氨系統自動排空裝置ap16

A. 加氨裝置的分類

1、爐水加磷酸鹽系統：
磷酸鹽溶液的配製系統圖所示磷酸三鈉直接加入溶液箱攪拌配置外,亦可單設4m3的溶解箱,經輸液泵先循環攪拌後,再進入溶液箱的配製方法.
加磷酸鹽量的控制除手工控制外,亦可進行自動控制:依據爐水磷酸根表的采樣信號,經微機綜合處理後的輸出,控制加磷酸鹽泵的量達到自動加葯的目的.
2、給水、凝結水加氨系統：
氨液的配製除手工配製外亦可進行自動控制:當溶液箱液位低於設定值時,自動開啟凝結水進口電磁閥至高液位時關閉,在溶液箱出口管道上安裝的導電度儀表的測量值,控制進氨閥門開啟,當濃度為±1相當於450 us/cm的導電值,自動關閉進氨閥,完成配葯過程.
加氨量的控制除手工控制外,亦可進行自動控制:依據給水導電度(或PH值)的采樣信號,經微機綜合處理後的輸出,控制加氨泵的加氨量達到自動加葯的目的.
3、爐水磷酸鹽協調控制系統：
在以除鹽水作為補給水的高參數,大容量汽包鍋爐中,即使爐水中保持合適的PH值,又防止產生游離NaOH,兼有防腐防垢功能,這就是爐水磷酸鹽協調處理的目的,在保證爐水PH,PO3-符合部頒標准前提下又使爐水中無游離NaOH的水質工況是靠向汽包內添加Na3PO4+Na2HPO4或Na3PO4+NaOH的混合液來實現的.兩種配方的選擇主要由鍋爐爐水水質決定,而配方的定量-即Na/PO4比(R值)是通過PH和PO3-的測量,查表得到的.
由於可靠的磷酸根和PH測量儀表,微機軟體技術的開發,及性能優良的電控加葯計量泵的應用,使得爐水磷酸鹽協調處理成為可能,並徹底解決了傳統磷酸鹽處理存在的主要問題.

B. 有推薦不錯的氨逃逸在線監測系統廠家品牌嗎

謝謝邀請回答，選擇氨逃逸在線監測系統，首先要對氨逃逸概念有一個基本了解。
我們在完成脫硝煙氣時，無論是選擇使用選擇性催化還原法或是選擇性非催化還原法，掌握好注射到NOX上的氨總量和對於注射分布的控制情況是達到最小的氨逃逸率和最大的除NOX效率的關鍵所在。如果將過量的氨注射到整個管道或是管道的部分區域都會導致氨的逃逸，對環境造成嚴重的污染。
氨逃逸將腐蝕催化劑模塊，造成催化劑失活（即失效）和堵塞，大大縮短催化劑壽命。逃逸的氨氣，會與空氣中的SO3生成硫酸氨鹽（具有腐蝕性和粘結性）使位於脫銷下游的空預器蓄熱原件堵塞與腐蝕。過量的逃逸氨會被飛灰吸收，導致加氣塊（灰磚）無法銷售。此外，逃逸掉的氨氣造成資金的浪費，環境污染。
這時我們就需要安裝氨逃逸在線監測系統，以保證排放出去的氣體是符合國家要求的。這里我推薦河北譽天環保生產的氨逃逸在線監測系統，系統針對大型機組脫硝反應器出口煙道較大、煙道環境復雜，對煙道監測有更高要求的用戶，可採用網格取樣方式監測氨逃逸。
網格取樣裝置安裝在脫硝反應器出口煙道，經過匯流除塵入口煙道母管與電連接，通過壓差帶動煙氣流動，煙氣在母管內進行混合後進行取樣測量。是您選擇氨逃逸在線監測系統的首選廠家。
希望回答能幫到您

C. 氨製冷系統安裝辦哪些手續

氨壓縮機安全保護裝置應由氨壓縮機製造廠成套配置,且應符合下列規定:

1、應設排氣壓力過高、吸氣壓力過低，油壓差過大等電動機負荷超載，螺桿式壓縮機應增設精濾油器前後壓差過大等停機保護裝置；

2、吸氣、排氣、潤滑油系統和曲軸箱應設壓力表或真空壓力表；

3、排氣管出管處應設止逆閥，螺桿式壓縮機吸氣管處應增設止逆閥；

4、出水管應設斷水停機保護裝置；

5、吸、排氣口及潤滑油系統應設溫度計及排握溫度過高停機保護裝置，螺桿式壓縮機應增設油溫過高停機保護裝置；

6、排氣和吸氣側之間應有安全閥；

7、應設事故緊急停機按鈕。

製冷系統所用壓力容器和壓力管道應符合下列規定：

1、所用的壓力容器為有資質的生產廠家製造，設備銘牌和技術資料齊全，未經非法改造；

2、製冷裝置所用壓力管道的材質應採用無縫鋼管，其質量應符合國家標准《流體輸送無縫鋼管》GB8163的要求，並有相應材質證明。製冷管道系統應採用氨專用閥門和配件，其公稱壓力不應小於2.5Mpa，並不得有銅質和鍍鋅、鍍錫鑄鐵的零配件。在柱子、過梁、牆壁和製冷系統壓力管道等易受碰撞之處，應設有防護裝置；

3、安裝製冷所用壓力容器應由取得1級壓力容器安裝資質的單位進行，壓力管道應由取得GC2以上壓力管道資質的單位進行,安裝單位應及時向使用單位移交有關安裝質量證明材料；

4、製冷所用壓力容器和壓力管道應定期進行檢驗，經檢驗合格才能繼續使用。壓力容器和壓力管道上的安全附件應定期校驗。製冷裝置高壓側壓力表應採用氨專用壓力表，其量程不得小於工作壓力的1.5倍，精度不低於1.5級。用於低壓側的壓力表精度不低於2.5級；

5、製冷系統應裝設緊急泄氨器，在緊急情況下，可將系統中的氨液溶於水中，排至緊急泄氨池中；

6、冷凝器應設斷水及冷凝壓力超壓力超過報警裝置、壓力表和安全閥；冷卻水出口、給水主管應設溫度計，蒸發式冷凝器應增設風機故障報警裝置；

7、低壓循環桶、氨液分離器和中間冷卻器應設超高液位報警裝置及正常液位自控裝置。低壓貯液器應設超高液位報警裝置；

8、貯液器、中間冷卻器、氨液分離器、低壓循環桶、排液桶均應設氨用液位指示器或防霜液位計，其設計壓力不應低於2.5Mpa(表壓)。玻璃板（管）液位計指示器兩端連接件應有關閉裝置，採用玻璃管液位計應加設防護罩；

9、氨製冷設備和管道的刷漆顏色應符合《冷庫設計規定》GB50072－2001的有關規定；

10、冷庫所用的壓力容器和壓力管道應每年進行一次外部檢驗，每六年由法定檢驗單位進行一次全面檢驗，未經檢驗合格，領取使用證，不得使用。

D. 合成氨轉化工段燃料氣系統原理

固定床煤氣爐是合成氨裝置的「龍頭」設備，傳統的生產工藝為空氣、蒸汽間歇制氣；近年來，富氧空氣、蒸汽連續制氣工藝為合成氨裝置提供了技術改造的新途徑。技術改造後的煤氣爐可根據爐況或工藝條件實現兩種制氣模式的切換。其中，富氧制氣具有產氣量高，煤耗、汽耗低的優勢。因此，結合煤氣爐多制氣模式的工藝與自動化改造是目前合成氨企業節能降耗的主要措施之一。

煤氣爐間歇制氣雖然已採用了DCS控制，但其生產操作與控制仍主要依賴於人工經驗，存在著運行平穩性差、爐況波動大、勞動強度高等問題。另一方面，富氧制氣生產是一項新工藝，尚無成熟的過程式控制制解決方案。基於此，根據煤氣爐兩種制氣工藝特點，開發基於預測控制和智能控制的先進控制系統，實現了生產過程的精細化控制，減少了設備故障率，以達到穩定爐況、提高產氣量、降低煤耗與汽耗、減少勞動強度、提高經濟效益的目的。

