年產8萬噸氯乙烯生產裝置設計

⑴ 聚氯乙烯

聚氯乙烯（PVC）是世界第二大通用樹脂，1998年世界PVC樹脂生產能力約為2980萬噸，產量大約為2350萬噸，次於聚乙烯樹脂（生產能力5680萬噸，產量4370萬噸），與聚丙烯樹脂（生產能力2994萬噸，產量2550萬噸）相差不多。
PVC是由液態的氯乙烯單體（VCM）經懸浮、乳液、本體或溶液法工藝聚合而成，其中懸浮工藝在世界PVC生產裝置中大約佔90％的比例。在世界PVC總產量中均聚物也佔大約90％的比例。PVC 是應用最廣泛的熱塑性樹脂，可以製造強度和硬度很大的硬質製品如管材和管件、門窗和包裝片材，也可以加入增塑劑製造非常柔軟的製品如薄膜、片材、電線電纜、地板、合成革、塗層和其它消費性產品。硬質製品目前佔PVC總消費量的65～70％，今後PVC消費量進一步增長的機會主要是在硬質製品應用領域。目前PVC在建築領域中的消費量占總消費量的一半以上。
2.國內生產狀況
1998年我國PVC產量和表觀需求量分別為160萬噸和317萬噸。在世界上產量僅次於美國（639萬噸）、日本（263萬噸）居第三位。2000年前後，計劃新建和擴建PVC能力至少為88萬噸/年，估計此期間大量沒有競爭能力的電石法小廠將閑置，所以總產能有可能達220萬噸/年水平，其中乙烯法將達134.6萬噸/年，從目前佔31%上升到61%。報道的項目有萬縣市6萬噸/年本體法PVC裝置，天津渤海公司同韓國樂喜公司、美國西方化學公司合資的10萬噸/年 PVC裝置，(其中引進的8萬噸/年乙烯法VCM裝置於1997年建成、投產)，上海天原化工廠同伊滕忠商事、旭硝子公司合資的24萬噸/年VCM和20萬噸/年 PVC裝置，泰國正大集團在寧波的12萬噸/年 PVC裝置，遼河集團與樂喜金星公司合資的8萬噸/年 PVC裝置，上海氯鹼化學公司已使VCM產能增大到30萬噸/年，計劃到40萬噸/年，這意味PVC產能將由目前的22萬噸/年增加到36萬噸/年，北京化工二廠將增加PVC能力7.6萬噸/年，齊魯公司將增加PVC能力10萬噸/年，廣州化工廠8萬噸/年乙烯法VCM/PVC項目已通過評審。
3.生產工藝簡述
PVC樹脂可以用懸浮聚合、乳液聚合、本體聚合或溶液聚合四種基本工藝生產。聚合反應由自由基引發，反應溫度一般為40～70OC，反應溫度和引發劑的濃度對聚合反應速率和PVC樹脂的分子量分布影響很大。懸浮聚合生產工藝成熟、操作簡單、生產成本低、產品品種多、應用范圍廣，一直是生產PVC樹脂的主要方法，目前世界上90％的PVC樹脂 (包括均聚物和共聚物) 都是出自懸浮法生產裝置。美國懸浮法均聚PVC樹脂的生產能力不斷提高，1987年佔84％，1996年為90％。
PVC樹脂生產技術已經十分成熟，近年來主要是針對已經基本定型的工藝技術進行一些改進。90年代中期以來有關PVC樹脂工藝技術的專利集中在改進防結焦塗層、改進引發劑體系、改進乳化劑以及減少殘留單體含量等方面。經過30多年的發展，我國已經建成包括先進的懸浮法、本體法和生產糊樹脂的乳液法、微懸浮法等在內的工藝齊全的PVC樹脂生產裝置。但是, 整個行業的技術水平還比較低。我國生產裝置規模普遍較小，國外先進國家懸浮法裝置生產規模一般在10～20萬噸/年，在我國70餘生產廠只有3套裝置達到這樣的規模；目前國外乙烯氧氯化法路線生產的PVC樹脂已佔90％以上的比例，發達國家基本淘汰了電石乙炔法路線，我國採用乙烯路線的PVC樹脂僅佔PVC樹脂總能力的1/3。
3.1懸浮聚合
