q=0.1kg／m
单根带适宜拉力为：=161.1N
VII、 计算压轴力
压轴力为：
FQ=2z sin( a1／2)= 1596.66N
VIII、张紧装置
此处的传动近似为水平的传动，故可用调节中心距的方案张紧。
VIIII、带轮的结构设计
已知大带轮的直径da2=350mm，小带轮的直径为 da1=125mm。对于小带轮，由于其与电动机输出转轴直接相连，故转速较高，宜采用铸钢材料，
又因其直径小，故用实心结构。
对于大带轮，由于其转速不甚高，可采用铸铁材料，牌号一般为HT150或HT200，
又因其直径大，故用腹板式结构。

（二）、齿轮设计
已知条件：已知输入功率P1=6.94kw ，转速为 n1=514.286 r/min，齿数比 u=4，单向运转，载荷平稳，每天工作时间为16小时，预计寿命为10年。
（1）、选定齿轮类型、材料、热处理方式及精度等级
A、采用直齿圆柱齿轮传动。
B、带式输送机为一般机械，速度不高，选用8级精度。
C、查表 小齿轮材料为45钢，调质处理，平均齿面硬度为250HBS。
大齿轮材料为45钢，正火处理，平均齿面硬度为200 HBS。
（2）、初步计算齿轮参数
因为是闭式齿面齿轮传动，故先按齿面接触疲劳强度设计，按齿根弯曲疲劳强度校核。
小齿轮分度圆的直径为
A、 Ad==85
B、 计算齿轮转矩
TⅠ=9550×PⅠ／nⅠ= 9550×6.94／514.286=128.87 Nm
C、 取齿宽系数
齿数比为u=4
D、 取 ,则大齿轮的齿数: =84
E、 接触疲劳极限
[σH]lim =610MPa, [σH]lim =500MPa
应力循环次数
N1=60×514.286×10×300×16=1.48×10
N2=N1/u=3.7×10
查图得接触疲劳寿命极限系数为 =1, =1.1
取安全系数SH=1
则接触应力：
[σ ] =[σ ]lim1ZN1/SH=610×1/1=610MPa
[σ ] =[σ ]lim2ZN2/SH=550MPa
取 [σ ]=550 MPa

则 =85
>=66mm 取d1=70mm
（3）、确定传动尺寸
1、计算圆周速度
v=pd1n1/60*1000=1.77m/s
2、计算载荷系数
查表得使用系数
由 v=1.77 ，8级精度，查图得动载系数
查表得齿间载荷分配系数
查表得齿向载荷分布系数 （非对称布置，轴刚性小）
得
3、 确定模数： m=d1/z1=70/21=3.33mm，取标准模数为 .5
4、计算中心距：
a=m(z1+z2)/2=183.75mm
圆整为a=185mm
5、精算分度圆直径
d1=mz1=3.5×21=73.5mm
d2=mz2=3.5×84=294mm
6、计算齿宽
b1= d1=1.1×73.5=80mm
取 b2=80mm， b1=85mm
7、计算两齿轮的齿顶圆直径、齿根圆直径
小齿轮：
齿顶圆直径：
da1=m(z1+ha*)=3.5×(21+1)=77mm
齿根圆直径：
df1=m(z1-2ha*-2c)=3.5×(21-2×1-2×0.25)=64.75mm
大齿轮：
齿顶圆直径：
da2=297.5mm
齿根圆直径：
df2=285.25mm
（4）、校核齿根弯曲强度
由
式中各参数的含义
1、 的值同前
2、查表齿形系数 Ya1=2.8 Ya2=2.23
应力校核系数 Ysa1=1.55 Ysa2=1.77
4、许用弯曲应力
查图6-15（d）、（c）的弯曲疲劳强度系数为
=1