先進控制策略
合成氨裝置煤氣爐先進控制系統採用浙江中控軟體技術有限公司的先進控制軟體APC-Sutie。

該先進控制系統適用於多台間歇制氣與富氧制氣並聯生產的煤氣爐。其總體結構如圖1所示。

圖1 合成氨裝置煤氣爐先進控制系統總體結構
煤氣爐間歇制氣先進控制：通過對加煤量、爐條機轉速、吹風時間、上吹時間、下吹時間等的合理調節，穩定煤氣爐的火層位置、炭層高度、上行溫度、下行溫度、灰倉溫度等關鍵工藝指標，從而有效地防止爐況惡化，穩定並提高產氣量。同時通過合理調整煤氣爐加氮時間，克服滯後和干擾因素的影響，實現對合成塔循環氫氫氮比的平穩控制，有效降低合成氨裝置的綜合能耗。

煤氣爐富氧制氣先進控制：通過對加煤量、爐條機轉速、蒸汽量、富氧空氣量的合理調節，實現對煤氣爐炭層高度、上行溫度、灰倉溫度等關鍵工藝參數的平穩控制。並根據煤氣爐關鍵工藝指標的變化優化調整蒸汽和富氧空氣量的配比，穩定爐況，提高產氣量，同時也大幅度降低操作勞動強度。

爐況智能診斷專家控制：利用煤氣爐生產實時數據和歷史信息，建立爐況實時監控和智能診斷系統，通過跟蹤關鍵工藝指標的變化，及時發現並處理異常爐況，維持穩定的煤氣爐火層位置，防止出現爐況惡化、設備故障等極端情況，為煤氣爐的平穩生產提供保障。

應用效果
合成氨裝置煤氣爐應用先進控制技術之後，取得了如下效果：

顯著提高煤氣爐在間歇制氣、富氧連續制氣兩種工況下操作平穩性，各關鍵工藝指標（上行溫度、下行溫度、煤氣質量等）的標准方差平均減少30~40%以上；
基於平穩操作，實現了工藝指標的「卡邊」優化，使煤氣中CO2含量降低2%，殘碳含量降低3%；同時提高了噸煤的產氣量；
充分挖掘裝置潛力，實現節能降耗，噸氨煤耗降低5%，噸氨汽耗降低10%；
提高裝置的綜合自動化水平，統一操作方法，大幅度降低操作人員勞動強度；
先進控制系統投運率達到95%以上。

E. 啤酒廠的液氨使用屬於氨直接蒸發製冷的空調系統，快速凍結裝置嗎

有如下幾個需要注意的方面：1.在設備設施方面，液氨管線嚴禁穿過有人員辦公、休息和居住的版建築物，避免發生氨權製冷系統管道泄漏給房間內人員帶來的危險。2.包裝間、分割間、產品整理間等人員較多生產場所的空調系統嚴禁採用氨直接蒸發製冷系統。3.快速凍結裝置回氣集管端部封頭等焊縫質量要符合規范要求。4.熱氨融霜工藝，必須採取有效的超壓導致泄漏的預防措施。5.氨製冷機房貯氨器等重要部位應安裝氨氣濃度檢測報警儀器，並與事故排風機自動開啟聯動。

F. 溫 度文檔2010-3-19 電容式液位變送器在合成液位測控系統中的關鍵性

電容式液位變送器 在合成液位測控系統中的關鍵性是不容忽視的，它的一次微小的變化都有可能造成液位檢測反應不準。舉例說明下：

某廠裝設了合成氨分、冷交的液位測控系統。液位計選用了我廠的氣動高壓浮筒液位調節變送器UQZ-113，調節閥採用MATS-320KDg6C=0.1，配以氣動調節記錄儀及副線板,壓力校驗儀，組成合成工段氨分、冷交高壓測控系統。為了便於維護檢修。每套系統總共用7隻Dg10的高壓閥、兩個標准三通、1個彎頭、15對高壓法蘭、48條高壓螺栓、90個高壓螺母及5Mφ 24×6高壓管。為了延長高壓調節閥的使用壽命，保證調節效果，採用2隻高壓調節閥串聯方案。整個系統繁瑣，安裝量大，現場雜亂，而且每套系統投資也在15000元以上(幾年前的價格)。然而，這兩套系統安裝以後，因液位檢測反應不準，一直未能正常投入使用。

原因分析

我廠合成氨生產中的氨分離器、冷交換器等高壓容器中的液位檢測，按常規方式採用連通管形式(浮筒式液位計等)設計安裝的液位檢測裝置無法正常工作的現象，據調查在小化肥廠普遍存在。