懸浮聚合通過不斷進行攪拌使單體液滴在水中保持懸浮狀態，聚合反應在單體小液滴中進行。通常懸浮聚合反應為間歇聚合。
近年來各公司對PVC樹脂間歇懸浮聚合工藝的配方、聚合釜、產品品種和質量不斷研究和改進， 開發出各具特點的工藝技術，目前應用較多的是Geon公司（原B.F Goodrichg公司）技術、日本信越公司技術、歐洲EVC公司技術, 這三大公司的技術在1990年以來世界新增的PVC樹脂生產能力中各佔大約21%的比例。
3.2乳液聚合
乳液聚合與懸浮聚合基本類似，只是要採用更為大量的乳化劑，並且不是溶於水中而是溶於單體中。這種聚合體系可以有效防止聚合物粒子的凝聚，從而得到粒徑很小的聚合物樹脂，一般乳液法生產的PVC樹脂的粒徑為0.1—0.2mm，懸浮法為20―200mm。引發劑體系與懸浮聚合也有所不同，通常是含有過硫酸鹽的氧化還原體系。乾燥方法也設計成可以保持較小的粒徑的方式, 常常採用一些噴霧乾燥劑。由於不可能將乳化劑完全除去，因此用乳液法生產的樹脂不能用於生產需要高透明性的製品如包裝薄膜或要求吸水性很低的製品如電線絕緣層。一般來說乳液聚合PVC樹脂的價格高於懸浮聚合的樹脂，然而需要以液體形式配料的用戶使用這種樹脂，如糊樹脂。在美國大部分乳液聚合的樹脂產品都是糊樹脂（又叫分散型樹脂），少量用於乳膠。在歐洲，各種乳液工藝也用於生產通用樹脂，尤其是壓延和擠出用樹脂。
3.3本體聚合
本體法生產工藝在無水、無分散劑，只加入引發劑的條件下進行聚合，不需要後處理設備，投資小、節能、成本低。用本體法PVC樹脂生產的製品透明度高、電絕緣性好、易加工，用來加工懸浮法樹脂的設備均可用於加工本體法樹脂。PVC本體工藝在80年代得到較大發展。但是，盡管從理論上說懸浮和本體聚合反應工藝生產的樹脂可以用於相同的領域，實際上加工廠一般只使用其中之一，因為懸浮和本體樹脂不能混合，即使少量混合也會因靜電效應導致聚合物粉末的流動性降低，而懸浮聚合樹脂更易得到的，因此大多數加工廠放棄了本體樹脂，近年來本體工藝出現了止步不前或衰退的狀態。
3.4溶液聚合
在溶液聚合中，單體溶解在一種有機溶劑（如n－丁烷或環己烷）中引發聚合，隨著反應的進行聚合物沉澱下來。溶液聚合反應專門用於生產特種氯乙烯與醋酸乙烯共聚物（通常醋酸乙烯含量在10～25％）。這種溶液聚合反應生產的共聚物純凈、均勻，具有獨特的溶解性和成膜性。
4.國內需求量和年均增長率
我國1998年聚氯乙烯產量為160萬噸，凈進口量約157萬噸，表觀需求量為317萬噸。考慮到進口產品中有相當部分不屬於一般貿易方式（如1998年來料加工、進料加工、保稅倉庫等方式進口占總進口量的89.7%）,但由於來、進料加工等貿易方式進口的樹脂並未能全部復出口，粗估國內的需求大約為248萬噸。15年來我國聚氯乙烯樹脂的表觀滿足率和滿足率分別為80.6%和87.5%，高於其它通用樹脂。需求的年均增長率為9.8%，是同期GDP年均增長率（10.3%）的0.95倍,低於其它通用樹脂。然而，從1983-1998年我國聚氯乙烯樹脂需求增長趨勢看，90年代的需求增長率明顯高於80年代，90年代國內需求滿足率明顯低於80年代。
5.國內價格變化
下表和圖列出近年來我國PVC的價格變化趨勢，其變化趨勢與其它通用樹脂基本相同，1995年第二季度通用牌號價格達每噸1萬元左右，1998年2季度後受亞洲金融危機影響，價格明顯下跌，最低降至5500元左右，1999年3季度後少有回升。1999年4季度價格大體相當於1996年3季到1997年1季度的水平，距歷史上的高價位尚遠。
表1 我國聚氯乙烯樹脂的價格變化

