㈠ 真空輸送機
用於搬運、翻轉金屬盒、坩堝等，具有以下特點：
1.最大對夾翻轉重量可達2000kg，翻轉角度：0~360°
2.可選電源或壓縮氣源為設備動力源
3.設有斷氣或斷電安全報警保護裝置
4.可在0~360°區間點上任意停止
主要應用於
大型家電、電機箱吸吊翻轉
坩堝
工作台
傢具類
洗煤設備交易網提供了各種提升機，有興趣可以去看看
㈡ 多功能物料科學配比稱重裝置設計
自動化配料稱重系統被廣泛用於食品、葯品和化學材料中，如調味料、活性成分和催化劑。這些自動化控制系統，使製造商能夠增加產量，減少勞動力和材料的變化。這些自動化系統還簡化了批量跟蹤和生產記錄的保存。
隨著生產過程自動化水平的提升，稱重感測器已是生產過程式控制制中不可或缺的一個必要裝置。稱重感測器現在已經覆蓋了所有的稱重領域，從料斗、料罐稱重到汽車衡、起重機等稱重均可實現，自動配料稱重到粉體顆粒進量控制等也都可以通過稱重感測器實現。高精度稱重感測器或稱重模塊可用於工業現場在線計量及配料控制，為更方便地接入工業測量控制系統中，可提供多種規格的稱重變送器。亦可提供專門的配料控制器用以完成罐裝包裝、配料等生產過程連續自動化運行或控制。在工業生產控制中，由於機器需要長時間連續運轉，這對設備的可靠性就有著極高的要求。稱重感測器需滿足這一需求，可靠性高，抗干擾能力強，防雷性能好。可實現不間斷工作，節約停機啟動時間；維護方便，系統整體成本低等特點。
配料稱重系統是由稱重感測器，稱重儀表，控制系統的結合，達到對罐體的稱重計量工作，從而進行控制的系統。稱重及控制系統主要由多隻稱重感測器，多路接線盒(含放大器)，顯示儀表，輸出多程式控制制信號組成。該系統可應用於各種箱體稱重，罐裝液體，固體稱重及乾粉攪拌機，砂漿配料攪拌機，液體配料罐等。用戶可以直接接入PLC系統、終端控制系統、實現多程式控制制及自動化控制.
㈢ 擠出機都有哪些部分構成
在擠出機中，一般情況下，最基本和最通用的是單螺桿擠出機。其主要包括：傳動、加料裝置、料筒、螺桿、機頭和口模等六個部分。
一、傳動部分
傳動部分通常由電動機，減速箱和軸承等組成。在擠出的過程中，螺桿轉速必須穩定，不能隨著螺桿負荷的變化而變化，這樣才能保持所得製品的質量均勻一致。但是在不同的場合下又要要求螺桿可以變速，以達到一台設備可以擠出不同塑料或不同製品的要求。因此，本部分一般採用交流整流子電動機、直流電動機等裝置，以達到無級變速，一般螺桿轉速為10~100轉/分。
傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。而在結構基本相同的前提下，減速機的製造成本大致與其外形尺寸及重量成正比。因為減速機的外形和重量大，意味著製造時消耗的材料多，另所使用的軸承也比較大，使製造成本增加。
同樣螺桿直徑的擠出機，高速高效的擠出機比常規的擠出機所消耗的能量多，電機功率加大一倍，減速機的機座號相應加大是必須的。但高的螺桿速度，意味著低的減速比。同樣大小的減速機，低減速比的與大減速比的相比，齒輪模數增大，減速機承受負荷的能力也增大。因此減速機的體積重量的增大，不是與電機功率的增大成線性比例的。如果用擠出量做分母，除以減速機重量，高速高效的擠出機得數小，普通擠出機得數大。以單位產量計，高速高效擠出機的電機功率小及減速機重量小，意味著高速高效擠出機的單位產量機器製造成本比普通擠出機低。
二、加料裝置
供料一般大多採用粒料，但也可以採用帶狀料或者粉料。裝料設備通常都使用錐形加料斗，其容積要求至少能提供一個小時的用量。料斗底部有截斷裝置，以便調整和切斷料流，在料斗的側面裝有視孔和標定計量的裝置。有些料斗還可能帶有防止原料從空氣中吸收水分的減壓裝置或者加熱裝置，或者有些料筒還自帶攪拌器，能為其自動上料或加料。
1、料斗
