柴油加氫裂化裝置注水泵作用

A. 柴油,煤油,汽油的用途各是什麼啊

.石油的成分:
(1)按元素——含C,H,O,S,N等
(2)按物質——含各種烷烴,環烷烴,芳香烴
所以,石油是混合物,呈黑色或深棕色粘稠狀液體.有特殊氣味,不溶於水,比水稍輕,無固定熔,沸點.
2.石油的分餾
a原理:利用石油中各組成成分沸點的不同進行蒸餾,所以是物理方法;由於進行多次蒸餾,故稱分餾;得到的不同沸點范圍的產物稱餾分,但仍是多種烴的混合物.
b實驗室裝置如圖:所需儀器有:酒精燈,蒸餾燒瓶,溫度計,冷凝管,牛角管,錐形瓶
需注意的是:溫度計的水銀球的位置在略低於蒸餾燒瓶支管口處;冷凝管的冷卻水的流向為從下到上;牛角管與錐形瓶間不需加膠塞.
*c工業設備:主要是分餾塔.分為常壓分餾塔和減壓分餾塔.
從常壓分餾塔中可分離出汽油,煤油,柴油,重油等餾分,從重油中還可分離出多種成分,但在常壓下需要再升高溫度,在高溫下高沸點的烴會分解,還可能出現炭化結焦,損壞設備,影響生產,為此常採用減壓分餾,即降低分餾塔內壓強,使重油的沸點亦隨之降低,這樣又可以得到輕柴油和不同規格的潤滑油等餾分.

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石油如何分餾
主講人:王麒翰
石油分餾產品的沸點與成分
分餾產品
分餾溫度(沸點)
碳原子數
_用 __ 途
粗
汽
油
石油氣
40℃以下
C1-C4
燃料,化工原料
石油醚
40~60℃
C5-C6
溶劑
汽油
60~205℃
C7-C9
內燃機燃料
煤油
205~300℃
C9-C16
燃料
柴油
300~360℃
C16-C18
柴油機燃料
潤滑油
360℃以上
C16-C20
機械潤滑劑
凡士林
360℃以上
C20-C24
防銹劑制葯
重油
360℃以上
殘留物
燃料,建築材料
石油分餾產品的沸點與成分
石油的分餾

化石燃料不適宜直接在空氣下燃燒, 因為:
化石燃料除了可以用作燃料外(例如: 焦碳,天然氣,汽油,燃料), 還可以轉變成其他有用的產品 (例如: 塑膠和清潔劑) .
如果把化石燃料直接燃燒, 便會浪費了這些有用的產品. 如果把化石燃料直接在空氣下燃燒, 這通常會是不完全燃燒而產生很多的污染物如黑煙,粉末和有毒的氣體如二氧化硫.
不完全燃燒亦會浪費很多在化石燃料中所貯存的化學能.
不同大小的碳氫化合物具有不同的沸點.
因為分子越細的碳氫化合物,分子間的范德華
力便越低,沸騰時所需的能量越低,所以沸
點越低.相反,分子越大的碳氫化合物,分
子間的范德華力便越大,沸騰時所需的能量
越高,所以沸點也越高.
當加熱石油時,不同沸點的碳氫化合物便會於
不同的溫度時,分別被蒸發出來分子受熱動
漫 (Flash Movies) .
在工業上進行工業石油分餾的置裝稱為分餾塔.
把石油放在火爐中加熱 400° C至 500° C之間,使其變成蒸氣. 把這些蒸氣輸進份餾塔中.
份餾塔內可供較大的表面積令不易渾發的蒸氣凝結而倒流入每層的收集盤中.當蒸氣上升時,它們會冷卻及凝結成液體餾份.
份子較大,沸點較高的餾份會先在溫度較高的低層凝結.份子較小,沸點較低的餾份會先在溫度較低的高層凝結.不同的餾份在各層的盤中所集起來,經過導管輸離分餾塔.
有些蒸氣不能被冷卻,便會在分餾塔上最高的塔頂所收集,成為燃料氣/煉油氣.
具有較低沸點的餾份會在溫度較低的高層所收集;例如:汔油,石腦油,火水及石蠟油.
具有較高沸點的餾份會在溫度較高的低層所收集,例如柴油(氣油),燃油,潤滑油及蠟在塔底所留下的黏滯殘余物便是瀝青及重油.