時間 元/噸 時間 元/噸
922季 4300 962季 7200
923季 4250 963季 7100
924季 4400 964季 6800
931季 4600 971季 6700
932季 5800 972季 7600
933季 7000 973季 7500
934季 7000 974季 7400
941季 6800 981季 7400
942季 7050 982季 6600
943季 7500 983季 5600
944季 7600 984季 5500
951季 8700 991季 5600
952季 9900 992季 5600
953季 8600 993季 6500
954季 7100 994季 6900
961季 6900
6.應用狀況
PVC樹脂可以採用多種方法加工成製品，懸浮聚合的PVC樹脂可以擠出成型、壓延成型、注塑成型、吹塑成型、粉末成型或壓塑成型。分散型樹脂或糊樹脂通常只採用糊料塗布成型，用於織物的塗布和生產地板革。糊樹脂也可以用於搪塑成型、滾塑成型、蘸塑成型和熱噴成型。
發達國家PVC樹脂的消費結構中主要是硬製品，美國和西歐硬質品佔大約2/3的比例，日本佔55％；硬質品中主要是管材和型材，佔大約70～80%。PVC軟製品市場大約佔全部PVC市場的30％，軟製品主要包括織物的壓延和塗層、電線電纜、薄膜片材、地面材料等。硬質品PVC樹脂近年來增長比軟製品快。
在全世界范圍內一半以上的PVC樹脂用於與建築有關的市場，使PVC行業容易受到經濟的波動影響。建築領域是PVC樹脂增長最快的市場，1986～1996年美國PVC樹脂在建築市場的增長率為6％/年, 在其它市場中的增長率僅為1.4％/年。1986年美國PVC樹脂在建築市場中的分額為64％，1996年增加到73％，預計2001年將增加到76％， 增長最快的用途是管材、板壁、和門窗等。
近幾年我國聚氯乙烯硬製品應用份額也有增長趨勢，管材、型材和瓶類所佔份額由1996年25％增長到1998年的40%，但至今我國聚氯乙烯的應用還是軟製品的份額較多。1998年軟製品佔PVC總用量的51%（其中薄膜為20%，塑料鞋10%，電纜料5%，革製品11%，泡沫和單板等5%），硬製品佔40%（其中板材16%，管材9%，異型材8%，瓶3%，其它4%），地板牆紙等佔9%。