料斗一般做成對稱形式。在料斗的側面開有視窗，以觀察料位及上料情況，料斗的底部有開合門，以停止和調節加料量。料鬥上方加蓋子，防止灰塵、濕氣及雜質落入。在選擇料斗材料時，最好用輕便、耐腐蝕和易加工材料，一般多用鋁板和不銹鋼板。料斗的容積要視擠出機的規格大小和上料方式而定。一般為擠出機1～1.5h的擠出量。
2、上料
上料方式有人工上料和自動上料兩種。自動上料主要有彈簧上料、鼓風上料、真空上料、運輸帶傳送上料等形式。一般情況下，小型擠出機用人工上料，大型擠出機用自動上料。
3、加料方式分類
①重力加料：
原理——物料依靠自身的重量進入料筒，包括人工上料、彈簧上料、鼓風上料。
特點——結構簡單，成本低。但容易造成進料不均勻，從而影響製件的質量。它只適用於小規格的擠出機。
②強制加料：
原理——在料斗中裝上能對物料施加外壓力的裝置，強制物料進入擠出機料筒中。
特點——能克服「架橋」現象，使加料均勻。加料螺旋由擠出機螺桿通過傳動鏈驅動，使其轉速與螺桿轉速相適應。能在加料口堵塞時啟動過載保護裝置，從而避免了加料裝置的損壞。
三、料筒
一般為一個金屬料桶，為合金鋼或者內襯為合金鋼的復合鋼管製成。其基本特點為耐溫耐壓強度較高，堅固耐磨耐腐蝕。一般料筒的長度為其直徑的15~30倍，其長度以使物料得到充分加熱和塑化均勻為原則。料筒應該有其足夠的厚度與剛度。內部應該光滑，但是有些料筒刻有各種溝槽，以增大與塑料的摩擦力。在料筒外部附有電阻、電感以及其他方式加熱的電熱器、溫度自控裝置及冷卻系統。
1、料筒在結構上存在著三種形式：
（1）整體式料筒
加工方法——在整體材料上加工出來。
優點——容易保證較高的製造精度和裝配精度，可以簡化裝配工作，料筒受熱均勻，應用較多。
缺點——由於料筒長度大，加工要求較高，對加工設備的要求也很嚴格。料筒內表面磨損後難以修復。
（2）組合料簡
加工方法——將料筒分幾段加工，然後各段用法蘭或其他形式連接起來。
優點——加工簡單，便於改變長徑比，多用於需要改變螺桿長徑比的情況。
缺點——對加工精度要求很高，由於分段多，難以保證各段的同軸度，法蘭連接處破壞了料筒加熱的均勻性，增加了熱量損失，加熱冷卻系統的設置和維修也較困難。
（3）雙金屬料筒
加工方法——在一般碳素鋼或鑄鋼的基體內部鑲或鑄一層合金鋼材料。它既能滿足料筒對材質的要求，又能節省貴重金屬材料。
①襯套式料筒：料筒內配上可更換的合金鋼襯套。節省貴重金屬，襯套可更換，提高了料筒的使用壽命。但其設計、製造和裝配都較復雜。
②澆鑄式料筒：在料筒內壁上離心澆鑄一層大約2mm厚的合金，然後用研磨法得到所需要的料筒內徑尺寸。合金層與料筒的基體結合得很好，且沿料筒軸向長度上的結合較均勻，既沒有剝落的傾向，又不會開裂，還有極好的滑動性能，耐磨性高，使用壽命長。
（4）IKV料筒
1）料筒加料段內壁開設縱向溝槽
為了提高固體輸送率，由固體輸送理論知，一種方法就是增加料筒表面的摩擦系數，還有一種方法就是增加加料口處的物料通過垂直於螺桿軸線的橫截面的面積。在料筒加料段內壁開設縱向溝槽和將加料段靠近加料口處的一段料筒內壁做成錐形就是這兩種方法的具體化。
2）強製冷卻加料段料筒
為了提高固體輸送量，還有一種方法。就是冷卻加料段料筒，目的是使被輸送的物料的溫度保持在軟化點或熔點以下，避免熔膜出現，以保持物料的固體摩擦性質。
採用上述方法後，輸送效率由0.3提高到0.6，而且擠出量對機頭壓力變化的敏感性較小。
四、螺桿
螺桿是擠出機的心臟，是擠出機的關鍵部件，螺桿的性能好壞，決定了一台擠出機的生產率、塑化質量、填加物的分散性、熔體溫度、動力消耗等。是擠出機最重要的部件，它可以直接影響到擠出機的應用范圍和生產效率。通過螺桿的轉動對塑料產生極壓的作用，塑料在料筒中才可以發生移動、增壓以及從摩擦中獲取部分熱量，塑料在料筒的中的移動過程中獲得混合和塑化，黏流態的熔體在被擠壓而流經口模時，獲得所需的形狀而成型。與料筒一樣，螺桿也是用高強度、耐熱和耐腐蝕的合金制備而成。