造成這種現象的原因是：氨分、冷交等高壓氣液分離器並不是簡單的空筒容器，工作壓力高達32MPa，其中都裝有結構形式不同的分離內件，而這些高壓容器的外筒採用多層卷板焊接，不允許在筒體上開孔。因此作為液位檢測儀表安裝的氣相、液相預留介面，均開在整體鍛造的高壓容器上、下封頭上，即氣相介面在上封頭，液相介面在下封頭。

眾所周知，高壓介質流經設備後，因設備阻力的影響，在設備進出口將出現壓差。該壓差的大小與設備結構、流通截面、介質流量等因素有關，並隨介質流量變化而變化，以我廠氨分離器為例，介質進入容器後流經分離內件，進行氣液分離，液氨積存在氨分底部作為產品排出，氣體則從容器上端的出口引出氨分進入後一級裝置。而我廠的氨分、冷交的液位檢測介面(液相、氣相)正好位於分離段的兩側，分離段產生的壓差也正好作用於液位計氣液相介面之上。據測量，分離段的壓差在滿負荷時可高達幾米至十幾米水柱。隨氨分、冷交設備結構及介質進口位置及在分離段內的流向不同，可能出現兩種情況;一種是分離段壓差值的正壓側作用於液位上方而負壓側作用於液位計氣相介面上，此時，由液位計氣相、液相引出的是容器中實際液位與分離段所產生的壓差的正向疊加量。一般浮筒液位變送儀表的測量范圍僅在1米之內，因此，只要容器底部稍有一點液體，在壓差作用下很快充滿外接液位計(浮筒)的連通管內，使液位計顯示滿液位。除非容器中液位徹底排空，否則不論其中液位如何變化，外接浮筒液位計總是顯示滿量程。另一種情況是內件的壓差正壓側作用於液位計氣相介面、負壓側作用於容器中液位上方，內件壓差與液位量值反向疊加。因受內件壓差作用，不論容器中液位如何變化，即使液位已充滿容器甚至帶液，液位計顯示總為零。

我廠原裝氨分、冷交氣動浮筒液位測量系統之所以不準,仍屬於前者類型。

改進措施

為盡快實現節能降耗，我廠決心重新改造合成氨分、冷交液位檢測自控系統。採用《化肥工業》、《小氮肥》編輯部重視與推廣的MAT-320C內裝式電容式高壓液位變送器，從氨分、冷交的液相孔直接插入設備中檢測其液位，用等離子雙光柱數字顯示儀(帶上、下限報警)顯示液位變化，液位上、下限報警和調節閥位由簡易電子調節器進行自調。因原有的氣動高壓調節閥裝上後從未使用，為節約投資，擬暫時仍用其進行調節。

我廠利用小修，不到半天時間，兩套液位計全部裝好。開車後調試使用，液位檢測部分很快正常工作，投入運行，實現有液位指示下的放氨操作。隨後對自控系統進行調試，壓力變送器發現原有的氣動調節閥MATS內漏嚴重，雖然冷交串聯安裝的兩只閥門處於全部關閉的狀態，其流通能力也選得很小，但液位仍然很難提起來，說明調節閥已難適應高壓液位自控的需要。即使這樣，跑氣量已較手動放氨時明顯減少，循環氣中CH4 含量也隨之上升。我廠又迅速購進兩台新型專用自動放氨閥，進行更換，分別用於氨分、冷交系統實現自動放氨，使液位自控很快轉入正常、終於在短時間內解決了我廠這一生產關鍵，實現了合成氨分、冷交高壓液位測量自動控制。

實施效果

某廠以內裝式電容高壓 液位變送器 為主的合成氨分、冷交液位測控系統自2007年10月正式投運至今有2年余，實踐證明，該項目實施效果明顯，產生效益顯著，據統計，年直接創益80萬元

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G. 加氨裝置的概述

本廠生產的爐內加葯裝置包括給水加氨,加聯胺,爐水加磷酸鹽,爐水加磷酸鹽協調控製版,凝結水加氨等系統權.
加葯裝置的單元組合形式主要視機組容量大小,鍋爐配置的方式(二爐共用一套或單爐單套等),自動化水平的高低(自動或手動控制),加葯泵種類的選用(交流或支流馬達,進口或國產泵)靈活的組成各種不同形式單元,安裝在一個底座上,這種工廠化的整套裝置,大大減少了設計和現場安裝的工作量,對整機的質量,安全和現場投運提供了可靠的保證.
單元組合裝置各部件材質,主要分為不銹鋼,碳鋼,和碳鋼襯膠等幾種形式,視用戶需要而定.

