專用加工裝置系統設計

① 機械系統設計的任務是什麼，有哪些內容

機械繫統設計的任務是為市場提供優質、高效、價廉物美的產品，在市場競爭中取得優勢，贏得用戶，並取得良好的經濟效益。產品質量和經濟效益取決於設計、製造、管理的綜合水平，而產品設計是關鍵，沒有高質量的設計，就不可能有高質量的產品；沒有經濟觀點的設計人員，絕不可能設計出經濟性好的產品。據統計，產品的質量事故中約有一半是設計不當造成的；產品成本中的60％-70％取決於設計。同時，從國民經濟支出的角度看，設計通常是產品研製的所有階段中花費最少的一個階段。但從後果看，這個階段可能是最昂貴的。例如，在科學研究中出現了及時更正只需要1元的錯誤，那麼在試驗設計時更正它的代價就會是10元，在試制階段可能增加到100元，最後在生產階段就會增加到1000元。機械繫統設計時，特別強調和重視要從系統的觀點出發，合理地確定系統功能，增強可靠性，提高經濟性，保證安全性。
1、合理確定系統功能
一項產品的推出總是以社會需求為前提，沒有需求就沒有市場，也就失去了產品存在的價值和依據。而社會需求是變化的，不同時期、不同地點、不同社會環境就會有不同的市場行情和要求。所以，設計師必須確立市場觀念，以社會需求和為用戶服務作為最基本的出發點。
所謂需求，就是對功能的需求。用戶購買產品實際就是購買產品的功能。
按功能的性質可分為基本功能和輔助功能。基本功能是用戶直接要求的功能，體現了產品存在的基本價值。輔助功能是為了實現基本功能而附加在產品上的功能，是實現基本功能的手段。而無論實現哪種功能都需要成本投入。價值工程中常用價值來評價功能與成本的統一程度，即產品的價廉物美程度。價值V(value)可用功能F(function)與成本C(cost)的比來表示：
V=F/C
從式中可以看出，為了提高產品的價值礦，可以採取下述五種措施：①增加功能F，而成本C不變；②功能F不變，降低成本C；③增加一些成本C以換取更多的功能F，即F的增加比C的增加多。④降低一些功能F以使成本C更多地降低，即F的減少小於C的減少；⑤增加功能F，降低成本C。顯然，最後一種是最理想的，但也是最困難的，這就要求我們採用一些特別的手段，如高科技手段。
因此，確定系統功能時應遵循保證基本功能、滿足使用功能、增添新穎功能、剔除多餘功能，恰到好處地利用外觀功能的原則，降低現實成本，提高功能價值，力求使產品達到更加物美價廉的境界。
2、增強可靠性
按照GB／T2900、13—2008的規定，可靠性可定義為：「產品在給定的條件下和在給定的時間區間內能完成要求的功能的能力。」
①產品是泛指的，包括零件、部件、設備、系統。
②要求的功能是指產品所應實現的使用任務的預期功能。例如，汽車的規定功能是運輸，機床的規定功能是加工零件。產品喪失要求的功能稱為失效，對可修復的產品也稱為故障。
③給定的條件是指使用條件與環境條件，含運輸、保管條件。
④給定的時間：產品的功能只有同使用時間相聯系才有實際意義，不同的產品應有不同的規定時間，如海底電纜要求使用長達三四十年，火箭只要求保證一次工作。給定的時間有的要求的是應力循環次數、轉數等相當於時間的量。
增強系統可靠性的最有效方法是進行可靠性設計，也稱概率設計。
3、提高經濟性
機械繫統的經濟性表現在設計、製造、使用、維修，乃至回收的全過程中。
(1)提高設計和製造的經濟性
產品的經濟性決定於其成本，而成本是由設計和製造兩方面的因素決定的。因此，設計師應該了解影響產品成本的設計因素和製造因素，在保證產品功能的前提下努力降低產品的成本。
提高設計和製造的經濟性，從設計角度來說主要有以下幾個方面：
1)合理地確定可靠性要求和安全系數
可靠性要求和安全系數分別是可靠性設計及傳統設計方法中描述系統工作而不失效的程度指標，但它們的含義及應用有所不同。