查图得弯曲疲劳寿命系数
，取安全系数 ，故有KFN1=0.85 KFN2=0.8
满足齿根弯曲强度。
（5）结构设计
小齿轮的分度圆直径为 ，故可采用实心结构
大齿轮的分度圆直径为 ，故应采用腹板式结构
（6）、速度误差计算
经过带轮和齿轮设计后，
滚筒的实际转速n= /i= =127.57r/min
滚筒理论要求转速为 127.4r/min
则误差为
故符合要求。
五、轴的设计计算
（一）、低速轴的设计校核
低速轴的设计
已知：输出轴功率为 =6.66KW，输出轴转矩为 =499.286Nm，输出轴转速为 =127.4r/min，寿命为10年。
齿轮参数： z1=21， z2=84，m=3.5，
1、 选择轴的材料
该轴无特殊要求，因而选用调质处理的45钢，查得
2、 求输入轴的功率，转速及扭矩
已求得 ，PI=6.94KW , TI=128.872Nm， nI= 514.286r/min
3、 初步估算最小轴径
最小轴径
当选取轴的材料为45钢，C取110
=
输出轴的最小直径显然是安装联轴器处轴的直径 。
考虑到轴上开有键槽对轴强度的影响，轴径需增大5%。
d=(1+5%)41.3=43.4mm
则d=45mm
为使所选直径 与联轴器的孔径相适应，故需同时选择联轴器。
联轴器的扭矩 ,查表得 ，又TII=499.286Nm，则有
Tc=kT=1.5 499.286Nm=748.9Nm
理论上该联轴器的计算转矩应小于联轴器的公称转矩。
从《机械设计基础课程设计》 查得采用 型弹性套柱联轴器。
该联轴器所传递的公称转矩
取与该轴配合的半联轴器孔径为 d=50mm，故轴径为d1=45mm
半联轴器长 ，与轴配合部分长度 L1=84mm。
轴的结构设计
装联轴器轴段I-II:
=45mm，因半联轴器与轴配合部分的长度为 ，为保证轴端挡板压紧联轴器，而不会压在轴的端面上，故 略小于 ，取 =81mm。
（2）、装左轴承端盖轴段II-III：
联轴器右端用轴肩定位，取 =50mm，
轴段II-III的长度由轴承端盖的宽度及其固定螺钉的范围（拆装空间而定），可取 =45mm.
（3）、装左轴承轴段III-VI：
由于圆柱斜齿轮没有轴向力及 =55,初选深沟球轴承，型号为6211，其尺寸为
D×d×B=100×55×21，故 =55。
轴段III-VI的长度由滚动轴承的宽度B=21mm，轴承与箱体内壁的距离s=5～10（取 =10），箱体内壁与齿轮距离a=10～20mm（一般取 ）以及大齿轮轮毂与装配轴段的长度差（此处取4）等尺寸决定：
L3=B+s+a+4=21+10+14+4=49mm
取L3=49mm。
（4）、装齿轮轴段IV-V：
考虑齿轮装拆方便，应使d4>d3=55mm， 轴段IV-V的长度由齿轮轮毂宽度 =80mm决定，取 =77mm。
（5）、轴环段V-VI：
考虑齿轮右端用轴环进行轴向定位，取d5=70mm。
轴环宽度一般为轴肩高度的1.4倍，即
=1.4h=10mm。
（6）、自由段VI-VII：
考虑右轴承用轴肩定位，由6211轴承查得轴肩处安装尺寸为da=64mm，取d6=60mm。
轴段VI-VII的长度由轴承距箱体内壁距离 ，轴环距箱体内壁距离 决定，则 =19mm。
（7）、右轴承安装段VII-VIII：
选用6211型轴承，d7=55mm，轴段VII-VIII的长度由滚动轴承宽度B=21mm和轴承与箱体内壁距离决定，取 。
轴总长为312mm。
3轴上零件的定位
齿轮、半联轴器与轴的周向定位均用平键连接。
按 =45mm，由手册查得平键剖面 ，键槽用键槽铣刀加工，长为70mm。
半联轴器与轴的配合代号为
同理由 =60mm，选用平键为10×8×70，为保证良好的对中性，齿轮轮毂与轴的配合代号为 ，滚动轴承与轴的周向定位是靠过盈配合来保证的，此处选 。
4考虑轴的结构工艺性
轴端倒角取 .为便于加工，齿轮、半联轴器处的键槽分布在同一母线上。
5、轴的强度验算
先作出轴的受力计算简图，如图所示，取集中载荷作用在齿轮的中点，
并找出圆锥滚子轴承的支反力作用点。由表查得代号为6211轴承 ,B=21mm。则
L1=41.5+45+21/2=97mm
L2=49+77/2-21/2=77mm
L3=77/2+10+19+31-21/2=88mm
(1)、计算齿轮上的作用力
输出轴大齿轮的分度圆直径为
d2=294mm，
则圆周力

