北京乙烯裝置全流程自動化

① 乙烯裝置分離工段工藝設計 課件 急！！！！

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燒鹼資料性文件索引

書籍資料

序號 名稱
1 技術工人崗位培訓題庫--氯鹼生產操作工
2 離子膜法制鹼生產技術.pdf
3 氯鹼工業基礎計算
4 氯鹼工業理化常數手冊 修訂本清晰版
5 氯鹼工業企業的廢水處理
6 氯鹼工藝學
7 氯鹼企業事故分析完全版
8 氯鹼設備工作者手冊
9 氯鹼生產安全操作技術
10 氯鹼生產安全操作與事故
11 氯鹼生產技術（上冊）
12 氯鹼生產技術（下冊）
13 最新氯鹼產品生產新工藝與過程優化控制及安全事故防範產品檢測技術應用手冊
14 現代氯鹼技術
15 現代氯鹼生產分析
16 制鹼工學
17 純鹼和燒鹼的學習

手冊、規程
序號 名稱
1 「二合一」合成爐操作規程
2 HVM膜過濾鹽水精製系統培訓資料
3 HVM膜鹽水精製系統培訓資料
4 Ineos Chlor -ETB離子膜電解槽技術
5 板式換熱器選型計算書
6 本單位合成鹽酸崗位操作標准
7
8 電解操作規程
9 電解法燒鹼成本核算規程
10 開車操作規程
11 冷凍機組選型手冊
12 離子膜燒鹼電解工段各崗位操作規程
13 濾毒罐的正確使用方法
14 氯鹼車間崗位操作法
15 氯鹼行業－離子膜燒鹼自動化解決方案
16 氯鹼行業在線分析的方法
17
18 氯氣安全規程（GB11984-89）
19 氯氣處理操作規程
20 氯氣的一些常用數據
21 氯氣液化螺桿式製冷壓縮機組試車方案
22 事故氯氣處理操作法
23 無機銨、總胺、三氯化氮分析方法
24 溴化鋰製冷機組培訓教材
25 壓力容器安全技術監察規程
26 鹽酸脫吸崗位操作法
27 液氯安全使用說明書

圖紙
序號 名稱
1 電解流程
2 對二氯苯、鄰二氯苯與間二氯苯的相圖
3 離子膜氯鹼流程圖
4 氯化氫工藝流程圖
5 氯氣泄漏事故樹圖
6 鎳、鎂、鈣對膜的影響圖
7 鹽酸零解析流程
8 液氯流程圖
9 液氯溫度與飽和蒸汽壓圖
10 一次鹽水工藝流程圖

② 乙烯生產工藝有哪些

乙烯項目是來利用石腦油、源輕柴油為原料，利用管式裂解爐，進行高溫、短停留時間反應，將原料油熱裂解成氫氣、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、C5、混合苯等一系列化學產物，然後再通過精餾的辦法，逐漸將各個產品分開，得到各種化工的基本原料。 q3 _; g3 _# n
乙烯裝置是公認石油化工生產中最復雜的裝置，因為其溫度的跨度從裂解爐的1100C，一直到冷區的－150C。因此乙烯產量可以作為一個國家石油化工生產水平的標志，能設計和製造、安裝乙烯裝置也就可以衡量一個國家石油加工水平的高低。

乙烯項目主要包括裂解區、急冷區、壓縮區、分離區（冷區、熱區），每個區可研究的東西都不少，把任何一個區的工藝摸熟了都可稱專家了。可以看看王松漢的《乙烯工藝與技術》有個基本了解。

③ 前冷後冷的區分乙烯裝置

乙烯裝置是以石油或天然氣為原料。

乙烯裝置是以石油或天然氣為原料，以生產高純度乙烯和丙烯為主，同時副產多種石油化工原料的石油化工裝置。

裂解原料在乙烯裝置中通過高溫裂解、壓縮、分離得到乙烯，同時得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副產品。

基本信息

製取乙烯可以使用不同的原料（天然氣、輕油等），有不同的製取工藝流程。但生產的產品原料混合氣必須經過分離、提純，才能最終得到所需的乙烯產品。

在產品原料混合氣的分離過程中，低溫分離是所有工藝都必須採用的方法。乙烯冷箱就是進行低溫分離的主要設備之一。

「九五」之前，我國引進的乙烯成套裝置幾乎全部是從國外引進的。雖然我國自20世紀70年代就成立了乙烯冷箱攻關組，但工作進展緩慢。

到90年代我國在引進乙烯裝置進行第一次擴量改造時，所配用的乙烯冷箱仍然全部依靠國外進口，乙烯冷箱的設計、製造技術完全壟斷在國外公司手中，價格昂貴。

「九五」末，我國乙烯冷箱落實了依託工程，經過主要承擔企業——杭州杭氧股份有限公司的艱苦努力取得了突破性進展，2001年在燕山石化等企業的擴產改造項目中取得成功，其技術經濟指標達到國際水平。