H. 氨用截止閥與其他截止閥有什麼異同 氨系統用截止閥是否是專用的

• 氨用截止閥的概述
  氨用截止閥專為氨氣、燃氣的管路或裝置設計。結構上注意了防火要求。填料採用聚四氟乙烯，密封可靠、絕對物外漏。密封副材料採用聚四氟乙烯，為軟密封，密封可靠。適用於氨氣,液化石油氣氟氣管路系統，作為啟閉裝置，也適用於其他溫度≤150℃的管路。氨用截止閥具有密封性能穩定、使用安全可靠、耐腐蝕性強、無介質內、外漏以及操作輕便等特點，成功解決了化工管道用普通閥門耐腐蝕性能差、殼體易穿孔以及密封性能差、易泄露的難題，特別適用於化工行業氨氣,燃氣管道的傳送，並滿足長期可靠使用的要求。其密封性、可維修性、安全性等。
  
  氨用截止閥
  
  氨用截止閥的特點
  1.針對普通閥門耐腐蝕性能差、殼體易穿孔的缺點，根據介質具體特性，氨氣專用閥在閥體材料上選用耐腐蝕鋼(低溫碳素鋼添加耐蝕合金元素)，可耐氨氣、液氨腐蝕，低溫可至－40℃,最大限度保證工況條件使用要求。
  2.氨用截止閥密封副配對結構型式採用球、平面型，密封自動補償，達到雙重保險的效果，密封性能穩定，無粘著磨損，有效地解決了化工管道用普通閥門密封性能差、易泄露的難題。
  3.產品中法蘭採用凹凸密封結構，即使在管道壓力波動的情況下，保證中法蘭密封絕對可靠。
  4.上密封裝置中採用多級聚四氟乙烯密封材料，形成組合密封，確保閥門在使用期限內填料函無介質泄露，消除了普通閥門填料函密封薄弱、介質易外漏，甚至造成事故的可能。
  
  氨用截止閥與普通截止閥的區別
  氨用截止閥密封面採用進口四氟，密封性能好，使用壽命長。氨用截止閥經常要用到氨氣、氮氣、氫氣、氬氣.氟氣等氣體/（液體）。這些氣體一般都是貯存在專用貯罐中。使用時通過氨用截止閥開啟，再經過其它控制閥門細調，使氣體輸入使用系統。氨閥的法蘭常用凹凸面的，氨用截止閥主要設計參數: 氨用截止閥適用介質：氨氣、氨液等。適用溫度：巴氏合金-40+150℃ ，四氟-40℃+200℃。
  氨用截止閥區別與其他截止閥的特點是：
  1．密封面採用四氟（巴氏合金），密封性能好，使用壽命長
  2．中通法蘭為凹凸結構，閥桿採用暗桿連接。
  3．閥體密封面部位採用球凸狀，與閥瓣吻合密封。
  4. 氨對金屬銅；鋁；；包括塑料，橡膠都是不允許直接和氨接觸