由於設計時使用的載荷、材料強度等數據都屬於統計量，因而可靠性要求更符合客觀實際。所以，採用可靠性設計可以使系統的設計更合理、更經濟。系統越復雜，其優越性也就越明顯，經濟性和可靠性也就越統一。
採用傳統設計方法，以安全系數作為判據時，將設計中的統計量當作確定量來處理，顯然不符合客觀實際，當安全系數大於1時，並不能排除失效的可能性。
2)貫徹標准化
標准化是組織現代化大生產的重要手段，它大大提高了產品的通用性和互換性，可以使生產技術活動獲得必要的統一協調和良好的經濟效果。它創造的經濟性體現在很多方面，如加快了產品開發速度，縮短了生產技術准備時間，節約了原材料，提高了產品質量、可靠性和勞動生產率，改善了維修性等。
標准化通常包括產品標准化、系列化和通用化。機械工業的技術標准有以下三大類：
①物品標准
它又稱為產品標准，是以產品及其生產過程中使用的物質器材為對象制定的標准，如機械設備、儀器儀表、工裝、包裝容器、原材料等標准。
②方法標准
它是以生產技術活動中的重要程序、規劃、方法為對象制定的標准，如設計計算、工藝、測試、檢驗等標准。
③基礎標准
它是以機械工業各領域的標准化工作中具有共性的一些基本要求或前提條件為對象制定的標准，如計量單位、優先數系、極限與配合、圖形符號、名詞術語等標准。
我國標准分國家標准、部頒標准(專業標准)、企業標准三級。
鑒於目前我國標准化工作的現狀和需要，積極採用國際標准和國外先進標准也是一項重要的技術經濟政策。國際標准主要是指國際標准化組織ISO和國際電工委員會IEC兩個國際性的標准化機構公布的標准。我國是ISO和IEC的成員國。
3)採用新技術
隨著科學技術的發展，各種新技術(包括新工藝、新結構和新材料等)不斷問世，在設計中採用新技術可以使產品具有更好的性能和經濟性，因而具有更強的市場競爭力。
4)改善零部件的結構工藝性
零部件的結構工藝性包括鑄造工藝性、鍛造工藝性、沖壓工藝性、焊接工藝性、熱處理工藝性、切削加工工藝性和裝配工藝性等，深入研究結構工藝性，對新產品的設計，對簡化設計、縮短生產周期、提高勞動生產率、降低成本有重大的經濟意義。良好的結構工藝性也是實現設計目標、減少差錯、減少廢品率、提高產品質量的基本保證。
影響結構工藝性的因素很多，如生產規模、設備和工藝條件、原材料的供應等。當生產條件改變時，零部件結構工藝性是否良好的評價也會隨之變化。因此，結構工藝性既有原則性和規律性，又有一定的靈活性和相對性。設計時應根據不同的情況進行具體分析後確定。
改善結構工藝性的具體措施、原則和規范可參閱有關的設計手冊和資料。
(2)提高使用和維修的經濟性
使用和維修的經濟性就是考慮使用者的經濟效益，主要可從以下幾個方面加以考慮。
1)提高產品的效率
用戶總是希望購買的產品效率高，能源消耗低，省電、省煤、省油等。機械設備的效率主要取決於傳動系統和執行系統的效率。設計人員應在方案設計和結構設計時，充分考慮提高效率的措施。
對屬於生產資料的機械設備，提高其生產率，提高原材料的利用率，降低物耗等，也是提高其效率的重要途徑。
2)合理地確定經濟壽命
一般都希望產品有長的使用壽命，但在設計中單純追求長壽命是不恰當的。
系統正常運行壽命的延長必須以相應的維修為代價。使用壽命的延長，往往伴隨著系統性能的下降，效率降低，使用費用(包括運行、維修、保養、操作、材料及能源消耗等費用)增加，使用經濟性降低，因此在適當的時候應考慮設備更新。另外，由於科學技術的進步，不斷有一些技術更先進、性能價格比更高的新設備出現，加上企業生產規模的發展、產品品種的擴大或改變等，都是要求更新設備的原因。