⑵ 氯乙烯的生產方法有哪些

生產方法

乙烯、乙炔和混合烯炔法的特點如下：
乙烯氧氯化法
現在工業生產氯乙烯的主要方法。分三步進行：
第一 氯乙烯的生產步乙烯氯化生成二氯乙烷；第二步二氯乙烷熱裂解為氯乙烯及氯化氫；第三步乙烯、氯化氫和氧發生氧氯化反應生成二氯乙烷。
①乙烯氯化乙烯和氯加成反應在液相中進行：
CH2=CH2 Cl2→CH2ClCH2Cl
採用三氯化鐵或氯化銅等作催化劑，產品二氯乙烷為反應介質。反應熱可通過冷卻水或產品二氯乙烷汽化來移出。反應溫度40～110℃，壓力0.15～0.30MPa，乙烯的轉化率和選擇性均在99%以上。
②二氯乙烷熱裂解生成氯乙烯的反應式為：
ClCH2CH2Cl─→CH2=CHCl HCl
反應是強烈的吸熱反應，在管式裂解爐中進行，反應溫度500～550℃，壓力0.6～1.5MPa；控制二氯乙烷單程轉化率為50%～70%,以抑制副反應的進行。主要副反應為：
CH2=CHCl─→HC呏CH HCl
CH2=CHCl HCl─→ClCH3CHCl
ClCH2CH2Cl─→2C H2 2HCl
裂解產物進入淬冷塔，用循環的二氯乙烷冷卻，以避免繼續發生副反應。產物溫度冷卻到50～150℃後，進入脫氯化氫塔。塔底為氯乙烯和二氯乙烷的混合物，通過氯乙烯精餾塔精餾，由塔頂獲得高純度氯乙烯，塔底重組分主要為未反應的粗二氯乙烷,經精餾除去不純物後，仍作熱裂解原料。
③氧氯化反應以載在γ－氧化鋁上的氯化銅為催化劑，以鹼金屬或鹼土金屬鹽為助催化劑。主反應式為：
H2C=CH2 2HCL ½O2→CLCH2CH2CL H2O
主要副反應為乙烯的深度氧化（生成一氧化碳、二氧化碳和水）和氯乙烯的氧氯化（生成乙烷的多種氯化物）。反應溫度200～230℃，壓力0.2～1MPa,原料乙烯、氯化氫、氧的摩爾比為1.05:2:0.75～0.85。反應器有固定床和流化床兩種形式，固定床常用列管式反應器，管內填充顆粒狀催化劑，原料乙烯、氯化氫與空氣自上而下通過催化劑床層，管間用加壓熱水作熱載體，以移走反應熱，並副產壓力1MPa的蒸汽。固定床反應器溫度較難控制，為使有較合理的溫度分布，常採用大量惰性氣體作稀釋劑，或在催化劑中摻入固體物質。二氯乙烷的選擇性可達98%以上。在流化床反應器中進行乙烯氧氯化反應時，採用細顆粒催化劑，原料乙烯、氯化氫和空氣分別由底部進入反應器，充分混合均勻後，通入催化劑層，並使催化劑處於流化狀態，床內裝有換熱器,可有效地引出反應熱。這種反應器反應溫度均勻而易於控制，適宜於大規模生產，但反應器結構較復雜，催化劑磨損大。
由反應器出來的反應產物經水淬冷，再冷凝成液態粗二氯乙烷。冷凝器中未被冷凝的部分二氯乙烷及未轉化的乙烯、惰性氣體等經溶劑吸收等步驟回收其中二氯乙烷。所得粗二氯乙烷經精製後進入熱解爐裂解。
乙烯氧氯化法的主要優點是利用二氯乙烷熱裂解所產生的氯化氫作為氯化劑，從而使氯得到了完全利用。
乙炔法
在氯化汞催化劑存在下，乙炔與氯化氫加成直接合成氯乙烯：
CH三CH HCL→CH2=CHCL
其過程可分為乙炔的製取和精製，氯乙烯的合成以及產物精製三部分。
在乙炔發生器中，電石與水反應產生乙炔，經精製並與氯化氫混合、乾燥後進入列管式反應器。管內裝有以活性炭為載體的氯化汞（含量一般為載體質量的10%）催化劑。反應在常壓下進行，管外用加壓循環熱水（97～105℃）冷卻，以除去反應熱,並使床層溫度控制在180～200℃。乙炔轉化率達99%,氯乙烯收率在95%以上。副產物是1，1-二氯乙烷（約1%），也有少量乙烯基乙炔、二氯乙烯、三氯乙烷等。此法工藝和設備簡單，投資低，收率高；但能耗大，原料成本高，催化劑汞鹽毒性大,並受到安全生產、保護環境等條件限制，不宜大規模生產。
混合烯炔法
該法是以石油烴高溫裂解所得的乙炔和乙烯混合氣（接近等摩爾比）為原料，與氯化氫一起通過氯化汞催化劑床層，使氯化氫選擇性地與乙炔加成，產生氯乙烯。分離氯乙烯後，把含有乙烯的殘余氣體與氯氣混合，進行反應，生成二氯乙烷。經分離精製後的二氯乙烷，熱裂解成氯乙烯及氯化氫。氯化氫再循環用於混合氣中乙炔的加成。

