卧式加工中心主軸斷刀檢測裝置

⑴ 以卧式加工中心為例,試寫出其幾何精度檢驗的內容.

1 X Y Z 軸的直線度
2 X 與Y 軸的垂直度 Y與Z的 X與Z 的
3 工作台的水平度

⑵ 台灣永進加工中心主軸拉刀機構原理圖，要能看清的。拉刀碟簧有壞的，要拆下來換，現拆了一半不會拆了。

用德國羅氏Roehrs雙主軸彈簧替換啊，OTT所有彈簧的原廠彈簧製造商，彈簧能保至少200萬次拉松刀沖程，而且彈簧力一致穩定，碟簧因為是沖壓出來的公差分布離散性大，如果裝不好，很容易出現隱患，而且一旦失效彈簧力驟減，把拉桿弄壞的話更麻煩啊

⑶ 卧式加工中心坐標軸怎麼判斷

主軸的方向為Z向，手指的伸出方向為正方向。

面對主軸，主軸向右的方向是正方向，其實是主軸不動，工作台向左在動，但是做數控的只能假象是道具在動，相對運動。

卧式 ：主軸看向工作台。軸向前上Y軸正向 向右X正向 向後Z正向。

(3)卧式加工中心主軸斷刀檢測裝置擴展閱讀：

卧式理解心得（坐在沙發看電視 電視的長為X軸 高為Y軸 離電視的距離為Z軸）。

每台機器都有不同的回轉中心和Z軸的行程的 。 0度的 X是 90度的Z的坐標。

立式 ：面向機器 以主軸為基準，主軸向前Y軸正向，向右X正向，工作台與其相反 向上Z軸正向。

國際標准，按照笛卡爾坐標系，一般的話加工中心都可以按照這個來做了。

⑷ 卧式加工中心主軸卸不下刀

請問是什麼介面型式的刀柄?

1.檢查打刀缸的松刀管子是否漏油/氣或是脫開,
2.如果上面所說漏油和漏氣都沒有, 通過作幾組手動松刀和夾刀觀查看油缸的松刀和夾緊動作是否正常(即有動作).
3.如果以上的情況都好,同時也是HSK刀柄的話, 那就是拉釘伸出量不夠了(有很多原因導致)

⑸ 加工中心主軸停時會斷刀是什麼原因

這只是偶爾的事情，具體原因是在加工的過程中刀具已經 折斷，斷的位置是在筒夾裡面的刀柄，由於慣性，所以沒有掉出來，但出軸一停止，你就發現刀具斷了，

要解決此問題，需做以下幾點：

1.檢查程序，也就是說參數是否合適，4MM的合金銑刀最好是精修，如果開粗的話，不是太理想

2.切的深度也要檢查，防止干深度加工，刀柄與其加工面干涉

3.檢查一下筒夾，有時候，因為斷刀，撞刀等外在的因素，導致筒夾內部有異物或者不平整，從而筒夾在受力的過程中，容易夾斷刀具

如果還有問題，歡迎追問

⑹ FANUC設置了斷刀檢測程序，現在需要把M400這代碼插入要加工的程序段中，要求寫在換刀前，插入

MasterCAM
系統預設的後處理文件為
MPFAN.PST
，適用於
FANUC
（發那科）數
控代碼的控制器。其它類型的控制器需選擇對應的後處理文件。

由於實際使用需要，
用預設的後處理文件時，
輸出的
NC
文件不能直接用於加工。
原因是：以下內容需要回復才能看到

⑴進行模具加工時，
需從
G54
～
G59
的工件坐標系指令中指定一個，
最常用的是
G54
。部分控制器使用
G92
指令確定工件坐標系。對刀時需定義工件坐標原點，
原點的機械坐標值保存在
CNC
控制器的
G54
～
G59
指令參數中。
CNC
控制器執
行
G54
～
G59
指令時，
調出相應的參數用於工件加工。
採用系統預設的後處理文
件時，相關參數設置正確的情況下可輸出
G55
～
G59
指令，但無法實現
G54
指
令的自動輸出。