B. 汽油進加氫裂化出什麼

一般
加氫裂化裝置
主要加工
蠟油
，因為蠟油經濟價值較低，加工後可生產高價值的LPG、輕重
石腦油
、
煤油
、
柴油
、尾油。從理論上說，
汽油
進行加氫裂化會部分轉化為液化氣。但如果汽油進入加氫裂化裝置，會有一定風險，不宜進入加氫裂化裝置，且本身也不經濟。宜進入汽油加氫
裝置
，如果質量好的話可以考慮直接
調和汽油
。

C. 加氫裂化裝置，調節反應溫度和壓力，分別對重柴油凝點和餾程有什麼影響

維持系統壓力提高反應溫度和提高系統壓力（增大冷氫）維持反應溫度，都是提高反應深度的手段；一般來說重油凝點會有所上升，餾程方面10%餾出溫度上漲，95%餾出溫度也有所上漲，具體還是要看後續崗位（分餾）的調整。

D. 請問煉油裝置的加氫處理和加氫裂化有什麼區別還是只是名字不同

有所區別。說加氫處理一般是指對油品性質比較惡劣（多為殘炭值高、重金屬含量高、硫含量或氮含量高），不能夠直接滿足催化裂化等工藝的進料要求，先進行一個加氫的預處理，以提高油品的性質和各項指標以更好地滿足其他二次加工工藝流程的要求。一般表現為：殘炭值、重金屬含量、硫氮含量的降低，密度，氫碳比的提高。當原料油為達到其他二次處理工藝進料指標或改善油品性質為主要目的而進行的加氫工藝一般稱為加氫處理。但其實加氫處理根據條件的選擇，往往是包含部分裂化或很深的裂化在裡面的。而加氫裂化，則是比如說對減壓瓦斯油和焦化蠟油及渣油進行的加氫處理，是直接出汽油、煤油、柴油等成品油的單元操作。由於其工作壓力一般較大，溫度較高，催化劑多採用多種催化劑（脫硫劑、脫金屬劑、裂化劑等）組合狀態包含很強的裂化反應，一般稱作加氫裂化。在煉油單元操作中，還有一種叫汽柴油加氫精製，其原理類似，裝置類似，不過只是反應條件比較緩和，在實際反應中裂化反應較少，這種一般被稱為加氫精製。

E. 加氫裂化與加氫精製在原理和工藝上有何不同

（1）加氫精製的目的主要是為了脫除硫、氮等雜質，提高汽油、柴油產品的質量；
（2）加氫裂化裝置是加工重油的主要手段，在催化劑和氫氣作用下，大分子裂化成小分子，常壓渣油就能大部分轉化成汽油、柴油餾分、液化氣等，同時可以脫除硫、氮等雜質，特點汽油、柴油產品質量比催化裂化高，幾乎不含烯烴，生產的油品性質穩定。

F. 裂化率怎麼計算

加氫裂化實質上是加氫和催化裂化過程的有機結合，一方面能夠使重質油品通過催化裂化反應生成汽油、煤油和柴油等輕質油品，另一方面又可以防止生成大量的焦炭，而且還可以將原料中的硫、氮、氧等雜質脫除，並使烯烴飽和。加氫裂化具有輕質油收率高、產品質量好的突出特點。