径向力

轴向力
Fa=Ft tan =Ft tan 0°=0
（2）、计算轴承的支反力
【1】、水平面上支反力
R =Ft L3/(L2+L3)=
R =FtL2/(L2+L3)=
【2】、垂直面上支反力
【3】、画弯矩图
截面C处的弯矩
a、 水平面上的弯矩

b、 垂直面上的弯矩
c、 合成弯矩M
d、 扭矩
T=T =499286Nmm

e、 画计算弯矩
因单向运转，视扭矩为脉动循环， ，则截面B、C处的当量弯矩为

=299939Nmm
f、 按弯扭组合成应力校核轴的强度可见截面C的当量弯矩最大，故校核该截面的强度

查表得 ，因 ，故安全。
A截面直径最小，故校核其强度

查表得 ，因 ，故安全。
g、 判断危险截面
剖面A、B、II、III只受扭矩，虽有键槽、轴肩及过渡配合等所引起的应力集中均将削弱轴的疲劳强度，但由于轴的最小直径是按扭转强度较为宽裕地确定的，所以剖面A、B、II、III均无需校核。
从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看，剖面IV和V处过盈配合所引起的应力集中最严重；从受载的情况看，剖面C处 最大。剖面V的应力集中的影响和剖面IV的相近，但剖面V不受扭矩作用，同时轴径也比较大，故不必作强度校核。剖面C上虽然 最大，但应力集中不大（过盈配合及键槽引起的应力集中均在两端），而且这里轴的直径最大，故剖面C也不必校核。剖面VI显然更不必校核，又由于键槽的应力集中系数比过盈配合的小，因而该轴只须校核IV既可。

（二）、高速轴的设计校核
高速轴的设计
已知：输入轴功率为PⅠ=6.94 kw ，输入轴转矩为TⅠ= 128.87Nm
，输入轴转速为nⅠ=514.286 r／min，寿命为10年。
齿轮参数： z1=21，z2=84，m=3.5， 。
1、选择轴的材料
该轴无特殊要求，因而选用调质处理的45钢，由表查得
1、 求输出轴的功率 ，转速 及扭矩 。
已求得 =127.4 r／min
=6.66kw
=499.286Nm
初步估算最小轴径
最小轴径 d min=
由表可知，当选取轴的材料为45钢，C取110
d min=26.2 mm
此最小直径显然是安装大带轮处轴的直径 。
考虑到轴上开有键槽对轴强度的影响，轴径需增大5%。
则 d min=1.05 26.2=27.5mm，取 =28 mm
2、 轴的结构设计
（1）、装带轮轴段I-II:
=28 mm,轴段I-II的长度根据大带轮的轮毂宽度B决定，已知 =60mm，为保证轴端挡板压紧带轮，而不会压在轴的端面上，故 略小于 ，故取 =57mm。
（2）、装左轴承端盖轴段II-III：
联轴器右端用轴肩定位，取 ,轴段II-III的长度由轴承端盖的宽度及其固定螺钉的范围（拆装空间而定），可取
（3）、装左轴承轴段III-IV：
由于圆柱直齿轮无轴向力及 ,初选深沟球轴承，型号6207，其尺寸为 , 。
轴段III-VI的长度由滚动轴承的宽度,滚动轴承与箱体内壁距离 ，等尺寸决定： 。
（4）、间隙处IV-V：
高速轴小齿轮右缘与箱体内壁的距离 。
取 ，
（5）、装齿轮轴段V-VI：
考虑齿轮装拆方便，应使 ，取 ，轴段V-VI的长度由齿轮轮毂宽度B=80mm决定，取 。
（6）、轴段VI-VII：
与轴段IV-V同。 。
（7）、右轴承安装段VII-VIII：
选用6207型轴承， B=17mm ，轴VII-VIII的长度取
轴总长为263mm。
3、 轴上零件的定位
小齿轮、带轮与轴的周向定位均用平键连接。
按 =28mm，由手册查得平键剖面 ，键槽用键槽铣刀加工，长为45mm。
带轮与轴的配合代号为 。同理由 ，选用平键为 ，为保证良好的对中性，齿轮轮毂与轴的配合代号为 ，滚动轴承与轴的周向定位是靠过盈配合来保证的，此处选 。
4、 考虑轴的结构工艺性
轴端倒角取 。
为便于加工，齿轮、带轮处的键槽分布在同一母线上。
7、轴的强度验算
先作出轴的受力计算简图，如图所示，取集中载荷作用在齿轮的中点，并找出圆锥滚子轴承的支反力作用点。查《机械设计课程设计指导书》得代号为6207的深沟球轴承 a=17mm，则
L1=57/2+50+17/2=87mm
L2=17/2+12+10+80/2=70.5mm
L3=17/2+12+10+80/2=70.5mm
(1)、计算齿轮上的作用力
输出轴小齿轮的分度圆直径为
d1=mz1=3.5 21=73.5mm
则圆周力