⑵
FANUC.PST
後處理文件針對的是
4
軸加工中心，而目前使用量最大的是
3
軸
加工中心，多出了第
4
軸數據
「A0.」
。

⑶不帶刀庫的數控銑使用時要去掉刀具號、換刀指令、回參考點動作。

⑷部分控制器不接受
NC
文件中的注釋行。

⑸刪除行號使
NC
文件進一步縮小。

⑹調整下刀點坐標值位置，以便於在斷刀時對
NC
文件進行修改。

⑺普通及啄式鑽孔的循環指令在預設後處理文件中不能輸出。
使用循環指令時可
大幅提高計算速度，縮小
NC
文件長度。

如果要實現以上全部要求，需對
NC
文件進行大量重復修改，易於出現差錯，效
率低下，因此必須對
PST
（後處理）文件進行修改。修改方法如下：

1
、增加
G54
指令（方法一）：

採用其他後處理文件（如
MP_EZ.PST
）可正常輸出
G54
指令。由於
FANUC.PST
後處理文件廣泛採用，
這里仍以此文件為例進行所有修改。
其他後處理文件內容
有所不同，修改時根據實際情況調整。

用
MC9
自帶的編輯軟體（路徑：
C:\Mcam9\Common\Editors\Pfe\
PFE32.EXE
）
打開
FANUC.PST
文件（路徑：
C:\Mcam9\Mill\Posts\
MPFAN.PST
）