經過五、六年的發展，杭氧先後承接了揚子石化、天津聯化、金山石化、齊魯石化、茂名石化等國內多個乙烯擴量改造冷箱的設計製造任務，設計製造能力從當初的30萬噸／年等級提升到100萬噸／年等級。

④ 國內外最大乙烯裝置分別是什麼規模

1:從生產規模來說，最大的是諾瓦化學公司在加拿大的焦弗雷乙烯廠，生產能力280萬噸。其次是沙特基礎化學公司的朱拜樂乙烯廠，生產能力是225萬噸。2：單套裝置規模最大的是中東150萬噸。3：單個裂解爐的產能最大15--20萬噸，還可以設計得更大。有些數據不太准。

⑤ 乙烯的工業生產工藝與原理是什麼

石油化學工業中大多數中間產品（有機化工原料）和最終產品（三大合成材料）均以烯烴和芳烴為原料，除由重整生產芳烴以及由催化裂化副產物中回收丙烯、丁烯和丁二烯外，主要有乙烯裝置生產各種烯烴和芳烴。以三烯（乙烯、丙烯、丁二烯）和三苯（苯、甲苯、二甲苯）總量計，約65%來自乙烯生產裝置。因此，常常以乙烯生產作為衡量一個國家和地區石油化工生產水平的標志。通常所說的乙烯裝置，主要包括管式爐裂解和深冷分離。
早在20世紀30年代就有人開始對石油烴高溫裂解生產烯烴的技術進行研究，40年代初建成了管式爐裂解生產乙烯的工業裝置。經過60多年的發展仍在烯烴生產中占據統治地位。其他還有蓄熱爐裂解、流動床裂解等由於投資高、物耗能耗高、污染嚴重逐步被淘汰。
烴類裂解得到的裂解產物還有氫、甲烷、乙烷和乙烯、丙烷和丙烯、混合碳四、碳五、裂解汽油等混合物。此外還有少量二氧化碳、一氧化碳、硫化氫等氣體，並含有微量炔烴等雜質，因此必須對其進行分離和精製才能得到合格的乙烯、丙烯和其他產品。裂解氣分離法主要有油吸收分離法和深冷分離法。前者能耗高、烯烴損失大，60年代幾乎全部被深冷分離法取代。
深冷分離法：利用裂解氣中各組分沸點相對較大，各組分相對揮發度不同，在不同的溫度下用精餾法進行分離。在一定壓力下，碳三以上的餾分可以在常溫下分離，碳二餾分則需要在-30~-40℃條件下分離。用精餾方法將裂解氣中甲烷和氫氣分離出來，則需要-90℃以下的低溫分離。這種採用低溫分離裂解氣中甲烷和氫氣的方法成為深冷分離法。此法，能耗低、操作穩定，不僅能得到高質量的烯烴產品，而且能獲得高純度的氫氣和甲烷。因此現在被普遍採用。裝置主要包括兩大流程：裂解流程、分離流程
1、裂解流程裂解是指烴類在高溫條件下，發生碳鏈斷裂或脫氫反應，生成烯烴和其他產物的過程。裂解目的：以生產乙烯、丙烯為主，同時副產丁二烯、芳烴等。裂解反應特點：強吸熱反應，反應溫度高，停留時間短，烴分壓要低。主要參數：裂解深度（用乙烯對丙烯的收率衡量）、裂解溫度、停留時間、烴分壓。※管式爐裂解的工藝流程
包括原料供給、預熱、對流段、輻射段、高溫裂解氣急冷和熱量回收等幾部分。裂解裝置中五大關鍵設備：裂解爐、急冷換熱器、裂解氣壓縮機、乙烯壓縮機、丙烯壓縮機。
（一） 裂解原料預熱和稀釋蒸汽注入
裂解原料主要在對流段預熱，為減少原料消耗，也常常在進入對流段前通過低位能熱源進行預熱。裂解原料預熱到一定程度後，需要在裂解原料中注入稀釋蒸汽。注入方式：原料進入對流段前注入、原料在對流段中預熱到一定溫度後注入及二次注入（原料先注入部分蒸汽，在對流段中預熱到一定程度後，再次注入經對流段預熱後的稀釋蒸汽）
（二）對流段
管式裂解爐的對流段主要用於回收煙氣熱量，回收的煙氣熱量主要用於預熱原料及稀釋蒸汽，使裂解原料汽化並過熱到裂解反應需要的起始溫度後，進入輻射段加熱進行裂解。也可在對流段進行鍋爐給水預熱、助燃空氣預熱和超高壓蒸汽過熱。