径向力

轴向力 Fa=0
（2）、计算轴承的支反力
【1】、水平面上支反力
RHA=FtL3/(L2+L3)=1/2Ft=1753.4N
RHB=FtL2/(L2+L3)= 1/2Ft=1753.4N
【2】、垂直面上支反力

RVA=3220N
RVB= =347N
【3】、截面C处的弯矩
1、 水平面上的弯矩

2、 垂直面上的弯矩

3、 合成弯矩M

4、 扭矩
T= TⅠ= 128.87Nm
5、 计算弯矩
因单向运转，视扭矩为脉动循环， ，则截面C、A、D处的当量弯矩为

6 、 按弯扭组合成应力校核轴的强度
可见截面A的当量弯矩最大，故校核该截面的强度

查表得 ，因 ，故安全。
截面D的直径最小，故校核该截面的强度

因 ，故安全。

5、 判断危险截面
剖面A、B、II、III只受扭矩，虽有键槽、轴肩及过渡配合等所引起的应力集中均将削弱轴的疲劳强度，但由于轴的最小直径是按扭转强度较为宽裕地确定的，所以剖面A、B、II、III均无需校核。
从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看，剖面IV和V处过盈配合所引起的应力集中最严重；从受载的情况看，剖面C处 最大。剖面V的应力集中的影响和剖面IV的相近，但剖面V不受扭矩作用，同时轴径也比较大，故不必作强度校核。剖面C上虽然 最大，但应力集中不大（过盈配合及键槽引起的应力集中均在两端），而且这里轴的直径最大，故剖面C也不必校核。剖面VI显然更不必校核，又由于键槽的应力集中系数比过盈配合的小，因而该轴只须校核IV既可。

六、键连接的校核计算
键连接设计
I、 带轮与输入轴间键连接设计
轴径 ，轮毂长度为 ，查手册，选用A型平键，其尺寸为 。
现校核其强度：
, ， 。

查手册得 ，因为 ，故满足要求。
II、 小齿轮与输入轴间键连接设计
轴径 d=50mm，轮毂长度为 ，查手册，选用A型平键，其尺寸为 .
现校核其强度：
TI=128872Nmm, ， 。

查手册得 ，因为 ，故满足要求。
键连接设计
III、 大齿轮与输出轴间键连接设计
轴径d=60mm，轮毂长度为 ，查手册，选用A型平键，其尺寸为
现校核其强度：
TII=499.286 Nm， ， 。

查手册得 ，因为 ，故满足要求。
IV、 半联轴器与输出轴间键连接设计
轴径 ，半联轴器的长度为 ，查手册，选用A型平键，其尺寸为 .
现校核其强度：
, ， 。

查手册得 ，因为 ，故满足要求。
七、 滚动轴承的选择及寿命计算
滚动轴承的组合设计及低速轴上轴承的寿命计算
已知条件：
采用的轴承为深沟球轴承。
一、滚动轴承的组合设计
1、滚动轴承的支承结构
输出轴和输入轴上的两轴承跨距为H1=155mm,H2=150mm ，都小于350mm。且工作状态温度不甚高，故采用两端固定式支承结构。
2、滚动轴承的轴向固定
轴承内圈在轴上的定位以轴肩固定一端位置，另一端用弹性挡圈固定。
轴承外圈在座孔中的轴向位置采用轴承盖固定。
3、滚动轴承的配合
轴承内圈与轴的配合采用基孔制，采用过盈配合，为 。
轴承外圈与座孔的配合采用基轴制。
4、滚动轴承的装拆
装拆轴承的作用力应加在紧配合套圈端面上，不允许通过滚动体传递装拆压力。
装入时可用软锤直接打入，拆卸时借助于压力机或其他拆卸工具。
5、滚动轴承的润滑
对于输出轴承，内径为d=55mm，转速为n=127.4 ，则
，查表可知其润滑的方式可为润滑脂、油浴润滑、滴油润滑、循环油润滑以及喷雾润滑等。
同理，对于输入轴承，内径为35，转速为514.286 r/min
，查表可知其润滑的方式可为润滑脂、油 浴润滑、滴油润滑、循环油润滑以及喷雾润滑等
6、滚动轴承的密封
对于输出轴承，其接触处轴的圆周速度