設備從開始使用至其主要功能喪失而報廢所經歷的時間稱為功能壽命；設備從開始使用至因技術落後而被淘汰所經歷的時間稱為技術壽命。對設備進行適時的技術改造可延長其技術壽命，在延長其技術壽命的同時，再以良好的維修為保證，可延長其經濟壽命。在科技高速發展的時代，設備的技術壽命、經濟壽命常大大短於功能壽命。按成本最低原則，設備更新的最佳時間應由其經濟壽命確定。
3)提高維修保養的經濟性
維修能延長設備的使用壽命，是保持設備良好的技術狀況及正常運行的技術措施，但必須以付出一定的維修費為代價，以盡可能少的維修費用換取盡可能多的使用經濟效益，是機械設備進行維修的原則。
目前，在機械設備中應用比較多的是定期維修方式。這種維修方式因無法准確估計影響故障的因素及故障發生的時間，因而難免出現設備失修或維修次數過多的現象。有的零件未到維修期就已經失效，而有的零件雖未失效，但因已到維修期，而不得不提前更換。因此，定期維修方式的總維修費較高。但由於能夠盡量安排在非正常生產時間進行，從而使因停機停產造成的損失減少，而且便於安排維修前的准備工作，有利於縮短維修時間，保證維修質量。
隨著故障診斷技術的不斷進步，維修技術也得到了飛速發展。按需維修的方式就是採用了故障診斷技術。它不斷地對系統中的主要零部件進行特性值的測定，當發現某種故障徵兆時就進行維修或更換。這種維修方式既能提高系統有效的運行時間，充分發揮零部件的功能潛力。又能減少維修次數，尤其是盲目維修，因而其總的經濟效益較高。但因需配備十分可靠的監控和測試裝置，所以只在重要的和價值很高的系統中採用。
對於不太重要的或價值不太高的產品，有時可設計成免修產品。它在使用期內不必維修，功能壽命終止時即行報廢。
4、保證安全性
機械繫統的安全性包括機械繫統執行預期功能的安全性和人—機—環境系統的安全性。
(1)機械繫統執行預期功能的安全性
機械繫統執行預期功能的安全性是指機械運行時系統本身的安全性，如滿足必要的強度、剛度、穩定性、耐磨性、耐腐蝕性等要求。為此，應根據機械的工作載荷特性及機械本身的要求，按有關規范和標准進行設計和計算。為了避免機械繫統由於意外原因造成故障或失效，常需配置過載保護、安全互鎖等裝置。
(2)人—機—環境的安全性
在人—機—環境的關系中，包括三個要素，即人、機與環境。這三者之間形成了三種子關系，即人與機關系、機與環境關系以及人與環境的關系。從機械繫統設計的角度討論安全性問題就是要考察以下這兩個方面的內容：人—機安全與環境保護。
1)人—機安全
人—機安全首先指的是人員的勞動安全。改善勞動條件，防止環境污染，保護勞動者在生產活動中的安全和健康，是工業技術發展的重要法規，也是企業管理的基本原則之一。
為了保障操作人員的安全，應特別注意機械繫統運行時可能對人體造成傷害的危險區，並進行切實有效的保護。
人—機安全另一方面的內容是人對機器運行安全性的影響，即由於人的操作錯誤(或稱人為差錯)造成系統的功能失靈，甚至危及人的生命安全，這往往不被人們所認識，或不能引起人們的足夠重視。實踐表明，隨著科學技術的發展，人工操縱或控制的各類機器也日趨復雜，對操作人員的要求愈來愈高，如要有準確、熟練地分析、判斷、決策和對復雜情況迅速做出反應的能力。然而，人的能力是有限的，不可能隨著機器的發展而無限提高。如果先進的機器對人的操作要求過高，超出人的能力范圍，就容易發生操作錯誤，這不僅使系統性能得不到發揮，甚至使整個系統失靈或發生重大事故。如美國的AV—8A垂直起落飛機裝備部隊後，從1973年到1977年的五年中，發生16起事故，其中有11起是由飛行員的操作錯誤引起的，佔68％。因此，如何從總體設計上盡量減少系統的不安全因素，是確保「安全」性的一個非常重要的方面。
2)環境保護
環境保護的內容非常廣泛，如工業三廢(廢氣、廢水、廢渣)的治理，除塵，防毒，防暑降溫，採光，採暖與通風，放射保護，雜訊和振動的控制等。