(1) 加氫裂化的化學反應

烴類在加氫裂化條件下的反應方向和深度，取決於烴的組成、催化劑性能以及操作條件，主要發生的反應類型包括裂化、加氫、異構化、環化、脫硫、脫氮、脫氧以及脫金屬等。

① 烷烴的加氫裂化反應。在加氫裂化條件下，烷烴主要發生C-C鍵的斷裂反應，以及生成的不飽和分子碎片的加氫反應，此外還可以發生異構化反應。

② 環烷烴的加氫裂化反應。加氫裂化過程中，環烷烴發生的反應受環數的多少、側鏈的長度以及催化劑性質等因素的影響。單環環烷烴一般發生異構化、斷鏈和脫烷基側鏈等反應；雙環環烷烴和多環環烷烴首先異構化成五元環衍生物，然後再斷鏈。

③ 烯烴的加氫裂化反應。加氫裂化條件下，烯烴很容易加氫變成飽和烴，此外還會進行聚合和環化等反應。

④ 芳香烴的加氫裂化反應。對於側鏈有三個以上碳原子的芳香烴，首先會發生斷側鏈生成相應的芳香烴和烷烴，少部分芳香烴也可能加氫飽和生成環烷烴。雙環、多環芳香烴加氫裂化是分步進行的，首先是一個芳香環加氫成為環烷芳香烴，接著環烷環斷裂生成烷基芳香烴，然後再繼續反應。

⑤ 非烴化合物的加氫裂化反應。在加氫裂化條件下，含硫、氮、氧雜原子的非烴化合物進行加氫反應生成相應的烴類以及硫化氫、氨和水。

(2) 加氫裂化催化劑

加氫裂化催化劑是由金屬加氫組分和酸性擔體組成的雙功能催化劑。該類催化劑不但要求具有加氫活性，而且要求具有裂解活性和異構化活性。

① B族和Ⅶ族中的幾種金屬元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物，以及貴金屬元素Pt、Pd等。催化劑的加氫活性組分。與加氫精製催化劑相同，加氫裂化催化劑的加氫活性組分也主要是Ⅵ

② 催化劑的擔體。加氫裂化催化劑的擔體有酸性和弱酸性兩種。酸性擔體為硅酸鋁、硅酸鎂、分子篩等，弱酸性擔體為氧化鋁及活性炭等。催化劑的擔體具有如下幾方面的作用：增加催化劑的有效表面積；提供合適的孔結構；提供酸性中心；提高催化劑的機械強度；提高催化劑的熱穩定性；增加催化劑的抗毒能力；節省金屬組分的用量，降低成本。

③ 催化劑的預硫化。加氫裂化催化劑的活性組分是以氧化物的形態存在的，而其活性只有呈硫化物的形態時才較高，因此加氫裂化催化劑使用之前需要將其預硫化。預硫化就是使其活性組分在一定溫度下與H2S反應，由氧化物轉變為硫化物。預硫化的效果取決於預硫化的條件，一般的溫度范圍為280～300℃。

(3) 石油餾分加氫的影響因素

影響石油餾分加氫過程（加氫精製和加氫裂化）的主要因素包括：反應壓力、反應溫度、原料性質和催化劑性能等。

① 反應壓力。反應壓力的影響是通過氫分壓來體現的，而系統中氫分壓決定於操作壓力、氫油比、循環氫純度以及原料的氣化率。含硫化合物加氫脫硫和烯烴加氫飽和的反應速度較快，在壓力不高時就有較高的轉化率；而含氮化合物的加氫脫氮反應速度較低，需要提高反應壓力（即延長反應時間）和降低空速來保證一定的脫氮率。對於芳香烴加氫反應，提高反應壓力不僅能夠提高轉化率，而且能夠提高反應速度。

② 反應溫度。提高反應溫度會使加氫精製和加氫裂化的反應速度加快。在通常的反應壓力范圍內，加氫精製的反應溫度一般不超過420℃，加氫裂化的反應溫度一般為260～400℃。當然，具體的加氫反應溫度需要根據原料性質、產品要求以及催化劑性能進行合理確定。

③ 空速。空速反映了裝置的處理能力。工業上希望採用較高的空速，但是空速會受到反應溫度的制約。根據催化劑活性、原料油性質和反應深度的不同，空速在較大的范圍內（0.5～10h-1）波動。重質油料和二次加工得到的油料一般採用較低的空速，加氫精製過程中，降低空速可使脫硫率、脫氮率以及烯烴飽和率上升。