故可采用圈密封。
二、低速轴上轴承寿命的计算
已知条件：
1轴承 ,

2轴承

轴上的轴向载荷为0径向载荷为
查表得 ,则轴承轴向分力
Fs1=Fr1/2Y=567N
Fs2=Fr2/2Y=496N
易知此时
Fs1 > Fs2
则轴承2的轴向载荷

轴承1轴向载荷为
.
且低速轴的转速为127.4
预计寿命 =16 57600h
I、计算轴承1寿命
6、 确定 值
查《机械设计基础课程设计》表，得6207基本动荷 ,基本额定静载荷 。
7、 确定e值
对于深沟球轴承，则可得 e=0.44
8、 计算当量动载荷P
由
<e
由表查得 ,则

9、 计算轴承寿命
由 =
查可得 ,取 ；查表可得 （常温下工作）；6207轴承为深沟球轴承，寿命指数为 ，则
>
故满足要求。
II、计算轴承2寿命
1、确定 值
查《机械设计基础设计》，得6211型轴承基本额定动载荷 ,基本额定静载荷 。
2、 确定e值
对于深沟球轴承6200取，则可得e=0.44
4、 计算当量动载荷P
由

由表10-5查得 ,则
P=Fr2=1687N
5、 计算轴承寿命
由
查表10-7，可得 ,取 ；查表10-6可得 （常温下工作）；深沟球轴承轴承，寿命指数为 ，则
> ,故满足要求。
八、 联轴器的选择
与低速轴轴端相连的半联轴器为弹性套柱销联轴器，型号为 ，其公称转矩为 ，而计算转矩值为：
，故其强度满足要求。
九、箱体结构设计
箱体采用灰铸铁铸造而成，采用剖分式结构，由箱座和箱盖两部分组
成，取轴的中心线所在平面为剖分面。
箱体的强度、刚度保证
在轴承座孔处设置加强肋，做在箱体外部。外轮廓为长方形。
机体内零件的密封、润滑
低速轴上齿轮的圆周速度为：

由于速度较小，故采用油池浸油润滑，浸油深度为：

高速轴上的小齿轮采用溅油轮来润滑，利用溅油轮将油溅入齿轮啮合处进行润滑。
3、机体结构有良好的工艺性.
铸件壁厚为8mm，圆角半径为R=5。机体外型简单，拔模方便.
4. 对附件设计
A 视孔盖和窥视孔
在机盖顶部开有窥视孔，能看到传动零件啮合区的位置，并有足够的空间，以便于能伸入进行操作，窥视孔有盖板，机体上开窥视孔与凸缘一块，便于机械加工出支承盖板的表面并用垫片加强密封，盖板用铸铁制成，用M8螺钉紧固。
B 油螺塞：
放油孔位于油池最底处，并安排在减速器不与其他部件靠近的一侧，以便放油，放油孔用螺塞堵住，因此油孔处的机体外壁应凸起一块，由机械加工成螺塞头部的支承面，并加封油圈加以密封。
C 油标：
油标位在便于观察减速器油面及油面稳定之处。
油尺安置的部位不能太低，以防油进入油尺座孔而溢出.
D 通气孔：
由于减速器运转时，机体内温度升高，气压增大，为便于排气，在机盖顶部的窥视孔改上安装通气器，以便达到体内为压力平衡.
E 定位销：
为保证剖分式机体的轴承座孔的加工及装配精度，在机体联结凸缘的长度方向各安装一圆锥定位销，以提高定位精度.
F 吊钩：
在机盖上直接铸出吊钩和吊环，用以起吊或搬运较重的物体.