⑶ 上海化學工業區的項目

巴斯夫聚四氫呋喃項目和BPI項目
德國巴斯夫公司投資建設的聚四氫呋喃項目，總投資3.05億美元。2003年1月開工建設，2004年底投料試車，2005年初投產。
主要裝置及規模： 8萬噸/年四氫呋喃、6萬噸/年聚四氫呋喃
另外德國巴斯夫公司投資建設的8000噸/年BPI項目已開工建設，總投資2960萬美元。已於2007年3月建成投產。
東京化成試劑項目
由日本東京化成工業株式會社投資建設的8噸/年試劑項目，總投資700萬美元。
拜耳一體化化工項目
德國拜耳公司將建設總投資31億美元的一體化化工項目，目前已建成投產的裝置有年產1萬噸聚異氰酸酯、年產10萬噸的聚碳酸酯、年產8萬噸的聚氨酯原材料MMDI生產裝置和年產3萬噸的塗料原材料HDI裝置。 到2008年聚碳酸酯年產將增至20萬噸， HDI將擴大到每年5萬噸，同時還將有一座年產35萬噸的MDI工廠竣工。
主要裝置及規模： 1萬噸/年聚異氰酸酯、 20萬噸/年聚碳酸酯、20萬噸/年雙酚A 、4萬噸/年摻混料、17.2萬噸/年碳酸二苯酯 、5萬噸/年HDI 、35萬噸/年MDI、15萬噸/年TDI 等。
布登海姆精細化工項目
布登海姆公司投資建設的精細化工項目，總投資633萬歐元。計劃2009年初建成投產。
主要裝置及規模： 3000噸/年 無鹵素阻燃劑
上海賽科90萬噸/年乙烯工程
中國石油化工總公司、上海石油化工股份公司和英國石油化工華東投資有限公司合資建設，總投資27.3億美元。中外雙方出資比例為50%:50%，已於2002年3月28日開工建設，2004年底機械完工，2005年3月正式投產，2005年5月商業運行。
主要裝置和規模： 90萬噸/年乙烯、50萬噸/年芳烴抽提 、 9萬噸/年丁二烯抽提、50萬噸/年苯乙烯 、 30萬噸/年聚苯乙烯、 60萬噸/年聚乙烯、25萬噸/年聚丙烯、26萬噸/年丙烯腈。
上海聯合異氰酸酯項目
由上海高橋石油化工公司、上海華誼（集團）公司、上海氯鹼化工集團與德國巴斯夫公司、美國亨斯邁公司合資建設的上海聯合異氰酸酯項目，總投資11.2億美元。中外雙方出資比例為30%：70%，已於2006年8月投入商業運營。
主要裝置及規模： 24萬噸/年粗MDI裝置、二套8萬噸/年MDI精製裝置、16萬噸/年TDI、16萬噸/年苯胺、24萬噸/年硝基苯、24.5萬噸/年硝酸。
璐彩特MMA項目
英國璐彩特公司投資建設的甲基丙烯酸甲酯(MMA)項目，總投資1.1億美元。已於2005年4月建成投產。
主要裝置及規模： 9萬噸/年甲基丙烯酸甲酯(MMA)
高橋石化苯酚丙酮、ABS、丁苯橡膠項目
由上海高橋石油化工公司投資建設的苯酚丙酮項目，是為90萬噸/年乙烯工程配套的主體項目，總投資6.26億元人民幣。2001年1月6日開工建設，於2004年底投料試車。
主要裝置及規模： 12.4萬噸/年苯酚、7.6萬噸/年丙酮、16.24萬噸/年異丙苯
由上海高橋石油化工公司投資建設的20萬噸/年ABS項目和10萬噸/年丁苯橡膠項目，總投資分別為15.5億元和6.4億元，並於2004年12月18日開工建設，目前都已建成投產。