④ 氫油比。提高氫油比可以增大氫分壓，這不僅有利於加氫反應，而且能夠抑制生成積炭的縮合反應，但是卻增加了動力消耗和操作費用。此外，加氫過程是放熱反應，大量的循環氫可以提高反應系統的熱容量，減小反應溫度變化的幅度。在加氫精製過程中，反應的熱效應不大，可採用較低的氫油比；在加氫裂化過程中，熱效應較大，氫耗量較大，可採用較高的氫油比。

(4) 加氫裂化工藝流程

目前的加氫裂化工藝絕大多數都採用固定床反應器，根據原料性質、產品要求和處理量的大小，加氫裂化裝置一般按照兩種流程操作：一段加氫裂化和兩段加氫裂化。除固定床加氫裂化外，還有沸騰床加氫裂化和懸浮床加氫裂化等工藝。

① 固定床一段加氫裂化工藝。

一段加氫裂化主要用於由粗汽油生產液化氣，由減壓蠟油和脫瀝青油生產航空煤油和柴油等。一段加氫裂化只有一個反應器，原料油的加氫精製和加氫裂化在同一個反應器內進行，反應器上部為精製段，下部為裂化段。其流程示意圖見下圖。

一段加氫裂化工藝流程示意圖

以大慶直餾柴油餾分（330～490℃）一段加氫裂化為例。原料油經泵升壓至16.0MPa，與新氫和循環氫混合換熱後進入加熱爐加熱，然後進入反應器進行反應。反應器的進料溫度為370～450℃，原料在反應溫度380～440℃、空速1.0h-1、氫油體積比約為2500的條件下進行反應。反應產物與原料換熱至200℃左右，注入軟化水溶解NH3、H2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然後再冷卻至30～40℃後進入高壓分離器。頂部分出循環氫，經壓縮機升壓後返回系統使用；底部分出生成油，減壓至0.5MPa後進入低壓分離器，脫除水，並釋放出部分溶解氣體（燃料氣）。生成油加熱後進入穩定塔，在1.0～1.2MPa下蒸出液化氣，塔底液體加熱至320℃後進入分餾塔，得到輕汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。一段加氫裂化可用三種方案進行操作：原料一次通過、尾油部分循環和尾油全部循環。

② 固定床兩段加氫裂化工藝

兩段加氫裂化裝置中有兩個反應器，分別裝有不同性能的催化劑。第一個反應器主要進行原料油的精製，使用活性高的催化劑對原料油進行預處理；第二個反應器主要進行加氫裂化反應，在裂化活性較高的催化劑上進行裂化反應和異構化反應，最大限度的生產汽油和中間餾分油。兩段加氫裂化有兩種操作方案：第一段精製，第二段加氫裂化；第一段除進行精製外，還進行部分裂化，第二段進行加氫裂化。兩段加氫裂化工藝對原料的適應性大，操作比較靈活。

③ 固定床串聯加氫裂化工藝

固定床串聯加氫裂化裝置是將兩個反應器進行串聯，並且在反應器中填裝不同的催化劑：第一個反應器裝入脫硫脫氮活性好的加氫催化劑，第二個反應器裝入抗氨、抗硫化氫的分子篩加氫裂化催化劑。其它部分與一段加氫裂化流程相同。同一段加氫裂化流程相比，串聯流程的優點在於：只要通過改變操作條件，就可以最大限度的生產汽油或航空煤油和柴油。

④ 沸騰床加氫裂化

沸騰床加氫裂化工藝是藉助於流體流速帶動一定顆粒粒度的催化劑運動，形成氣、液、固三相床層，從而使氫氣、原料油和催化劑充分接觸而完成加氫裂化反應。該工藝可以處理金屬含量和殘炭值較高的原料（如減壓渣油），並可使重油深度轉化。但是該工藝的操作溫度較高，一般在400～450℃。