总结：机箱尺寸

名称 符号 结构尺寸/mm
箱座壁厚
8
箱盖壁厚
8
箱座凸缘厚度
12
箱盖凸缘厚度
12
箱底座凸缘厚度
20
箱座上的肋厚
7
箱盖上的肋厚
7
轴承旁凸台的高度
39
轴承旁凸台的半径
23
轴承盖的外径
140/112
地
脚
螺
钉 直径
M16
数目
4
通孔直径
20
沉头座直径
32
底座凸缘尺寸
22
20
连
接
螺
栓 轴承旁连接螺栓直径
M12
箱座的连接螺栓直径
M8
连接螺栓直径
M18
通孔直径
9
沉头座直径
26
凸缘尺寸 15
12
定位销直径
6
轴承盖螺钉直径
M8A
视孔盖螺钉直径
M6
吊环螺钉直径
M8
箱体内壁至轴承座端面距离
55
大齿轮顶圆与箱体内壁的距离
12
齿轮端面与箱体内壁的距离
15

十、润滑与密封
滚动轴承的润滑
由于轴承周向速度为，所以宜开设油沟、飞溅润滑。
润滑油的选择
齿轮与轴承用同种润滑油较为便利，考虑到该装置用于小型设备，选用GB443-89全损耗系统用油L-AN15润滑油。
密封方法的选取
选用凸缘式端盖易于调整，采用闷盖安装骨架式旋转轴唇型密封圈实现密封。密封圈型号按所装配轴的直径确定为GB894.1-86-25轴承盖结构尺寸按用其定位的轴承的外径决定
十一、设计小结
十二、参考资料
1《画法几何及工程制图 第六版》朱辉、陈大复等编 上海科学技术出版社
2、《机械设计基础课程设计》 陈立德主编 高等教育出版社
3、《机械设计计算手册 第一版》王三民主编 化学工业出版社
4、《机械设计 第四版》邱宣怀主编 高等教育出版社

我的设计作业F=3000N V=2m/s D=300mm

❹ 输送带跑偏怎么调

1.1安装时弓|起的皮带跑偏

1.1.1输送带接头不平直。造成皮带两边张力不均匀，皮带始终往张紧力大的一边跑偏。

1.1.2机架歪斜。机架歪斜包括机架中心线歪斜和机架两边高低倾斜，这两种情况都会造成严重跑偏，并且很难调整。

1.1.3导料槽两侧的橡胶板压力不均匀。由于橡胶板压力不均匀，造成皮带两边运行阻力不一致，引起皮带跑偏。

1.1.4传统缓冲托辊表面橡胶性能较差，造成物料散落堆积，皮带在运输过程中由于受力不均造成皮带跑偏。

1.1.5-些恶劣天气，雨水较多造成输送带表面湿滑，容易造成皮带跑偏。

1. 1.6滚筒表面胶板质量较差，摩擦系数不够，容易造成局部受力不均，容易弓|起皮带跑偏。

2. 2皮带跑偏的处理方法

3. 2.1 调整托辊组

4. 皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑偏时，应采取调整托辊组的位置来调整跑偏，托辊支架两侧安装工成长孔，就是方便进行调整的。调整方法见图1，具体方法是皮带偏向哪一侧， 托辊组的哪一侧朝皮带运行方向前移 ,或另外一

5. 侧后移。如图1所示，皮带向下方向跑偏，则托辊组的上位处应当向左移动，托辊组的下位处向右移动。这种方法可消除由于机架歪斜、矿料分布不均、振动等引起皮带松弛、机架歪斜引|起的皮带跑偏。

6. 传动滚简与改向滚简的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为-条皮带运输机至少有2- 5个滚筒，所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带运输机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏，则

7. 右侧的轴承座应当向前移动，皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。

8. 由于传动滚筒的调整距离有限(10mm- -30mm).通常情况下，我们将传动滚筒轴心线调整至与皮带机长度方向垂直后，主要靠螺旋拉紧装置或重锤拉紧装置来调整尾部改向滚筒轴承座的位置，要经过反复调整,直到皮带调到较理想的

9. 位置。此方法可有效消除。

10. 2. 3张紧处的调整

11. 皮带张紧处的调整是皮带运输机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚简除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线，即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压油缸张紧时，张紧滚筒的两个轴承座

12. 应当同时平移，以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。该方法可有效消除皮带松弛、机架歪斜引起的皮带跑偏。

❺ 螺旋拉紧装置和改向滚筒怎么排列

1、调整承载托辊组 皮带在整个皮带输送机的中部跑偏时可调整托辊组的位臵来调整跑偏；在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体调整方法，具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。如图所示皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。