② 請問機械加工工裝夾具設計的三要素是什麼

請問機械加工工裝夾具設計的三要素是：工裝夾具應具備足夠的強度和剛度、夾緊的可靠性、良好的工藝性。

利用工件前工序中加工完的孔進行定位時，需要使用有公差的銷子進行定位。 通過工件孔的精度與銷子外形的精度配合，根據配合公差進行組合，可以使定位精度達到實際需求。

此外，在使用銷子定位的時候，一般一個使用直柱銷另一個使用菱形銷，那麼這樣裝拆工件就會變得比較方便，很少會出現工件與銷子卡死的情況。

(2)專用加工裝置系統設計擴展閱讀：

基本要求

1、保證工件的加工精度保證加工精度的關鍵，首先在於正確地選定定位基準、定位方法和定位元件，必要時還需進行定位誤差分析，還要注意夾具中其他零部件的結構對加工精度的影響，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。

2、提高生產效率專用夾具的復雜程度應與產能情況相適應，應盡量採用各種快速高效的裝夾機構，保證操作方便，縮短輔助時間，提高生產效率。

3、工藝性能好專用夾具的結構應力求簡單、合理，便於製造、裝配、調整、檢驗、維修等。

4、使用性能好工裝夾具應具備足夠的強度和剛度，操作應簡便、省力、安全可靠。在客觀條件允許且又經濟適用的前提下，應盡可能採用氣動、液壓等機械化夾緊裝置，以減輕操作者的勞動強度。

5、經濟性好專用夾具應盡可能採用標准元件和標准結構，力求結構簡單、製造容易，以降低夾具的製造成本。因此，設計時應根據訂單及產能情況對夾具方案進行必要的技術經濟分析，以提高夾具在生產中的經濟效益。

③ 自動供料系統及傳送裝置設計是怎樣的

自動集中供料系統及傳送裝置設計：
據自動供料系統廠家介紹，自動供料系統的裝置工作原理是，立式加工中心防護門打開，托盤開關定位，再將裝滿工件的夾具放置到加工區域加工。所以當機床加工工件的第一面時，自動供料設備便開始將更多的毛坯件安裝到第二個空置的托盤夾具上。當毛坯件端部的第一面加工完成以後，托盤再一次更換位置。自動供料設備從第一個托盤上卸除加工完第一面的工件，然後將其傳送到在自動裝備防護罩內的「翻板工作站」，最後從內側板將其安裝到工作站上，並通過這一工作站將工件有效地翻轉，使未加工面朝上，並再次安裝到夾具上夾緊。
自動供料機械設備卸下加工後的零件前，是採用安裝在自動供料裝備夾鉗基座上的高速壓縮空氣噴嘴，吹除遺留在整個夾具上的切屑，因為在卸除零件等過程中，可能會有一些切屑掉落到一個或多個空穴內，影響下一批工件的正確就位。從毛坯件的安裝進行第一面加工到零件完成全部加工，直到將成品傳送到下一區域，這個時段大約需要30min。
自動供料系統裝置的下部設置有料盤輸入機構，料盤輸入機構的末端接有料盤自動升降機構，盤自動升降機構的上端與托夾機構相接，在料盤定位及空料盤取出機構上遠離托夾機構的一端設有空料盤抬起及堆垛機構。使用本裝置不再受料的形狀的限制，適合於各種自動裝配生產線，真正實現了自動化，而且提高了供料精度，降低了人的勞動強度。
從自動供料系統及傳送裝置設計的簡述中，我們可以知道自動供料系統的的方便就是在於這一些工作不需要過多的人工操作，而是像一個機械人在哪重復操作，所以這種自動供料設備也是在工業行業發展的比較快。