⑤ 懸浮床加氫裂化工藝

懸浮床加氫裂化工藝可以使用非常劣質的原料，其原理與沸騰床相似。其基本流程是以細粉狀催化劑與原料預先混合，再與氫氣一同進入反應器自下而上流動，並進行加氫裂化反應，催化劑懸浮於液相中，且隨著反應產物一起從反應器頂部流出。

G. 催柴是什麼意思呢和普通柴油有什麼區別嗎，主要的作用是什麼

「催柴」就是催化裝置出來的柴油，全稱催化柴油。

1、用途不同

柴油最重要用途是用於車輛、船舶的柴油發動機；

催化柴油主要用於和常壓柴油進行混調。

2、性能不同

柴油的密度范圍為0.810-0.855，穩定性強，十六烷值適宜；

催化柴油比重不低於0.89，穩定性較差，十六烷值低。

催柴的作用是：和其他優級柴油調和，或精製成高等級柴油。

(7)柴油加氫裂化裝置注水泵作用擴展閱讀

分類

根據密度的不同，對石油及其加工產品，習慣上對沸點或沸點范圍低的稱為輕，相反成為重。一般分為輕柴油和重柴油。

柴油分為輕柴油（沸點范圍約180-370℃）和重柴油（沸點范圍約350-410℃）兩大類。柴油使用性能中最重要的是著火性和流動性，其技術指標分別為十六烷值和凝點，我國柴油現行規格中要求含硫量控制在0.5%-1.5%。

同車用汽油一樣，柴油也有不同的牌號。柴油按凝點分級，輕柴油有5、0、-10、-20、-35、-50六個牌號，重柴油有10、20、30三個牌號。

選用柴油的依據是使用時的溫度。柴油汽車主要選用後5個牌號的柴油，溫度在4℃以上時選用0#柴油；溫度在4℃---- -5℃時選用-10#柴油；溫度在-5℃---- -14℃時選用-20#柴油。

溫度在-14℃---- -29℃時選用-35#柴油；選用柴油的牌號如果高於上述溫度，發動機中的燃油系統就可能結蠟，堵塞油路，影響發動機的正常工作。

H. 柴油加氫裝置有哪些改進 的地方

1、兩種裝置的原則流程都一樣，不同點是汽油加氫一般沒有分餾塔，而柴油加氫為保證精製柴油閃點，一般在汽提塔後都有分餾塔。2、在反應深度上，柴油加氫反應深度較汽油加氫深度大，因為原料柴油硫含量一般都比汽油高。反應壓力、溫度都較汽油加氫高。3、反應上一般汽油加氫不希望發生較多的烯烴飽和反應，會影響精緻汽油的辛烷值，因而反應放熱比較少，反應加熱爐負荷大；催化柴油加氫反應放熱比較多，發生烯烴飽和反應較多，反應加熱爐負荷相比較小；直柴由於烯烴含量低，放熱也較少。4、一般情況下汽油加氫後不進重整，而是到罐區進行調和。一般煉廠石腦油較充裕時，重整都採用直餾石腦油做原料，一般汽油由於干點高，容易使重整催化劑結焦。

I. 煉油廠的加氫裂化裝置會泄露出硫化氫氣體嗎

差別如下： （1）加氫精製的目的主要是為了脫除硫、氮等雜質，提高汽油、柴油產品的質量； （2）催化裂化裝置是加工重油的主要手段，在催化劑作用下，大分子裂化成小分子，蠟油或者常壓渣油就能大部分轉化成汽油、柴油餾分、液化氣等

J. 加氫裂化影響液化氣質量的因素

一般加氫裂化裝置主要加工蠟油，因為蠟油經濟價值較低，加工後可生產高價值的LPG、輕重石腦油、煤油、柴油、尾油。從理論上說，汽油進行加氫裂化會部分轉化為液化氣。但如果汽油進入加氫裂化裝置，會有一定風險，不宜進入加氫裂化裝置，且本身也不經濟。宜進入汽油加氫裝置，如果質量好的話可以考慮直接調和汽油。