單擊【
edit
】→【
find
】按鈕，系統彈出查找對話框，輸入
「G49」
。

⑺ 卧式加工中心直結式主軸怎麼判斷選擇

直結式主軸即類似三軸馬達與滾珠螺桿之接合方式，主軸馬達置於主軸上方，馬達與主軸以高剛性無間隙連軸器相連，馬達端之轉動經由連軸器傳於主軸，此即直結式主軸。
直結式主軸屬於剛性連結，對於馬達輸出之POWER較能完全表達於主軸特性，機械效率較高，於主軸運動時，連軸器扮演著不可或缺的角色，連軸器校正好或壞足以影響主軸運動精度，若連軸器校正不良對主軸產生下列影響，主軸溫升急劇升高、主軸震動過大、主軸偏擺過大、加工精度不良、甚至主軸燒毀。
直結式主軸的安裝調試：
主軸在裝入滑枕前，請先接油管測試主軸松拉刀是否順暢，行程是否滿足說明書要求。松刀時，在松刀入油孔打入40~60kg/cm2壓力油，具體數值在主軸松刀油孔旁邊有標注，當主軸錐孔中無刀柄時，觀察拉刀四瓣拉爪開合自如，錐孔中有刀柄時，松刀後刀柄應完全松脫，不需敲擊或震動即可輕松取出。拉刀時，用檢棒或刀柄塗色檢查7:24錐孔，將檢棒或刀柄放入錐孔中，將松刀壓力油放出，同時在夾刀入油孔打入4kg/cm以上壓力油，當油缸活塞向主軸尾端移動至極限位置時，檢棒或刀柄處於夾緊狀態，此時，手動盤動主軸，主軸旋轉應輕松自如，無阻滯。然後再進行松刀動作，將檢棒或刀柄松開，檢測檢棒或刀柄7:24錐面接觸面積大於85%且大端接觸。
直結式主軸調整主軸尾端松拉刀感應盤（1）及防松螺母（2）位置。（一般情況下，主軸在出廠前感應盤及防松螺母位置都由廠家調整好，為安全起見，主軸到我廠後對此位置進行復檢）此步可與上步交叉進行，主軸孔中有刀柄，在進行松刀動作時，當松刀到位後，查看防松螺母是否與油缸端蓋（3）貼緊，如未貼緊，旋轉防松螺母使之與油缸端蓋貼緊。主軸進行拉刀動作時，當拉刀到位後，測量防松螺母與油缸端蓋的距離，此距離必須大於拉爪行程2～4mm，調整好防松螺母位置後，把合上感應盤。檢測完拉爪松拉刀動作及松拉刀感應盤位置，且手動盤動主軸，主軸旋轉靈活自如、無阻滯後，將主軸裝入滑枕中，調整安裝松拉刀感應開關，松刀感應開關位置應盡量向主軸前端靠近，拉刀感應開關應盡量向主軸尾端靠近，即接近各自的極限感應位置。調整好感應開關位置後，在數控系統接收到松拉刀完成的信號後，設置延時10s再執行下一步動作，以避免由於感應開關位置調整不正確，反饋信號過早，發生安全故障。接上電機，按鑒定大綱要求對主軸進行試運轉。主軸孔中裝入檢棒，檢測主軸軸線徑向跳動達設計要求。
直結式主軸安裝調試時需注意的事項：
主軸松拉刀液壓閥要選用兩位四通閥，以保證常供油狀態，主軸旋轉前及旋轉中松拉刀油路必須保持工作狀態。主軸松刀油壓一般為40~60kg/cm2，但有時受主軸使用方要求或受限於滑枕內部大小，油缸直徑會小於標准值，為保證必要的油壓缸推力，即需要提供超出常規油壓值的油壓，例如65kg/cm2、70kg/cm2、甚至100kg/cm2，此數值一般都會在主軸上松刀油孔旁有標注，如果沒有標注，請依據拉爪開合是否自如准確，松拉刀是否順暢及拉爪行程來判斷是否需要提高油壓。在拉刀時，將松刀油壓放出，刀柄在碟簧組自身彈力作用下被拉緊，此時刀柄雖已夾緊，但是松刀環與油缸活塞尚未脫離，需在松刀油壓放出的同時拉刀入油孔打入4kg/cm2以上油壓，使油缸活塞與松刀環脫離，防止研傷油缸活塞或松刀環。主軸在松刀狀態下不允許旋轉，主軸自然常態為拉刀狀態，不允許直接進行旋轉。
機械主軸指的是機床上帶動工件或刀具旋轉的軸。通常由主軸、軸承和傳動件（齒輪或帶輪）等組成主軸部件。在機器中主要用來支撐傳動零件如齒輪、帶輪，傳遞運動及扭矩，如機床主軸；有的用來裝夾工件，如心軸。機床主軸指的是機床上帶動工件或刀具旋轉的軸。通常由主軸、軸承和傳動件（齒輪或帶輪）等組成主軸部件。主軸是機器中最常見的一種零件，主要由內外圓柱面螺紋花鍵和橫向孔組成，主軸的作用是機床的執行件，它主要起支撐傳動件和傳動轉矩的作用，在工作時由它帶動工件直接參加表面成形運動，同時主軸還保證工件對機床其他部件有正確的相對位置。因此，主軸部件的工作性能對加工質量和機床的生產率有重要的影響主軸的傳動方式是皮帶傳動和齒輪傳動結合的，各種機床主軸部件的結果是有差別的，但是他們的用途基本是一致的，在結構的要求方面也是相同的，在工作性能上都要求與本機床使用性能相適應選擇精度剛度等，機床的類型不同主軸工作條件也是不同的。