由於塑料的種類很多，它們的性質也各不相同。因此在實際操作中，為了適應不同的塑料加工需要，所需的螺桿種類不同，結構也有各有差別。以便能最大效率的對塑料產生最大化運輸、擠壓、混合和塑化作用。圖為幾種較常見的螺桿。
表示螺桿特徵的基本參數包括以下幾點：直徑、長徑比、壓縮比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺桿和料筒的間隙等。
最常見的螺桿直徑D大約為45~150毫米。螺桿直徑增大，擠出機的加工能力也相應提高，擠出機的生產率與螺桿直徑D的平方呈正比。螺桿工作部分有效長度與直徑之比（簡稱長徑比，表示為L/D）通常為18~25。L/D大，能改善物料溫度分布，有利於塑料的混合和塑化，並能減少漏流和逆流。提高擠出機的生產能力，L/D大的螺桿適應性較強，能用於多種塑料的擠出；但L/D過大時，會使塑科受熱時間增長而降解，同時因螺桿自重增加，自由端撓曲下垂，容易引起料簡與螺桿間擦傷，並使製造加工困難；增大了擠出機的功率消耗。過短的螺桿，容易引起混煉的塑化不良。
料筒內徑與螺桿直徑差的一半稱間隙δ，它能影響擠出機的生產能力，隨δ的增大，生產率降低．通常控制δ在0.1一0.6毫米左右為宜。δ小，物料受到的剪切作用較大，有利於塑化，但δ過小，強烈的剪切作用容易引起物料出現熱機械降解，同時易使螺桿被抱住或與料筒壁摩擦，而且，δ太小時，物料的漏琉和逆流幾乎沒有，在一定程度上影響熔體的混合。
螺旋角Φ是螺紋與螺桿橫斷面的夾角，隨Φ增大，擠出機的生產能力提高，但對塑料產生的剪切作用和擠壓力減小，通常螺旋角介於10°到30°之間，沿螺桿長度的變化方向而改變，常採用等距螺桿，取螺距等於直徑，Φ的值約為17°41′
壓縮比越大，塑料收到的擠壓比也就越大。螺槽淺時，能對塑料產生較高的剪切速率，有利於料筒壁和物料間的傳熱，物料混合和塑化效率越高，反而生產率會降低；反之，螺槽深時。情況剛好相反。因此，熱敏性材料（如聚氯乙烯）宜用深螺槽螺桿；而熔體粘度低和熱穩定性較高的塑料（如聚醯胺），宜用淺螺槽螺桿。
1、螺桿的分段
物料沿螺桿前移時，經歷著溫度、壓力、粘度等的變化，這種變化在螺桿全長范圍內是不相同的，根據物料的變化特徵可將螺桿分為加(送)料段、壓縮段和均化段。
①、塑料及塑料三態
塑料有熱固性和熱塑性二大類，熱固性塑料成型固化後，不能再加熱熔融成型。而熱塑性塑料成型後的製品可再加熱熔融成型其它製品。
熱塑性塑料隨著溫度的改變，產生玻璃態、高彈態和粘流態三態變化，隨溫度重復變動，三態產生重復變化。
a、三態中聚合物熔體不同的特徵：
玻璃態——塑料呈現為剛硬固體；熱運動能小，分子間力大，形變主要由鍵角變形所貢獻；除去外力後形變瞬時恢復，屬於普彈形變。
高彈態——塑料呈現為類橡膠物質；形變由鏈段取向引起大分子構象舒展作出的貢獻，形變值大；除去外力後形變可恢復但有時間依賴性，屬於高彈形變。
粘流態——塑料呈現為高粘性熔體；熱能進一步激化了鏈狀分子的相對滑移運動；形變不可逆，屬於塑性形變。
b、塑料加工與塑料三態：
塑料玻璃態時可切削加工。高彈態時可拉伸加工，如拉絲紡織、擠管、吹塑和熱成型等。粘流態時可塗復、滾塑和注塑等加工。
當溫度高於粘流態時，塑料就會產生熱分解，當溫度低於玻璃態時塑料就會產生脆化。當塑料溫度高於粘流態或低於玻璃態趨向時，均使熱塑性塑料趨向嚴重的惡化和破壞，所以在加工或使用塑料製品時要避開這二種溫度區域。
②、三段式螺桿
塑料在擠出機中存在三種物理狀態——玻璃態、高彈態和粘流態的變化過程，每一狀態對螺桿結構要求不同。
c、為適應不同狀態的要求，通常將擠出機的螺桿分成三段：
加料段L1(又稱固體輸送段)
熔融段L2(稱壓縮段)