2、安装调心托辊组 调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带输送机总长度较短时或皮带输送机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短皮带输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长皮带输送机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。

3、调整驱动滚筒与改向滚筒位置 驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为一条皮带输送机至少有2到5个滚筒，所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带输送机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊组类似。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。调整方法如图。经过反复调整直到皮带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。

4、张紧处的调整 皮带张紧处的调整是皮带输送机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线，即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压油缸张紧时，张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移，以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。

5、转载点处落料位置对皮带跑偏的影响 转载点处物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响，尤其在两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击也越大，同时物料也很难居中。使在皮带横断面上的物料偏斜，最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。在设计过程中应尽可能地加大两条皮带机的相对高度。在受空间限制的移动散料输送机械的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度应为皮带宽度的三分之二左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。

6、双向运行皮带输送机跑偏的调整双向运行的皮带输送机皮带跑偏的调整比单向皮带输送机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀,在采用导链牵引时两侧的受力尽可能地相等。

❻ 提升机张紧装置怎样设置

提升机张紧装置多数设计在了罩壳外的下半部分，其设置张紧装置的目的在于，保证了输送带具有足够的张力，使输送带和驱动滚筒之间能够产生必要的摩擦力，限制输送带在各个支撑之间的垂度问题。总而言之，设置张紧装置的最重要目的是为了保障设备能够正常的运转。

张紧装置除了最常见的螺旋式张紧装置之外，还有坠重式张紧装置。螺旋式张紧装置是把滚筒轴承固定在了螺旋拉紧装置的滑板之上，滑板则安装在下部区段的导轨之内。滑板主要是在U型钢板里装上了调整用的螺母，在下部区段上的调整螺杆的作用之下进行旋转。从而拉紧下部滚筒沿着都是提升机的下部分区段做上下运动进而来调整张距。张紧装置的行程刚在20-30厘米。

螺旋张紧装置的特点在于结构紧凑轻巧，安装简单，占地面积也小。但由于张紧力和张紧行程比较小，不能够自动调整张紧装置。由于螺旋张紧装置的行程收到结构的限制，所以不能够自动的保证恒张力。所以，此类张紧装置都是用在长度短功率小的输送机上。而长进行程选取总机长度的百分之一。

坠重张紧装置是依靠自身的重力来实现恒定张紧力的，因为其自身重量是恒定的，故而，可以保证足够的恒定张力。此类张紧装置多数用在输送功率大，输送长度大的大型输送机上。

❼ 输送机在多少米内使用螺旋拉紧装置

输送带的螺旋拉紧装置是一种固定式拉紧装置，结构简单，易于制造，主要由拉紧螺杆，螺母及滑架等组成。其工作原理是将尾轮直接固定在装有拉紧螺母的滑架上，通过螺杆旋转，带动尾轮前后移动，达到张紧胶带的目的，使胶带具有足够的张力，保证胶带与滚筒之间不打滑。

螺旋拉紧装置的特点是：

（1）拉紧力小，拉紧行程短；螺旋拉紧装置的调节能力主要取决与螺杆直径的大小和长度，由于是安装在尾轮架上，受尾轮支架的限制，螺杆直径和长度一般不大，因此拉紧行程较短，拉紧力也较小，不适于安装在拉紧力长的长距离带式输送机上。

（2）结构简单，易操作；当需要张紧胶带时，只需用扳手旋转螺杆即可，操作简便，快捷，工人劳动强度小，效率高。有轻微跑偏现象的带式输送机，可通过只旋转一侧拉紧螺杆，调整尾轮与头轮的平行角度，进行胶带调偏。

（3）安装尺寸小，充分利用空间；螺杆，螺母的外形尺寸通常都较小，制造难度小，加工容易，且安装在尾轮支架上，充分利用了空间，节省了设备的占地面积，因而整机造价低。

（4）运行成本小；因螺杆具有自锁特性，故其使用性能稳定可靠，且对外部环境适应性好，使用寿命长，即使在灰尘大，泥水多的恶劣工况下也能正常使用。拉紧装置备件价格也不贵，维修更换时间短，维修工人劳动强度小，因而效率较高，运行成本低。

所以建议100m内使用。新乡市百盛机械有限公司提供技术支持。