④ 加工工藝系統組成

數控機床的加工工藝系統基本組成包括加工程序載體、數控裝置、伺服驅動裝置、機床主體和其他輔助裝置。
加工程序載體數控機床工作時，不需要工人直接去操作機床，要對數控機床進行控制，必高速數控機床須編制加工程序。零件加工程序中，包括機床上刀具和工件的相對運動軌跡、工藝參數（進給量主軸轉速等）和輔助運動等。將零件加工程序用一定的格式和代碼，存儲在一種程序載體上，如穿孔紙帶、盒式磁帶、軟磁碟等，通過數控機床的輸入裝置，將程序信息輸入到CNC單元。數控裝置數控裝置是數控機床的核心。現代數控裝置均採用CNC（Computer Numerical Control）形式，這種CNC裝置一般使用多個微處理器，以程序化的軟體形式實現數控功能，因此又稱軟體數控（Software NC）。
CNC系統是一種位置控制系統，它是根據輸入數據插補出理想的運動軌跡，然後輸出到執行部件加工出所需要的零件。因此，數控裝置主要由輸入、處理和輸出三個基本部分構成。而所有這些工作都由計算機的系統程序進行合理地組織，使整個系統協調地進行工作。
1）輸入裝置：將數控指令輸入給數控裝置，根據程序載體的不同，相應有不同的輸入裝置。主要有鍵盤輸入、磁碟輸入、CAD/CAM系統直接通信方式輸入和連接上級計算機的DNC（直接數控）輸入，現仍有不少系統還保留有光電閱讀機的紙帶輸入形式。
（1）紙帶輸入方式。可用紙帶光電閱讀機讀入零件程序，直接控制機床運動，也可以將紙帶內容讀入存儲器，用存儲器中儲存的零件程序控制機床運動。
（2）MDI手動數據輸入方式。操作者可利用操作面板上的鍵盤輸入加工程序的指令，它適用於比較短的程序。在控制裝置編輯狀態（EDIT）下，用軟體輸入加工程序，並存入控制裝置的存儲器中，這種輸入方法可重復使用程序。一般手工編程均採用這種方法。在具有會話編程功能的數控裝置上，可按照顯示器上提示的問題，選擇不同的菜單，用人機對話的方法，輸入有關的尺寸數字，就可自動生成加工程序。
（3）採用DNC直接數控輸入方式。把零件程序保存在上級計算機中，CNC系統一邊加工一邊接收來自計算機的後續程序段。
DNC方式多用於採用CAD/CAM軟體設計的復雜工件並直接生成零件程序的情況。
2）信息處理：輸入裝置將加工信息傳給CNC單元，編譯成計算機能識別的信息，由信息處理部分按照控製程序的規定，逐步存儲並進行處理後，通過輸出單元發出位置和速度指令給伺服系統和主運動控制部分。CNC系統的輸入數據包括：零件的輪廓信息（起點、終點、直線、圓弧等）、加工速度及其他輔助加工信息（如換刀、變速、冷卻液開關等），數據處理的目的是完成插補運算前的准備工作。數據處理程序還包括刀具半徑補償、速度計算及輔助功能的處理等。
3）輸出裝置：輸出裝置與伺服機構相聯。輸出裝置根據控制器的命令接受運算器的輸出脈沖，並把它送到各坐標的伺服控制系統，經過功率放大，驅動伺服系統，從而控制機床按規定要求運動。伺服與測量反饋系統伺服系統是數控機床的重要組成部分，用於實現數控機床的進給伺服控制和主軸伺服控制。伺服系統的作用是把接受來自數控裝置的指令信息，經功率放大、整形處理後，轉換成機床執行部件的直線位移或角位移運動。由於伺服系統是數控機床的最後環節，其性能將直接影響數控機床的精度和速度等技術指標，因此，對數控機床的伺服驅動裝置，要求具有良好的快速反應性能，准確而靈敏地跟蹤數控裝置發出的數字指令信號，並能忠實地執行來自數控裝置的指令，提高系統的動態跟隨特性和靜態跟蹤精度。伺服系統包括驅動裝置和執行機構兩大部分。驅動裝置由主軸驅動單元、進給驅動單元和主軸伺服電動機、進給伺服電動機組成。步進電動機、直流伺服電動機和交流伺服電動機是常用的驅動裝置。測量元件將數控機床各坐標軸的實際位移值檢測出來並經反饋系統輸入到機床的數控裝置中，數控裝置對反饋回來的實際位移值與指令值進行比較，並向伺服系統輸出達到設定值所需的位移量指令。機床主體機床主機是數控機床的主體。它包括床身、底座、立柱、橫梁、滑座、工作台、主軸箱、進給機構、刀架及自動換刀裝置等機械部件。它是在數控機床上自動地完成各種切削加工的機械部分。與傳統的機床相比，數控機床主體具有如下結構特點：
1）採用具有高剛度、高抗震性及較小熱變形的機床新結構。通常用提高結構系統的靜剛度、增加阻尼、調整結構件質量和固有頻率等方法來提高機床主機的剛度和抗震性，使機床主體能適應數控機床連續自動地進行切削加工的需要。採取改善機床結構布局、減少發熱、控制溫升及採用熱位移補償等措施，可減少熱變形對機床主機的影響。
2）廣泛採用高性能的主軸伺服驅動和進給伺服驅動裝置，使數控機床的傳動鏈縮短，簡化了機床機械傳動系統的結構。
3）採用高傳動效率、高精度、無間隙的傳動裝置和運動部件，如滾珠絲杠螺母副、塑料滑動導軌、直線滾動導軌、靜壓導軌等。