I. 合成氨脫硫造氣的基本原理

氨法脫硫工藝皆是根據氨與SO2、水反應成脫硫產物的基本機理而進行的，主要有濕式氨法、電子束氨法、脈沖電暈氨法、簡易氨法等。

1、電子束氨法（EBA法）與脈沖電暈氨法（PPCP法）
電子束氨法與脈沖電暈氨法分別是用電子束和脈沖電暈照射噴入水和氨的、已降溫至70℃左右的煙氣，在強電場作用下，部分煙氣分子電離，成為高能電子，高能電子激活、裂解、電離其他煙氣分子，產生OH、O、HO2等多種活性粒子和自由基。在反應器里，煙氣中的SO2、NO被活性粒子和自由基氧化為高階氧化物 SO3、NO2，與煙氣中的H2O相遇後形成H2SO4和HNO3，在有NH3或其它中和物注入情況下生成（NH4）2SO4/NH4NO3的氣溶膠，再由收塵器收集。脈沖電暈放電煙氣脫硫脫硝反應器的電場本身同時具有除塵功能。
這兩種氨法能耗和效率尚要改進，主要設備如大功率的電子束加速器和脈沖電暈發生裝置還在研製階段。
2、簡易氨法
簡易氨法已商業化的有TS、PS氨法脫硫工藝等，主要利用氣相條件下的H2O、NH3與SO2間的快速反應設計的簡易反應裝置，嚴格地講簡易氨法是一種不回收的氨法，其脫硫產物大部分是氣溶膠狀態的不穩定的亞銨鹽，回收十分困難，氨法的經濟性不能體現；且脫硫產物隨煙氣排空後又會有部分分解出SO2，形成二次污染。所以，該工藝只能用在環保要求低、有廢氨水來源、不要求長期運行的裝置上。
3、濕式氨法
濕式氨法是目前較成熟的、已工業化的氨法脫硫工藝，並且濕式氨法既脫硫又脫氮。濕式氨法工藝過程一般分成三大步驟：脫硫吸收、中間產品處理、副產品製造。根據過程和副產物的不同，濕式氨法又可分為氨-硫銨肥法、氨-磷銨肥法、氨-酸法、氨-亞硫酸銨法等。
（1）吸收過程：
脫硫吸收過程是氨法煙氣脫硫技術的核心，它以水溶液中的SO2和NH3的反應為基礎：
SO2＋H2O＋xNH3 = (NH4) xH2－XSO3 （1）
得到亞硫酸銨中間產品。其中，x=1.2－1.4。
直接將亞銨製成產品即為亞硫酸銨法
（2）中間產品處理
中間產品的處理主要分為兩大類：直接氧化和酸解。
a） 直接氧化——氨-硫銨肥法
在多功能脫硫塔中，鼓入空氣將亞硫銨氧化成硫銨，其反應為：
(NH4)XH2-XSO3+1/2O2 +(2-x)NH3=(NH4)2SO4 (2)
b） 酸解——氨酸法
用硫酸、磷酸、硝酸等酸將脫硫產物亞硫銨酸解，生成相應的銨鹽和氣體二氧化硫。反應如下：
(NH4)XH2-XSO3+x/2H2SO4=x/2(NH4)2SO4+SO2+H2O (3)
(NH4)XH2-XSO3+xHNO3=xNH4NO3+SO2+H2O (4)
(NH4)XH2-XSO3+x/2H3PO4=x/2(NH4)2HPO4+SO2+H2O (5)
（3）副產品製造
中間產品經處理後形成了銨鹽及氣體二氧化硫。銨鹽送制肥裝置製成成品氮肥或復合肥；氣體二氧化硫既可製造液體二氧化硫又可送硫酸制酸裝置生產硫酸。而生產所得的硫酸又可用於生產磷酸、磷肥等。
4、濕式氨法的脫氮作用
濕式氨法在脫硫的同時又可起一定的脫氮作用。
反應式為：
2NO十02＝2N02
2N02十H20＝HN03 ＋ HN02
NH3＋ HN03 = HN4NO3+H2O
NH3＋ HN02 = HN4NO2+H2O
4（HN4）2SO3＋ 2N02 = N2 ＋4（HN4）2SO4
濕式氨法脫硫工藝系統一般組成
氨水洗滌脫硫工藝設備主要由脫硫洗滌系統、煙氣系統、氨貯存系統、硫酸銨生產系統（若非氨-硫銨法則是於其工藝相對應的副產物製造系統）等組成。核心設備是脫硫洗滌塔。