均化段L3(稱計量段)
這就是通常所說的三段式螺桿。塑料在這三段中的擠出過程是不同的。
加料段的作用是將料斗供給的料送往壓縮段，塑料在移動過程中一般保持固體狀態，由於受熱而部分熔化。加料段的長度隨塑料種類不同，可從料斗不遠處起至螺杯總長75%止。
大體說，擠出結晶聚合物最長，硬性無定形聚合物次之，軟性無定形聚合物最短。由於加料段不一定要產生壓縮作用，故其螺槽容積可以保持不變，螺旋角的大小對本段送科能力影響較大，實際影響著擠出機的生產率。通常粉狀物料的螺旋角為30度左右，時生產率最高，方塊狀物料螺旋角宜選擇15度左右，因球形物料宜選選擇17度左右。
加料段螺桿的主要參數：
螺旋升角ψ一般取17°～20°。
螺槽深度H1，是在確定均化段螺槽深度後，再由螺桿的幾何壓縮比ε來計算。
加料段長度L1由經驗公式確定：
對非結晶型高聚物L1=(10%～20%)L
對於結晶型高聚物L1=(60%～65%)L
壓縮段(遷移段)的作用是壓實物料，使物料由固體轉化為熔融體，並排除物料中的空氣；為適應將物料中氣體推回至加料段、壓實物料和物料熔化時體積減小的特點，本段螺桿應對塑料產生較大的剪切作用和壓縮。為此，通常是使螺槽容積逐漸縮減，縮減的程度由塑料的壓縮率(製品的比重/塑料的表觀比重)決定。壓縮比除與塑料的壓縮率有關外還與塑料的形態有關，粉料比重小，夾帶的空氣多，需較大的壓縮比(可達4~5)，而粒料僅2.5~3。
壓縮段的長度主要和塑料的熔點等性能有關。熔化溫度范圍寬的塑料，如聚氯乙烯150℃以上開始熔化，壓縮段最長，可達螺桿全長100%(漸變型)，熔化溫度范圍窄的聚乙烯(低密度聚乙烯105~120℃，高密度聚乙烯125~135℃)等，壓縮段為螺桿全長的45~50%；熔化溫度范圍很窄的大多數聚合物如聚醯胺等，壓縮段甚至只有一個螺距的長度。
熔融段螺桿的主要參數：
壓縮比ε：一般指幾何壓縮比，它是螺桿加料段第一個螺槽容積和均化段最後一個螺槽容積之比。
ε=(Ds-H1)H1/(Ds-H3)≈H1/H3
式中，H1——加料段第一個螺槽的深度
H3——均化段最後一個螺槽的深度
熔融段長度L2由經驗公式確定：
對非結晶型高聚物L2=55%～65%L
對於結晶型高聚物L2=(1～4)Ds
均化段(計量段)的作用是將熔融物料，定容(定量)定壓地送入機頭使其在口模中成型。均化段的螺槽容積與加料段一樣恆定不變。為避免物料因滯留在螺桿頭端面死角處，引起分解，螺桿頭部常設計成錐形或半圓形；有些螺汗的均化段是一表面完全平滑的桿體稱為魚雷頭，但也有刻上凹槽或銑刻成花紋的。魚雷頭具有攪拌和節制物料、消除流動時脈動(脈沖)現象的作用，並隨增大物料的壓力，降低料層厚度，改善加熱狀況，且能進一步提高螺桿塑化效率。本段可為螺桿全長20一25%。
均化段螺桿的重要參數：
螺槽深度H3由經驗公式確定H3=(0.02～0.06)Ds
長度L3由下式確定L3=(20%～25%)L
d、根據熔體輸送理論，熔體在螺桿均化段的流動有四種形式，熔融物料在螺槽中的流動是這四種流動的組合：
正流——塑料熔體在料筒和螺桿間沿著螺槽方向朝機頭方向的流動。
逆流——流動方向與正流相反，由機頭、多孔板、過濾板等阻力引起的壓力梯度所造成。
橫流——熔體沿著垂直於螺紋壁方向的流動，影響擠出過程中熔體的混合和熱交換作用。
漏流——由於壓力梯度在螺桿與料筒間隙處形成的倒流，沿螺桿軸向方向。
2、普通螺桿的結構
常規全螺紋三段螺桿按其螺紋升程和螺槽深度的變化，可分為三種形式：
（1）等距變深螺桿
等距變深螺桿從螺槽深度變化的快慢可分為兩種形式：
①等距漸變螺桿：從加料段開始至均化段的最後一個螺槽的深度是逐漸變淺的螺桿。在較長的熔融段上，螺槽深度是逐漸變淺的。
②等距突變螺桿：即加料段和均化段的螺槽深度不變，在熔融段處的螺槽深度突然變淺的螺桿。