⑤ 某組合機床液壓系統的設計 畢業設計

一、組合機床液壓系統
組合機床液壓系統主要由通用滑台和輔助部分（如定位、夾緊）組成。動力滑台本身不帶傳動裝置，可根據加工需要安裝不同用途的主軸箱，以完成鑽、擴、鉸、鏜、刮端面、銑削及攻絲等工序。
液壓系統工作原理
圖8—1液壓系統工作原理

所示為帶有液壓夾緊的他驅式動力滑台的液壓系統原理圖，這個系統採用限壓式變數泵供油，並配有二位二通電磁閥卸荷，變數泵與進油路的調速閥組成容積節流調速迴路，用電液換向閥控制液壓系統的主油路換向，用行程閥實現快進和工進的速度換接。它可實現多種工作循環，下面以定位夾緊→快進→工進→二工進→死擋鐵停留→快退→原位停止松開工件的自動工作循環為例，說明液壓系統的工作原理。
1. 夾緊工件?? 夾緊油路一般所需壓力要求小於主油路，故在夾緊油路上裝有減壓閥6，以減低夾緊缸的壓力。
按下啟動按鈕，泵啟動並使電磁鐵4DT通電，夾緊缸24松開以便安裝並定位工件。當工件定好位以後，發出訊號使電磁鐵4DT斷電，夾緊缸活塞夾緊工作。其油路：泵1→單向閥5→減壓閥6→單向閥7→換向閥11→左位夾緊缸上腔，夾緊缸下腔的回油→換向閥11左位回油箱。於是夾緊缸活塞下移夾緊工件。單向閥 7用以保壓。
2.進給缸快進前進 當工件夾緊後，油壓升高壓力繼電器14發出訊號使1DT通電，電磁換向閥13和液動換向閥9均處於左位。其油路為：
進油路：泵1→單向閥5→液動閥9→左位行程閥23右位→進給缸25左腔
回油路：進給缸25右腔→液動閥9左位→單向閥10→行程閥23右位→進給缸25左腔。
於是形成差動連接，液壓缸25快速前進。因快速前進時負載小，壓力低，故順序閥4打不開（其調節壓力應大於快進壓力），變數泵以調節好的最大流量向系統供油。
3.一工進當滑台快進到達預定位置（即刀具趨近工件位置），擋鐵壓下行程閥23，於是調速閥12接入油路，壓力油必須經調速閥12才能進入進給缸左腔，負載增大，泵的壓力升高，打開液控順序閥4，單向閥10被高壓油封死，此時油路為：
進油路：泵1→單向閥5→換向閥9左位→調速閥12→換向閥20右位→進給缸25左腔
回油路：進給缸25右腔→換向閥9左位→順序閥4→背壓閥3→油箱。
一工進的速度由調速閥12調節。由於此壓力升高到大於限壓式變數泵的限定壓力pB，泵的流量便自動減小到與調速閥的節流量相適應。
4.二工進? 當第一工進到位時，滑台上的另一擋鐵壓下行程開關，使電磁鐵3DT通電，於是閥20左位接入油路，由泵來的壓力油須經調速閥12和19才能進入25的左腔。其他各閥的狀態和油路與一工進相同。二工進速度由調速閥19來調節，但閥19的調節流量必須小於閥12的調節流量，否則調速閥19將不起作用。