⑻ 什麼是加工中心主軸准停裝置分為哪幾種

加工中心主軸的准停保證自動換刀，提高刀具重復定位精度。
主軸准停裝置是加工中心的一個重要裝置，它直接影響到刀具能不能順利交換。主軸不準停是指加工程序中有Ml9或手動輸入了M19後，主軸不能在指定位置上停止，一直慢慢轉動，或是停在不正確位置上，主軸無法更換刀具。
主軸不準停
主軸旋轉時，實際轉速顯示值由脈沖感測器提供，兩組矩形脈沖相位反映主軸的轉向，脈沖的個數反映主軸的實際轉速。應首先檢查接插件和電纜有無損壞或接觸不良，必要時再檢查感測器的固定螺栓和聯接器上的螺釘是否良好、緊固。如果沒有發現問題，則需對感測器進行檢修或更換。
主軸停在不正確位置上
這種故障一般發生在重裝和更換感測器後，此時感測器軸的位置不可能與原來一樣。加工中心主軸准停的位置可以通過設定數據來調整，改變S值可以校正主軸的停止位置，調整時，要注意輸入數據與要校正的方向有關。在校正偏移角度時，S後不能輸入負角度值。調整過程往往要重復多次，只要調到在主軸的定位公差10°~11°范圍內就能順利換刀。
主軸准停不準的故障維修
故障現象：加工中心主軸准停不準，引發換刀過程發生中斷。
分析及處理過程：開始時，出現的次數不很多，重新開機後叉能工作，但故障反復出現。加工中心故障出現後，對機床進行仔細觀察，發現故障的真正原因是主軸准停的位置發生了偏移。主軸在准停後如用手碰一下（和工作中換刀時刀具插入主軸的情況相近），主軸則會產生相反方向的漂移。檢查電氣單元無任何報警。該機床的准停採用的是編碼器方式，從故障的現象和可能發生的部位來看，電氣部分的可能性比較小。機械部分又很簡單，最主要的是聯接，所以決定檢查聯接部分。在檢查到編碼器的聯接時，發現編碼器上聯接套的緊定螺釘松動，使聯接套後退造成與主軸的聯接部分間隙過大，使旋轉不同步。將緊定螺釘按要求固定好後，故障消除。
加工中心主軸定位不良的故障維修
故障現象：加工中心主軸定位不良，引發換刀過程發生中斷。
分析及處理過程：某加工中心主軸定位不良，引發換刀過程發生中斷。開始時，出現的次數不很多，重新開機後又能工作，但故障反復出現。在故障出現後，對機床進行仔細觀察，才發現故障的真正原因是主軸在定向後發生位置偏移，且主軸在定位後如用手碰一下（和工作中在換刀時當刀具插入主軸時的情況相近），主軸則會產生相反方向的漂移。檢查電氣單元無任何報警，該機床的定位採用的是編碼器，從故障現象和可能發生的部位來看，電氣部分的可能性比較小；機械部分又很簡單，最主要的是連接，所以決定檢查連接部分。加工中心在檢查到編碼器的連接時，發現編碼器上連接套的緊定螺釘松動，使連接套後退造成與主軸的連接部分間隙過大，使旋轉不同步。將緊定螺釘按要求固定好後，故障消除。