（2）等深變距螺桿
等深變距螺桿是指螺槽深度不變，螺距從加料段第一個螺槽開始至均化段末端是從寬漸變窄的。
等深變距螺桿的特點是由於螺槽等深，在加料口位置上的螺桿截面積較大，有足夠的強度，有利於增加轉速，從而可提高生產率。但螺桿加工較困難，熔料倒流量較大，均化作用差，較少採用。
（3）變深變距螺桿
變深變距螺桿是指螺槽深度和螺紋升角從加料段開始至均化末端都是逐漸變化的，即螺紋升程從寬逐漸變窄，螺槽深度由深逐漸變淺的螺桿。該螺桿具有前面兩種螺桿的特點，但機械加工較困難，較少採用。
3、螺桿材料
螺桿是擠出機的關鍵部件，作為螺桿的材料必須具備耐高溫、耐磨損、耐腐蝕、高強度等特性，同時還應具有切削性能好、熱處理後殘余應力小、熱變形小等特點。
對於擠出機螺桿的材料，具體有如下幾點要求：
①力學性能高。要有足夠的強度，以適應高溫、高壓的工作條件，提高螺桿的使用壽命。
②機械加工性能好。要有較好的切削加工性能和熱處理性能。
③耐腐蝕和抗磨性能好。
④取材容易。
4、新型螺桿
常規全螺棱三段式螺桿存在的問題：
①熔融段同時有固體床和熔池同居一個螺槽中，熔池不斷增寬，固體床逐漸變窄，從而減少了固體床於機筒壁的接觸面積，減少了機筒壁直接傳給固體床的熱量，降低了熔融效率，致使擠出量不高；
②壓力波動、溫度波動和產量波動大；
③不能很好適應一些特殊塑料的加工進行混煉、著色等工藝。
對此類問題常用的處理方法：
加大長徑比；提高螺桿轉速；加大均化段的螺槽深度；
為了克服常規螺桿存在的缺點，人們創造了一些新型螺桿，主要包括：
①分離型螺桿
在壓縮段增設一條副螺紋，克服了常規螺桿中固體床和熔體共存一個螺槽中所產生的缺點，將熔融物料和未熔物料盡早分離，從而促進了未熔物料的熔融。
這種螺桿塑化效率高，塑化質量好。由於沒有固體床解體，產量波動、壓力波動和溫度波動都比較小，並具有排氣性能好、能耗低等優點，應用較廣。
②屏障型螺桿
在普通螺桿的某一部位設置屏障段，使未熔的固體不能通過，並促使固體熔融的一種螺桿。
這種螺桿通過剪切作用和渦流的混合作用，將機械能轉變為熱能並進行熱交換，使物料熔融均化，並且徑向溫差小，產量、質量都比常規螺桿好。
③銷釘螺桿
物料流經過銷釘時，銷釘將固體料或未徹底熔融的料分成許多細小料流，這些料流在兩排銷釘間較寬位置又匯合，經過多次匯合分離，物料塑化質量得以提高。
銷釘設置在熔融區，排列形狀有人字形、環形等，銷釘形狀有圓柱形、菱形、方形等。
由於銷釘將熔料多次分割分流，增加了對物料的混煉、均化和添加劑的分散性。另外，由於固體碎片在熔融的過程中不斷從熔體中吸收熱量，有可能降低熔料溫度，故可獲得低溫擠出。
④組合螺桿
由帶加料段的螺桿本體和各種不同職能的螺桿元件如輸送元件、混煉元件和剪切元件等組成。改變這些元件的種類、數量、和組合順序，可以得到各種特性的螺桿，以適應不同物料和不同製件的加工要求，並找出最佳工作條件。
這種螺桿適應性強，易獲得最佳工作條件，在一定程度上解決了萬能與專用的矛盾，因此得到越來越廣泛的應用。但設計復雜，組合元件之間拆裝較麻煩，在直徑較小的螺桿上實現有困難。
五、機頭和口模
機頭和口模通常為一整體，習慣上統稱機頭；但也有機頭和口模各自分開的情況。機頭的作用是將處於旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，使塑料進一步塑化均勻，並使熔體均勻而平穩的導入口模，還賦予必要的成型壓力，使塑料易於成型和所得製品密實。口模為具有一定截面形狀的通道，塑料熔體在口模中流動時取得所需形狀，並被口模外的定型裝置和冷卻系統冷卻硬化而成型。機頭與口模的組成部件包括過濾網、多孔扳、分流器(有時它與模芯結合成一個部件)、模芯、口模和機頸等部件。