5.死擋鐵停留? 當被加工工件為不通孔且軸向尺寸要求嚴格，或需刮端面等情況時，則要求實現死擋鐵停留。當滑台二工進到位碰上預先調好的死擋鐵，活塞不能再前進，停留在死擋鐵處，停留時間用壓力繼電器21和時間繼電器（裝在電路上）來調節和控制。
6.快速退回? 滑台在死擋鐵上停留後，泵的供油壓力進一步升高，當壓力升高到壓力繼電器21的預調動作壓力時（這時壓力繼電器入口壓力等於泵的出口壓力，其壓力增值主要決定於調速閥19的壓差），壓力繼電器21發出信號，使1DT斷電，2DT通電，換向閥13和9均處於右位。這時油路為：
進油路：泵1→單向閥5→換向閥9右位→進給缸25右腔。
回油路：進給缸25左腔→單向閥22→換向閥9右位→單向閥8→油箱。
於是液壓缸25便快速左退。由於快速時負載壓力小（小於泵的限定壓力pB）,限壓式變數泵便自動以最大調節流量向系統供油。又由於進給缸為差動缸，所以快退速度基本等於快進速度。
7.進給缸原位停止，夾緊缸松開? 當進給缸左退到原位，擋鐵碰行程開關發出信號，使2DT、3DT斷電，同時使4DT通電，於是進給缸停止，夾緊缸松開工件。當工件松開後，夾緊缸活塞上擋鐵碰行程開關，使5DT通電，液壓泵卸荷，一個工作循環結束。當下一個工件安裝定位好後，則又使4DT、5DT均斷電，重復上述步驟。

二、液壓系統的特點
本系統採用限壓式變數泵和調速閥組成容積節流調速系統，把調速閥裝在進油路上，而在回油路上加背壓閥。這樣就獲得了較好的低速穩定性、較大的調速范圍和較高的效率。而且當滑台需死擋鐵停留時，用壓力繼電器發出信號實現快退比較方便。
採用限壓式變數泵並在快進時採用差動連接，不僅使快進速度和快退速度相同(差動缸)，而且比不採用差動連接的流量可減小一倍，其能量得到合理利用，系統效率進一步得到提高。
採用電液換向閥使換向時間可調，改善和提高了換向性能。採用行程閥和液控順序閥來實現快進與工進的轉換，比採用電磁閥的電路簡化，而且使速度轉換動作可靠，轉換精度也
較高。此外，用兩個調速閥串聯來實現兩次工進，使轉換速度平穩而無沖擊。
夾緊油路中串接減壓閥，不僅可使其壓力低於主油路壓力，而且可根據工件夾緊力的需要來調節並穩定其壓力；當主系統快速運動時，即使主油路壓力低於減壓閥所調壓力，因為有單向閥7的存在，夾緊系統也能維持其壓力(保壓)。夾緊油路中採用二位四通閥11，它的常態位置是夾緊工件，這樣即使在加工過程中臨時停電，也不至於使工件松開，保證了操作安全可靠。
本系統可較方便地實現多種動作循環。例如可實現多次工進和多級工進。工作進給速度的調速范圍可達6.6～660mm/min，而快進速度可達7m /min。所以它具有較大的通用性。