上海燒鹼和聚氯乙烯項目
由上海天原集團、上海氯鹼化工股份有限公司和上海焦化有限公司共同投資建設的上海燒鹼和聚氯乙烯項目，是為90萬噸/年乙烯工程配套的主體項目，總投資36.98億元人民幣。已於2006年6月建成。
主要裝置及規模： 25萬噸/年燒鹼、30萬噸/年聚氯乙烯、30萬噸/年氯乙烯。
贏創德固賽多用戶基地
由德國贏創德固賽公司投資建設的多用戶基地，總投資3.305億美元，分五期建設。其中一至三期的9000噸/年聚酯、8500噸/年色漿項目和3665噸/年有機過氧化物項目都已建成投產；四期100,000噸/年MMA及下游產品於2007年7月開工建設，2009年初建成投產；五期3000噸/年聚醯胺於2007年年中開工，計劃2009年三季度建成投產。
華誼集團精細化工基地--三愛富PVDF、HFA項目
華誼集團精細化工基地由三愛富新材料公司投資1.5億元人民幣，建設1000噸/年聚偏氟乙烯PVDF和100噸/年六氟丙酮HFA項目，並於2004年12月18日開工，現已建成投產。
上海中石化三井化工有限公司雙酚A項目
由中石化上海高橋石化公司、日本三井化學株式會社合資建設的雙酚A項目，總投資總為9.2億元人民幣。 項目已於2006年7月28日開工，計劃2008年中竣工。
主要裝置及規模： 12.5萬噸/年雙酚A、寧柏迪精細化工項目。
由義大利寧柏迪集團投資建設染料、顏料、聚合物、表面活性劑、助劑項目，一期投資額為397萬美元。
迪氏曼醫葯化學中間體項目
由印度迪氏曼公司建設的醫葯化學中間體項目，總投資為1000萬美元，項目已開工建設，計劃2008年中建成投產。
主要裝置及規模 : 3100噸/年季鹽，450噸/年醫葯中間體。
3M膠粘劑項目
由美國3M公司建設的膠粘劑項目，總投資2625萬美元。項目計劃於2008年9月建成投產。
主要裝置及規模： 9380噸/年溶劑性樹脂、1499噸/年乳液性樹脂、601噸/年聚氨酯。
EOC歐洲化合物集團聚合物項目
由比利時EOC歐洲化合物集團建設的聚合物項目，總投資353萬美元。 項目計劃2008年中建成投產。
洛德精細化工項目
由美國洛德化學公司建設的精細化工項目，總投資1500萬美元。項目計劃於2009年中建成投產。
主要裝置及規模： 5000噸/年橡膠金屬膠、3000噸/年結構灌封膠、1600噸/年水溶性塗料
誼集團一體化基地
上海華誼（集團）公司投資建設的一體化基地項目，總投資19.7億元人民幣，計劃於2008年底建成。
主要裝置及規模： 5萬噸/年順酐、1萬噸/年助劑、20萬噸/年ABS 。
天原集團公司（天原PVC工程）
列入2000年上海市重大工程和實事項目的天原遷建工程，2萬噸/年糊狀聚氯乙烯，2萬噸/年特種聚氯乙烯兩套生產裝置（簡稱天原PVC工程）為化工區首期開工工業項目，總投資2.1億元人民幣。2000年12月出合格產品。
伊立歐化學精細化工項目
伊立歐化學公司投資建設的精細化工項目，總投資1400萬美元。計劃2008年底建成投產。
主要裝置及規模： 3萬噸/年丁吡膠乳。