機頭中的多孔板能使機頭和料筒對中定位，並能支承過濾網(過濾熔體中不熔雜質)和對熔體產生反壓等。機頭中還有校正和調整裝置(定位螺釘)，能調正和校正模芯與口模的同心度、尺寸和外形。在生產管子或吹塑薄膜時，通過機頸和模芯可引入壓縮空氣。按照料流方向與螺桿中心線有無夾角，可以將機頭分為直角機頭(又稱T型機頭)、角式機頭(直角或其它角度)。直角機頭主要用於擠管、片和其它型材，角式機頭多用於擠薄膜、線纜包復物及吹塑製品等。
㈣ 自動加葯裝置如何選型
自動加葯裝置是以計量泵為主要投加設備、將溶葯箱、攪拌器、液位計、安全閥、止回閥、壓力表、過濾器、緩沖器、管路、閥門、自動監視系統、電力控制系統等組合而成的。
㈤ 誰知道粉體配料系統需要那些設備怎樣的工作流程
一條完整的粉料配料線，一般從提升設備開始，依次是提升設備-過渡滄-螺旋輸送機-稱重倉-混合機-提升機-成品倉-包裝機，具體還得看你多少種物料，什麼特性來具體設計的,希望對你有幫助
㈥ 什麼是污泥干化
通過滲濾或蒸發等作用，從污泥中去除大部分含水量的過程，一般指採用污泥干化場（床）等自蒸發設施。
原理
高粘度污泥干化設備一般採用熱風旋片乾燥機，根據污泥粘度不同可採用雙軸旋片乾燥機（立式、卧式）、三軸旋片乾燥機（卧式），可將初含水85%以下的高濕物料一次烘乾到終含水12%以下，乾燥時間短，一般為2-10分鍾。由於高速攪拌葉片激烈攪拌潮濕物料，濕物料能與熱風良好接觸。物料在機內前半部分水分蒸發較快，機內熱風溫度急劇下降，因此，即使使用高溫熱風，物料的溫升也不高。典型應用如電鍍污泥乾燥、造紙污泥乾燥、油田污泥乾燥、化工污泥乾燥、礦泥乾燥、果渣乾燥、豆渣乾燥、糖渣乾燥、泥炭乾燥、稀土等高濕物料乾燥、有機、無機化合物及化工原料等泥狀、粉粒狀、片狀高濕物料乾燥。
設備
最通常使用的污泥干化設備是單通道旋轉式乾燥機，適用於城市污泥干化。單通道旋轉式乾燥機是在普通回轉乾燥機上發展起來的一種新型設備。內部安裝解聚機構、活動篦條式翼板、清掃裝置和破碎壯裝置，能夠乾燥普通回轉乾燥機無法處理的粘性物料。針對污泥具有一定粘度、顆粒度小等特點，單通道乾燥機是最佳選擇。採用單通道旋轉式乾燥機，順流工藝，使用特殊設計的加料裝置，在污泥進入烘乾機的一瞬間迅速與高溫熱煙氣進行熱交換，在其表面形成一層硬殼，這樣大大減少污泥粘附筒體及堆積堵料現象。在烘乾機頭部1/4段，除安裝揚料板外，同時安裝強化蒸發的解聚機構和鏈接式篦條翼板，不但能夠傳導熱量，而且還能防止污泥粘堵筒體和揚料板，充分利用進料端乾燥速率快的特點，實現層層「脫衣」的方法使其能迅速乾燥。
陽離子絮凝劑聚丙烯醯胺是一種絮凝劑，能使污水中的懸浮物沉澱變成污泥。
㈦ 壓球機與盤式成球機有何區別哪個更好
物料的成球方式主要兩種，一種是靠顆粒間的凝聚力成型，如盤式成球法，需要用到盤式成球機；另一種是靠外力對粉體施加壓力使其形成球狀，主要使用壓球機對其加壓。 1、盤式成球機 盤式成球機具有成球均勻，料球水分易控制、強度高，結構簡單、控制方便，動能消耗少、運轉平穩等優點。工作過程中，粉狀物料在有一定的濕度的情況下，料盤不斷旋轉使較大顆粒的外層不斷粘上粉末，從而增加球狀顆粒的大小實現成球，主要特點如下： 1）成球機由大盤、大齒輪、傳動部分、機架、底座、刮刀架、無動力刮刀等組成。 2）成球機結構新型新穎合理，重量輕，高度低，工藝布置靈活方便，適合老廠改造。 3）大盤傾角可調節，採用角度墊片調整靈活方便，採用獨特的無動力組合刮刀一體化，使輔助功率消耗降低。 4）大盤由盤體和盤節組成，主電機功率低，盤節沿盤體可上下調節，料球出盤時可保證料球不被拉傷、撕裂。 5）全新清淤設計，由無動力組合刮刀清邊清底，配合盤體獨特處理技術，清淤、成球效果好，不會出現大泥團，料球直徑90%在3-5mm。 