⑼ 卧式加工中心機械主軸怎麼判斷合適

機床主軸指的是機床上帶動工件或刀具旋轉的軸。通常由主軸、軸承和傳動件（齒輪或帶輪）等組成主軸部件。主軸是機器中最常見的一種零件，主要由內外圓柱面螺紋花鍵和橫向孔組成，主軸的作用是機床的執行件，它主要起支撐傳動件和傳動轉矩的作用，在工作時由它帶動工件直接參加表面成形運動，同時主軸還保證工件對機床其他部件有正確的相對位置。
機械主軸指的是機床上帶動工件或刀具旋轉的軸。通常由主軸、軸承和傳動件（齒輪或帶輪）等組成主軸部件。在機器中主要用來支撐傳動零件如齒輪、帶輪，傳遞運動及扭矩，如機床主軸；有的用來裝夾工件，如心軸。除了刨床、拉床等主運動為直線運動的機床外，大多數機床都有主軸部件。
機械主軸的特點就是三高一低（即：高速度、高精度、高效率、低噪音）。
1、高速度：機械主軸CNC雕銑機選用精密及高速的配對軸承，彈性/剛性預緊結構，可以達到較高的轉速，可以讓刀具達到最佳的切削效果。
2、高速度：7：24錐孔針對安裝甚而的徑向跳動可以確保小於0.005mm。因為高精度的加上高精度的零件製造就可以確保了。
3、高效率：可以利用連續微高來改變速度，使得在加工過程中可以隨時控制切削速度，這樣就可以達到高加工效率。
4、低噪音：平衡測試表明：凡是達到了G1/G0.4(ISO1940-1等級的，主軸在高速運轉時，具有噪音小的特點。
機械主軸的精度：
主軸部件的運動精度和結構剛度是決定加工質量和切削效率的重要因素。衡量主軸部件性能的指標主要是旋轉精度、剛度和速度適應性。
①旋轉精度：主軸旋轉時在影響加工精度的方向上出現的徑向和軸向跳動（見形位公差），主要決定於主軸和軸承的製造和裝配質量。
②動、靜剛度：主要決定於主軸的彎曲剛度、軸承的剛度和阻尼。
③速度適應性：允許的最高轉速和轉速范圍，主要決定於軸承的結構和潤滑，以及散熱條件。
機械主軸的保養：
降低軸承的工作溫度，經常採用的辦法是潤滑油。潤滑方式有，油氣潤滑方式、油液循環潤滑兩種。在使用這兩種方式時要注意以下幾點：
1、在採用油液循環潤滑時，要保證主軸恆溫油箱的油量足夠充分。
2、油氣潤滑方式剛好和油液循環潤滑相反，它只要填充軸承空間容量的百分之十時即可。
循環式潤滑的優點是，在滿足潤滑的情況下，能夠減少摩擦發熱，而且能夠把主軸組件的一部分熱量給以吸收。
對於主軸的潤滑同樣有兩種放式：油霧潤滑方式和噴注潤滑方式。
機械主軸的變速方式：
1、無級變速
數控機床一般採用直流或交流主軸伺服電動機實現主軸無級變速。
交流主軸電動機及交流變頻驅動裝置（籠型感應交流電動機配置矢量變換變頻調速系統），由於沒有電刷，不產生火花，所以使用壽命長，且性能已達到直流驅動系統的水平，甚至在雜訊方面還有所降低。因此，目前應用較為廣泛。
主軸傳遞的功率或轉矩與轉速之間的關系。當機床處在連續運轉狀態下，主軸的轉速在437~3500r/min范圍內，主軸傳遞電動機的全部功率11kW，為主軸的恆功率區域Ⅱ（實線）。在這個區域內，主軸的最大輸出扭矩（245N.m）隨著主軸轉速的增高而變小。主軸轉速在35~437r/min范圍內，主軸的輸出轉矩不變，稱為主軸的恆轉矩區域Ⅰ（實線）。在這個區域內，主軸所能傳遞的功率隨著主軸轉速的降低而減小。圖中虛線所示為電動機超載（允許超載30min）時，恆功率區域和恆轉矩區域。電動機的超載功率為15kW，超載的最大輸出轉矩為334N.m。
2、分段無級變速
數控機床在實際生產中，並不需要在整個變速范圍內均為恆功率。一般要求在中、高速段為恆功率傳動，在低速段為恆轉矩傳動。為了確保數控機床主軸低速時有較大的轉矩和主軸的變速范圍盡可能大，有的數控機床在交流或直流電動機無級變速的基礎上配以齒輪變速，使之成為分段無級變速。
機械主軸的發展形勢：
10世紀30年代以前，大多數機床的主軸採用單油楔的滑動軸承。隨著滾動軸承製造技術的提高，後來出現了多種主軸用的高精度、高剛度滾動軸承。這種軸承供應方便，價格較低，摩擦系數小，潤滑方便，並能適應轉速和載荷變動幅度較大的工作條件，因而得到廣泛的應用。但是滑動軸承具有工作平穩和抗振性好的優點,特別是各種多油楔的動壓軸承，在一些精加工機床如磨床上用得很多。50年代以後出現的液體靜壓軸承，精度高，剛度高，摩擦系數小，又有良好的抗振性和平穩性，但需要一套復雜的供油設備，所以只用在高精度機床和重型機床上。氣體軸承高速性能好,但由於承載能力小,而且供氣設備也復雜，主要用於高速內圓磨床和少數超精密加工機床上。70年代初出現的電磁軸承，兼有高速性能好和承載能力較大的優點，並能在切削過程中通過調整磁場使主軸作微量位移，以提高加工的尺寸精度，但成本較高，可用於超精密加工機床。