⑷ 幫個忙好么，能把生產聚氯乙烯的生產工藝流程圖發給我啊，畢業論文設計用。不勝感激！[email protected]

這是用電石法生產

氯乙烯分廠主要生產工藝為氯乙烯（VCM）工段，並以保全、冷凍等工段作為輔助生產工段。
氯乙烯（VCM）工段包括100單元、200單元和300單元。其生產工藝流程圖見圖2-5。

圖2-5 氯乙烯分廠工序流程圖
100單元的主要目的是用乙烯（C2H4）在低溫的環境下直接被氯氣（Cl2）氯化完成二氯乙烷的合成，並且通過精製為裂解爐單元提供合格純凈的二氯乙烷，以及為保護環境進行相應的廢水和廢氣的處理。
200單元生產主要目的是以氣相二氯乙烷（EDC）在500C左右的終端溫度下裂解，脫去HCl，生成氯乙烯（VCM），而後經HCl塔和VCM塔精鎦，分離出純凈的HCl和VCM，VCM即聚氯乙烯車間生產所需要的原料，而分離出的HCL還可以繼續循環使用，參與300單元的生產，從而實現生產的循環性。
300單元的生產目的是利用乙烯、氧氣和裂解的中間產物氯化氫為原料，經過乙烯的氧氯化反應生成1,2-二氯乙烷，並且將所生產的二氯乙烷用到200單元中去，使整個生產過程形成環狀，以完成整個裝置的生產平衡。
（4）聚氯乙烯（PVC）分廠
聚氯乙烯分廠生產工段包括乙炔工段、合成工段、老聚合工段、乾燥工段、新聚合工段、五線聚合工段、冷凍工段。生產任務包括電石法單體的生產及PVC樹脂的聚合，聚合生產能力70萬噸/年。
天津大沽化工廠的PVC生產是由VCM單體經聚合反應後生成。聚氯乙烯分廠的VCM來源有兩種：一種是本廠自製，即由乙炔轉化生產為VCM；另一種是由氯乙烯分廠供給。主要工藝流程見圖2-6。

圖2-6 聚氯乙烯工藝流程圖
乙炔工段利用外購的電石和水在乙炔發生器中發生反應生成乙炔氣體，乙炔氣體經過壓縮、清靜、乾燥後得到純凈的乙炔氣體。
合成工段利用電解分廠生產的副產品氯氣和氫氣反應合成HCL，或者是由廢鹽酸和蒸汽通過脫析、脫水工序生成乾燥HCL，進一步凈化後供給VCM轉化，部分HCL由氯乙烯分廠提供。
純凈的乙炔氣體和HCL經過混合預熱後發生反應轉化為VCM單體，VCM再經過水洗鹼洗、壓縮、精餾後就送進VCM儲罐等待參加聚合反應。
聚合工段使VCM和其他的各種輔劑發生聚合反應，反應產物經過汽提、乾燥後成為產品包裝出廠。
圖的沒有，有圖你自己也生產不了。
參考資料：

⑸ 乙烯全球大的生產企業有哪些

陶氏化學公司 共擁有15套合資或獨資的乙烯裝置，總產能達到1400.5萬噸/年，其中公司擁有的乙烯產能為1071萬噸/年；
沙特基礎工業公司 共擁有8套乙烯裝置，設計總產能1023.5萬噸/年，其中公司擁有的乙烯產能為845.5萬噸/年；
埃克森美孚公司 擁有裝置15套，產能1147萬噸/年，其中公司擁有的產能為835.2萬噸/年；
殼牌公司 擁有裝置10套，產能861.3萬噸/年，其中公司擁有648.9萬噸/年；
利安德巴賽爾公司 擁有裝置8套，產能620萬噸/年，其中公司擁有545萬噸/年；
英力士公司 擁有裝置4套，產能465.6萬噸/年，其中公司擁有428.6萬噸/年；
伊朗國家石化公司 擁有裝置7套，產能473.4萬噸/年，其中公司擁有423.4萬噸/年；
台塑石化公司 擁有裝置2套，產能409.1萬噸/年，公司擁有409.1萬噸/年；
中石化 擁有裝置10套，產能437.5萬噸/年，其中公司擁有407.5萬噸/年
雪佛龍菲利浦斯化學公司 擁有裝置5套，產能430.7萬噸/年，其中公司擁有405.2萬噸/年。