2、壓球機壓球機主要採用對物料施壓，並使用對輥對其進行擠壓使其成球的辦法完成壓制工作的，成型壓力大，可以壓制各種難以成型的粉狀物料，根據物料可分為多種類型如煤粉壓球機、礦粉壓球機、脫硫石膏壓球機等，具體特點如下： 1）結構緊湊、維修方便、操作簡單、工藝流程短、能耗低、效率高、故障率低。 2）加料、給料裝置採用變頻控制，自動化程度高，可實現一人多機控制，勞動強度低。 3）原料來源廣，顆粒強度可根據不同物料的特性進行實時調節。 4）傳動部件採用優質合金材料製作，設備耐磨損、耐高溫，使用壽命長。 5）一機多用，可用於製作型煤，也可以處理工廠廢棄尾礦，環境效益和經濟效益好。 需要注意的是，盤式成球機的工作方法要求物料具有較好的塑性，處理脫硫石膏時就不宜採用此種設備，即使成球產量也會很低，應用效果也相當差。而是用脫硫石膏壓球機等設備則不會有這一限制，將粉狀石膏造粒成型後可用於水泥緩凝劑的生產，相比盤式成型機來說，壓球機的應用范圍更廣，產量規模也更大。
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1． 概況
1.1 粉末塗料
粉末塗料又稱粉體塗料，英文powder coatings，是一種以空氣為分散介質，由樹脂、顏填料和各種添加劑組成的粉末狀塗料，一般可以劃分為熱塑性（thermoplastic）和熱固性（thermosetting）兩種。熱塑性粉末塗料是指在施工過程中不起交聯反應的粉末塗料，如果對熱塑性粉末塗料塗膜進行加熱時，塗膜會再度熔融。熱塑性粉末塗料是由熱塑性樹脂、顏填料、增塑劑和穩定劑等經過干混合或熔融混合、粉碎、過篩分級而得到的，應用較為廣泛的幾種熱塑性粉末塗料品種有聚醯胺（又稱尼龍）、聚烯烴（包括聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯）、聚氯乙烯、聚酯、聚偏氟乙烯（PVDF）等，由於熱塑性粉末塗料分子量較高，具有較高的物理機械性能，一般作為功能性粉末塗料使用。它們難於粉碎成細粒度，一般採用流化床塗裝工藝，施工過後為較厚的塗膜，通常一般可以達250um以上，雖然粉末塗料是先從熱塑性粉末開始的，但目前市場佔有率不到10%。
相對於熱塑性粉末，熱固性粉末塗料是由分子量小的粉末塗料樹脂，在加熱烘烤的條件下，與固化劑發生化學交聯反應，才能得到性能良好的塗膜，熱固性粉末塗料食慾熱固性樹脂、固化劑、顏料、填料和助劑構成，經預混合、熔融擠出、粉碎、分級過篩而成，目前市場上主要幾種熱固性粉末品種有純環氧、環氧-聚酯、純聚酯、丙烯酸、聚氨酯等，熱固性粉末塗料具有熔融粘度低、流平好、交聯後形成不熔融的塗膜，非常適用性能技術要求較高的防腐蝕或裝飾性的工件表面，是目前市場主流產品，施工方法用的最多的是靜電噴塗和流化床侵塗。
粉末塗料的應用、增長如此之快的原因在於：
●粉末塗料VOC接近於零，更加符合環保法的要求
●粉末塗料所帶來的直接和間接經濟效益高
●金屬結構產品的質量標准更高，如越來越多的汽車製造商採用粉末塗料塗裝車身底部零件（如散熱器、發動機、減震器等），從而提高工件的防腐蝕能力，延長汽車的使用壽命。
●粉末塗料的原材料供應商提出了更高的承諾，有力地促進了粉末塗料的新產品新技術的開發。
●噴塗設備的改進，使粉末塗料塗裝的效率和安全性提高，噴粉利用率可達到96%以上。
●粉末塗料設備的大量應用，為粉末塗料替代傳統的液體塗料提供了保證。
2.粉末塗料生產技術
上世紀三十年代，火焰噴塗將不溶於溶劑的聚乙烯聚合物成功地應用與金屬的塗裝揭開了粉末塗料生產應的序幕，1952年Gemmer company發明流化床塗裝技術，50年代末美國誕生了第一代熱固性純環氧型，1961年出現了熔融擠出機和靜電噴塗技術標志粉末塗料開始進入高速發展階段。
2.1粉末塗料的組成