J. 氨製冷系統與金屬的關系

製冷劑
氨和氟（針對R22）都是中溫製冷劑，在常溫下的冷凝壓力和單位容積製冷量相差不大，但為提高製冷量，製冷劑在節流以前一般均需要過冷，實驗表明，當冷凝溫度tk=30℃, 蒸發溫度to=-15℃時，每過冷1℃製冷系數R22增加0.85%，而R717為0.46%.
氨對人體有毒，氨蒸氣無色，具有強烈的刺激性臭味。一旦泄漏將污染空氣、食品，並刺激人的眼睛、呼吸器官。氨液接觸皮膚會引起「凍傷」。如果空氣中氨的容積濃度達到0.5～0.6%時，人在其中停留半個小時即可中毒，濃度達到11～14%時即可點燃，當濃度達到16～25%會引起爆炸（系統中氨所分離的游離氫積累到一定的程度，遇空氣引起強烈爆炸），江浙和福建等地曾多次發生氨壓縮機或製冷系統爆炸事故，導致設備毀壞和人員傷亡的慘重損失。而且，我國已明確規定在人口稠密的場合，不能使用易燃、易爆的有毒製冷劑。
氨在潤滑油中的溶解度很小，因此氨製冷劑管道及換熱器的表面會積有油膜，影響傳熱效果。氨液的比重比潤滑油小，在貯液器和蒸發器中，油會沉積在下部，需要定期放出。
因氨壓力在0公斤時，蒸發壓力為-33.4℃，為避免製冷系統在負壓下工作，目前氨主要用於蒸發溫度在-34.4℃以上的大型或中型製冷系統中。
因此，從安全、方便、衛生等方面考慮，特別是對空調、貯藏、-34℃以下製冷系統氨機不理想。
氟里昂是一種常用的高、中、低溫製冷劑。它無色，無味，不燃燒，不爆炸，化學性能穩定。基本無毒（我國國家標准GB7778-87綜合考慮製冷劑的燃燒性、爆炸性、對人體的直接侵害三個方面的因素，對製冷劑進行安全分類，R22被列為第一安全類，而R717被列為第二安全類），又可適用於高溫、中溫、和低溫製冷機，以適應不同製冷溫度的要求，能製取的最低蒸發溫度為-120℃
氟里昂能不同程度的溶解潤滑油，不易在系統中形成油膜，對傳熱影響很小。同時，氟里昂製冷機組在設計時還考慮到了工質的替代問題,即在使用新工質時,無須對系統進行改動。

(二)製冷系統
氨製冷壓縮機本身的特點，蒸發溫度低於-28℃時要採用雙級壓縮，且氨機需提供泵供液系統及復雜的回油機構，致使系統龐大、輔機多、管路復雜，閥門多，施工安裝程序復雜，施工周期長。同時會帶來故障隱患的增加（江浙和兩廣等地，氨系統曾發生多起蒸發管道和加氨管道、閥門破裂、脫開等引起跑氨事故，氨閥閥芯脫落，陷入閥體內卡死的事故更是頻繁發生）。由於氨具有較大的毒性,機房向外開啟的門不允許同向生產性廠房, 氨製冷系統的設備間不宜布置在其它廠房的共同建築之內。而且氨機運行時噪音大，振動較大，產生的動載荷大，對庫體的影響不可忽略。因此必須單獨設置機房。且氨系統中閥門均為開啟式閥門，製冷劑的微量泄漏是無法避免的。
氟里昂的特性決定了氟系統管路較氨系統簡單的多。氟里昂機組的配置已經非常完備，只需簡單的接管即能投入運行。且氟機組體積小，佔地少，不需單獨設機房，大大節省了空間，機組噪音低，所有閥件為全封閉閥件，無工質泄漏等問題。
（三）控制系統
氨系統無法完全實現自動控制。其開、停機及供液調節等工作必須由人工操作完成，需設專業人員對氨機進行24小時管理，且保護裝置不完備。
氟系統可實現完全自動控制，無需專人看管。保護裝置完備，機組配有電壓保護、溫度保護、電流保護、壓力保護等完備的保護措施，並可實現計算機控制，能量調節范圍廣。
（四）經濟性
☆設備投資比較：對於相同的製冷量、相同的溫度范圍，不同的製冷機初期投資是不同的。大型工程從設備投資來看，氨製冷系統的整體設備投資比氟里昂低。
氨系統包括的設備較多，主要有壓縮機、冷風機、冷凝器、油分離器、高低壓貯液桶、中間冷卻器、再冷卻器、氨液分離器、低壓循環桶、緊急泄氨器、放空氣器、集油器、氨泵及相應的閥件和旁通閥等。氨對鋼鐵不起腐蝕作用,但當含有水分時，腐蝕鋅、銅、青銅及其銅合金，只有磷青銅不被腐蝕。一般氨系統管路不用銅和銅合金材料而採用無縫鋼管,只有連桿襯套、密封環等零件才允許使用高錫磷青銅，無縫鋼管比銅管造價要低,但其傳熱性能要比銅管差。