（三）輻射段
烴和稀釋蒸汽的混合物在對流段預熱到物料橫跨溫度（裂解原料和稀釋蒸汽混合物在對流段預熱的出口溫度，也是輻射段的入口溫度）後進入輻射盤管，輻射盤管在輻射段內用高溫燃燒氣體加熱，使裂解原料在管內進行裂解。（四）高溫裂解氣的急冷和熱量回收
裂解爐輻射盤管出來的高溫裂解氣達到800℃以上，為抑制二次反應的發生，需要將輻射盤管內的高溫裂解氣進行急速冷卻。急速冷卻有兩種方式：一種是用急冷油（或急冷水）直接噴淋冷卻，一種是用換熱器進行冷卻。用急冷換熱器（TLE或TLX表示）冷卻時，可回收高溫裂解氣的熱量而副產出高位能的高壓蒸汽。急冷換熱器與汽包構成的發生蒸汽的系統稱為急冷鍋爐（或廢熱鍋爐）。在管式爐裂解輕烴、石腦油和柴油時，都採用廢熱鍋爐冷卻裂解氣並副產高壓蒸汽。經過廢熱鍋爐冷卻後的裂解氣溫度仍在400℃，此時可再由急冷油直接噴淋冷卻。為防止急冷換熱器結焦，廢熱鍋爐出口溫度要高於裂解氣的露點，裂解原料越重，廢熱鍋爐終期出口溫度越高，因此，根據裂解原料的情況，廢熱鍋爐可採用一級急冷、二級急冷、三級急冷等不同方式。2、裂解氣分離
急冷後的裂解氣溫度仍然在200℃～300℃，並且是含有從氫到裂解燃料油的復雜混合物，首先必須通過預分餾使其冷卻到常溫，並分出重組分，然後進行壓縮和凈化，以除去酸性氣體和水等雜質，並達到分離所需要的壓力，最後通過深冷精餾分離才能得到所需要的合格產品。
※預分餾：將急冷後的裂解氣進一步冷卻到常溫，並在冷卻過程中分餾出裂解氣中的重組分經急冷器冷卻後的裂解氣進入油洗塔，塔頂用裂解汽油噴淋，塔頂溫度控制在100℃～110℃之間，保證裂解氣中的水分從塔頂帶出洗油塔。塔釜溫度隨裂解原料的不同而控制在180℃～200℃左右。塔釜所得燃料油產品，部分經氣提並冷卻後作為裂解燃料油產品輸出。另外部分（稱為急冷油）送到稀釋蒸汽系統作為發生稀釋蒸汽的熱源，由此回收裂解氣的在熱量。經稀釋蒸汽發生系統冷卻後的急冷油，大部分送到急冷器以噴淋高溫裂解氣，少部分急冷油尚可進一步冷卻後作為油洗塔中段迴流。
油洗塔塔頂裂解氣進入水洗塔，塔頂用急冷水噴淋，塔頂裂解氣降至40℃左右送入裂解氣壓縮機。塔釜溫度約80℃，在此可分餾出裂解氣中大部分水分和裂解汽油。塔釜油水混合物經油水分離後，部分水（稱急冷水）經冷卻後送如水洗塔作為塔頂噴淋，另一部分水則送到稀釋蒸汽發生器發生稀釋蒸汽，供裂解使用。油水分離後得到的裂解汽油餾分，部分送到油洗塔作為塔頂噴淋，另一部分則作為產品經汽提冷卻後送出。※裂解氣分離流程
預分餾出來的裂解氣是含有酸性氣體和水等雜質的烴類混合物。為了得到合格的目的產品，必須對其進行凈化和精餾分離。在裂解氣分離過程中，要通過催化加氫的方法脫除炔烴，有前加氫和後加氫之分（在裂解氣分離氫氣之前/後）。
◎裂解氣的壓縮
在深冷分離部分，要求溫度最低的部分是氫氣和甲烷的分離。所需溫度隨壓力的降低而降低。因此，對裂解氣進行壓縮升壓，以提高深冷分離的操作溫度，從而節約低溫能量和低溫材料。另一方面，加壓會促使裂解氣中的水和重質烴冷凝，可除去相當部分的水和重質烴，從而減少乾燥脫水和精餾分離的負擔。裂解氣的壓縮比一般在25以上，為降低能耗並限制裂解氣在壓縮過程中升溫，均採用多段壓縮，段間設置中間冷卻。為避免在壓縮過程中因溫度過高而使雙烯烴聚合，一般需要5段壓縮才能滿足各段出口溫度低於100℃的要求。目前大型乙烯生產工廠均採用離心式（或稱透平式）壓縮機。乙烯裝置中採用壓縮製冷，常以乙烯、丙烯為製冷工質。