粉末塗料的基本組成是由樹脂、固化劑、顏填料、助劑等組成，塗膜質量取決於配方組成、加工方法及客戶處塗裝條件，所以粉末塗料配方是根據具體條件的不同而不同，不論如何變化，基本組成配比是相似的。
樹脂分為熱塑性和熱固性兩種，是粉末塗料的主要成分之一，起到成膜和均勻展色的作用，並能很好地附著在底材上，熱塑性如聚醯胺、聚烯烴、聚氯乙烯、聚酯、聚偏氟乙烯等熱固性的如環氧、聚酯、純聚酯、丙烯酸、聚氨酯等。
固化劑是應用於熱固性粉末塗料中、在塗裝施工過程中，達到一定的固化條件下，與樹脂起化學交聯反應形成體型結構，從而得到性能優良的塗膜。一般按樹脂可大致分為三個系列，即環氧固化劑、聚酯固化劑、丙烯酸固化劑，通常固化劑應是粉末狀、片狀或粒狀淺色的固體。
作為有色粉末塗料的重要作組成部分，顏料主要祈禱遮蓋、裝飾和保護被塗物的作用，通常顏料是粉狀（或粒狀），不溶於基料，具有光學保護和裝飾等作用的有色物質，可以分為有機顏料和無機顏料。填料是滿足化學性質不活潑、對光和熱的穩定性好等條件的無機物質，且不具備遮蓋力和著色力，常用的填料有硫酸鋇、碳酸鈣、滑石粉、硅灰石、雲母粉等，在粉末塗料中起骨架作用，增強塗膜性能，也可以降低粉末塗料的生產成本，還可以提高粉末的上粉率和噴塗面積等。
除以上主要基料外，還有一種明顯影響塗膜外觀及固化程度的重要物質—助劑，粉末塗料助劑是專門應用於粉末塗料而是聚合物基料順利生產獲得的應用性能而添加到粉末塗料基料中的化學品，一般可以分為兩種：一種是只改變聚合物的物理性能而不使聚合物的化學結構發生變化，如消泡劑、潤濕劑、乾粉流動促進劑等；一種是聚合物的化學結構發生或多或少的變化，如固化劑、反應性的消光劑等。
2.2粉末塗料的生產工藝
粉末塗料製造在某種程度上類似於塑料的加工方法，大多數粉末塗料以同一種方法程序製造：預混合、熔融擠出、粉碎、分級過篩.
粉末塗料的生產有干法和濕法兩種：干法中又分為干混混合法和熔融混合法，濕法中可分為蒸發法、噴霧乾燥法、沉澱法，熔融混合法 濕當前應用最廣泛採用的生產方法，其工藝流程分以下幾個步驟：
原料的預混合，濕預先把塊狀或片狀等物料破碎到一定粒度的工藝，將樹脂、固化劑、顏填料、助劑等稱量好後放入預混合機破碎至一定的顆粒大小，預混合機分高速和低速兩種，現行的粉末塗料生產中大多採用具有破碎功能的高速預混機，判斷預混效果的優劣，一般是根據成膜後塗膜的性能而定。
熔融擠出，預混合好的物料從加料口進入擠出機機筒，經機筒第一段為加料段，物料在此階段不會熔融，隨螺桿傳動，物料被帶入第二段為壓縮段，該段為加熱階段，物料開始熔融，物料間的摩擦力增加，形成高粘體，繼續隨螺桿傳動進入高剪切的第三段為均化段，使它很有效分離顏料聚集體，達到充分分散的目的。目前，應用於粉末塗料中使用的擠出機設備於雙螺桿擠出機、單螺桿擠出機和星型螺桿擠出機等，雖然擠出機的類型、內部構造各不相同，但是設計目的是一致的，即最大限度的使物料均勻分散，因此擠出機的好壞直接決定物料的分散程度。
破碎、粉碎過篩，擠出後物料經壓片、成型，採用金屬板運用風冷或水冷後，用輥式破碎機，得到均勻薄片狀物。目前，粉末塗料生產多採用空氣旋風分級磨（ACM），其工作原理式片狀物料有送料裝置加入粉碎機，粉碎機轉子上裝有銷柱，高速旋轉的銷柱不斷碰撞粉末顆粒使其破碎，自上而下的氣流將粉碎過的顆粒帶入分級室進行分級，大顆粒粉末受重力、離心力的作用返回銷柱旋轉區域繼續粉碎，過細的顆粒被空氣夾帶至吸塵器中，改變粉碎轉子、分級轉子的速度，進料量的空氣壓力，可以調節粉末塗料的粒徑分布。通過顆粒粒徑范圍通常在30-80um之間，該粉碎設備製得的粉末塗料粒度不可能完全達到施工的要求，總有一些過粗和過細的粒子，所以必須進行分級過篩，通常過篩設備有離心篩、滾筒式、振動式等。
較新方法生產工藝，如使超臨界CO2法、懸浮法製造等，主要優勢在於基料組分分散優良，粒徑分布更狹窄。
㈨ 自動配料系統的作用
提高生產效率，縮短生產周期