來賺分分啦！我也是從乙烯資訊圈裡面查到的，嘿嘿！

⑹ 求：《年產30萬噸氯乙烯的單元工藝流程設計》

氯乙烯的單元工藝流程俺給

⑺ 誰知道聚氯乙烯的生產工藝

生產技術上，全球聚氯乙烯生產技術不斷得到改進和提高。如，最近美國西湖公司開發了新的驟冷塔合成工藝，使驟冷的二氯乙烷裂解後產生的氣態物流不再需要使用大功率的循環泵和大量管線，提高了驟冷塔的效率，解決了安全和環保問題。歐洲乙烯公司宣布，這個公司為使乙烷氧氯化生產氯乙烯的工藝工業化，研製出了一種新型催化劑。採用這種催化劑可使乙烷在低溫下反應直接合成氯乙烯，其成本比乙烯生產氯乙烯方法節省50％以上。

產品結構上，聚氯乙烯及其製品用途多樣化，質量進一步提高。國外一些大公司在聚氯乙烯專用料及製品方面加大了開發投入，開發了與橡膠交聯共混的可硫化熱塑彈性體、聚氯乙烯仿木型材、聚氯乙烯木材復合窗用型材。美國一些公司開發出了抗靜電、防γ－射線輻射的聚氯乙烯薄膜及製品。為使聚氯乙烯皮革更富有天然皮革的質感，日本出光石油化學公司將天然蛋白質粉與聚氯乙烯樹脂共混製成具有透氣性的模擬皮革。日本昭和化工公司為了解決聚氯乙烯板材及製品燃燒時釋放毒性氣體的問題，在加工時添加了一種以碳酸鋰為主要成分的特殊助劑，燃燒時碳酸鋰與氯化氫反應，防止了氯化氫氣體的釋放。目前，這種助劑已經商品化。此外，一些國家的聚氯乙烯生產企業運用納米技術相繼開發了性質優良的聚氯乙烯塑料。

面對國際發展趨勢，我國聚氯乙烯行業要把握三個發展方向，以求得進步。

一是企業向規模化、大型化和集約化發展。據有關統計資料表明，2000年至2005年，我國將有約年50萬噸聚氯乙烯擬建項目建成投產，屆時我國聚氯乙烯生產能力將達到年300萬噸。根據我國石油化工發展規劃，幾套年產20萬噸以上的聚氯乙烯裝置將在2005年以後實施。如這些項目如期完成，則新增聚氯乙烯能力約為年200萬噸，屆時我國將形成幾個大型聚氯乙烯生產企業。

二是採用先進生產工藝。引進和採用先進的二氯乙烷法等多種生產工藝，改進聚合釜，以提高聚氯乙烯生產裝置的性能；應用計算機自動化控制系統，使生產實現現代化，逐步淘汰一些無競爭力的小型電石法裝置。

三是產品向專業化、多樣化和高附加值方向發展。除普通型聚氯乙烯樹脂外，大力增加特殊用途的品種、牌號，例如，型材、管材、電纜用的專用料等的產量和質量也將接近或達到國際先進水平。

有這「三套馬車」保駕，我國聚氯乙烯行業必將取得大的進步。預計到2005年，我國聚氯乙烯年總生產能力將達到300萬噸，2010年將達到5000萬噸。

⑻ 跪求聚氯乙烯PVC生產工藝 或相關PVC的英文文獻

用Google的高級搜索，關鍵詞PVC Polymerization process，文件格式設為pdf，可以搜到一些，下面的是兩個例子，供樓內主參考。

http://www.metapol.com.tr/E-PVC.pdf

http://www.ehponline.org/members/1981/041/41015.PDF （這個很老了）容

⑼ 常州新東化工發展有限公司的公司簡介

新東公司是以氯鹼和聚氯乙烯產品為主的綜合性化工企業，佔地57.6萬平方米。地處常州國家高新區技術開發區，與常州化工碼頭及化工儲罐區約距2公里。目前共有470人，大中專畢業生及各類專業技術人員佔到54%。已建成的主要生產裝置有：13萬噸/年燒鹼生產裝置、16萬噸/年聚氯乙烯樹脂生產裝置、13萬噸/年氯乙烯生產裝置、3萬噸/年氯代異氰脲酸消毒劑生產裝置；自備熱電廠具備年發電量7300萬度/年、供汽量28萬噸/年的生產能力；氫氣具有60萬瓶/年、氫氣包裝172萬瓶/年的生產能力。