⑥ 高分求北京東方化工廠乙烯車間概況，生產工藝流程圖，主要設備原理參數

不會是北化的吧。。
石油烴通過管式裂解爐進行高溫裂解反應以製取乙烯的過程。它是現代大型乙烯生產裝置普遍採用的一種烴類裂解方法。東方化工廠採用六套裂解爐組成年設計生產12萬噸的乙烯裝置。
管式爐裂解生產乙烯的工藝已有60多年的歷史。管式裂解爐是其核心設備。為了滿足烴類裂解反應的高溫、短停留時間和低烴分壓的要求，以及提高加熱爐的熱強度和熱效率，爐子和裂解爐管的結構經歷了不斷的改進。新型的管式裂解爐的熱強度可達 290～375MJ/（m.h），熱效率已可達92％～93％,停留時間可低於0.1s,管式爐出口溫度可到900℃，從而提高了乙烯的產率。
工藝流程 可分為裂解和急冷-分餾兩部分（圖1[管式爐裂解工藝流程]）。

⑦ 實驗室制乙烯的原理、裝置及注意事項有哪些

1．葯品：乙醇和濃硫酸（體積比：1∶3）
2．裝置：根據反應特點屬於液、液加熱制備氣體，所以選用反應容器圓底燒瓶。需要控制反應物溫度在反應物170℃左右，所以需要用溫度計且溫度計水銀球浸入液面以下，但又不能與燒瓶底部接觸。由於有氣體生成，所以需要在燒瓶中加入沸石（碎瓷片）防止暴沸。
3．反應原理：
濃H2SO4作用：既是催化劑又是脫水劑，在有機物製取時，經常要使用較大體積比的濃硫酸，通常都是起以上兩點作用。
4．收集：乙烯難溶於水，且由於乙烯的相對分子質量為28，僅比空氣的相對平均分子質量29略小，故不用排空氣取氣法而採用排水取氣法收集。
5．氣體凈化：由於在反應過程中有一定的濃硫酸在加熱條件下與有機物發生氧化－還原反應使生成的氣體中混有SO2、CO2，將導致收集到的氣體帶有強烈的刺激性氣味，因此收集前應用NaOH溶液吸收SO2、CO2。
6．注意事項：要嚴格控制溫度，應設法使溫度迅速上升到170℃。因為溫度過低，在140℃時分子間脫水而生成過多的副產物乙醚(CH3－CH2－O－CH2－CH3)。溫度過高，濃H2SO4使乙醇炭化，並與生成的炭發生氧化－還原反應生成CO2、SO2等氣體。

⑧ 蘭州石化乙烯新建46萬噸/年乙烯裝置項目由哪家公司承包的

由惠生工程（中國）有限公司以EM+PC模式總承包，為中石油蘭州石化公司70萬噸/年乙烯改擴建工程之一， 項目所在地位於中國甘肅省蘭州市。

該項目於2005年4月開工，按業主要求完成全部工程式控制制點，2006年11月20日，全部產品質量合格，開車過程無泄漏，無安全環保事故，實現一次開車成功。
惠生集團是做能源服務和高科技產業為主的。最開始從乙烯裂解爐改造項目起步，發展到現在已成為實力雄厚的大型化工工程公司。惠生集團在上海，在北京、香港、南京等不少城市有分支，國外，在新加坡、沙烏地阿拉伯及美國休斯頓等地也有分公司。

惠生工程（中國）有限公司，提供從與石油、氣、煤相關的上游至下游，到化工產品、港機等，惠生為客戶提供跨行業的多項專業服務及關聯產品。

⑨ 中國成為世界上第幾個掌握乙烯成套技術的國家

9月23日，中國石油天然氣集團公司「大型乙烯裝置工業化成套技術開發」重大科技專項驗收評估會在北京召開，中國成為了世界上第四個具有乙烯成套技術的國家。

⑩ 鎮海煉化是系統內首家實現乙烯裝置全流程在線實時閉環優化的企業

是的，鎮海煉化是智能工廠。