對刀裝置設計可行性分析

㈡ 銑床對刀塊怎麼用，它是放在加工面上還是在夾具上總之怎麼個使法還有個定向鍵它又是怎麼個使法

銑床對刀塊放在工作台上或是夾具上對刀，定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，專一般使用兩個。屬通過定向鍵與銑床工作台U形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面放置正確。

對刀基準是對專用夾具來講，就是確定刀具與夾具相對位置的基準，X(Y)向的對刀基準，一般選X(Y)向與定位基準重合的定位元件上的要素，即為確定對刀、導引裝置位置的尺寸基準。

對刀裝置的位置尺寸為X(Y)向對刀基準到對 刀塊工作表面或鑽套中心線(理解為鑽模板底孔中心線)的位置尺寸，簡稱對刀尺寸。 對應加工零件。上的尺寸為直接保證的尺寸。

(2)對刀裝置設計可行性分析擴展閱讀：

在對刀操作過程中需注意以下問題

1、根據加工要求採用正確的對刀工具，控制對刀誤差;

2、在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度;

3、對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險;

4、對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重後果。

㈢ 軋輥磨床的技術改造情況有什麼簡單分析

一、軋輥磨床的改造原因
1、數控系統技術落後
原磨床控制系統是8088和8086中央處理器，軟體水平很低，操作界面差，無圖形顯示，不能隨時察看磨削偏差。原機床位置精度閉環系統無自動輥型偏差補償，影響磨削精度的提高。硬體無擴展功能，不能聯網通信上傳數據，也不能實現磨床集中控制。
2、傳動系統技術落後
原磨床採用直流傳動系統，缺點是穩定性和維護性差、工作效率低、維護成本高。
3、導軌和驅動軸精度下降
原機床經長期高負荷使用，其主軸、導軌及各伺服系統精度均出現劣化，已影響磨削精度。
4、測量系統精度降低
原C型測量系統結構復雜，已出現機械磨損和精度降低問題。
5、無自動探傷設備。
隨著自動軋輥探傷技術的成熟，工藝需要在磨床上裝備自動探傷設備，來檢測軋輥。
二、改造內容
1、數控系統
採用基於Windows XP的數控系統ILC2000R；採用適合磨床自動化磨削應用軟體，對基礎自動化部分進行全面升級更新，CNC系統與機床基礎自動化之間採用現場匯流排結構，數據傳送採用Ethernet網路結構。
應用全數字控制交流伺服電動驅動系統（五軸）和主軸直流驅動系統（二軸）；PLC系統採用S7-400，STEP7軟體編程；用德國IBSO公司研製的ILC2000Editor磨削編程軟體編制磨床專用控製程序，實現全自動磨削加工循環及軋輥的自動測量和探傷；較原系統增加更多適合現場使用的專有畫面，以實現輥形曲線的顯示、編輯、測量結果多點顯示、局部圖形放大、列印、存貯及傳輸功能。
採用15″彩色液晶薄型雙冗餘顯示器，同時監控多個界面，配備中文人機介面，配備雙硬碟和雙數控系統電源的自動冗餘技術，提高系統穩定性。
具有基於Wince的在線診斷系統。在進行磨削作業及磨床維護時可通過在線診斷系統得到對當前操作的指示及相關解釋；存儲有豐富的操作維護在線幫助資料。
改造後數控系統實現了以下自動功能：（1）自動尋找各軸參考點；（2）自動夾緊軋輥；（3）自動驅進軋輥（自動對刀）；（4）自動高速軋輥偏中心校準；（5）自動測量臂精度校準；（6）機床固有偏差自動補償；（7）輥形偏差自動補償；（8）測量曲線任意調用顯示；（9）恆電流磨削；（10）砂輪線速度自動補償；（11）自動磨削量和直徑值磨削；（12）自動砂輪修磨；（13）智能短行程磨削和邊磨削邊探傷；（14）坐標軸工作區域安全限定。
2、測量系統
測量系統機電全面更新。使用更適合熱軋軋輥磨削的帶校準環的CP型測量臂：通過測量滑架X1軸、刀架X軸和內外兩測量腳上X1T2、X1T1測量頭實現軋輥直徑、輥形、圓度、圓柱度、同軸度的測量，並自動檢測軋輥裝卡精度。
測量滑架X1軸由一個伺服電機驅動蝸輪、蝸桿、齒輪、齒條以實現快、慢速移動；滑架位置由一根LS 186直線光柵檢測。
刀架X軸由伺服電機驅動滾珠絲杠及直線滾動導軌副實現直線運動；由一根LS186直線光柵檢測。
X1T1、X1T2測量頭光柵均安裝在封閉的測量臂內，通過杠桿機構和氣動虹吸原理進行非接觸測量，以有效保護光柵探頭。X1T1跟隨X1軸移動，取軋輥外側測量數據，其上裝有渦流探傷探頭，可實現測量系統與探傷系統同時工作而不發生干涉。XIT2跟隨X軸移動，取軋輥內側測量數據，並能檢測砂輪表面實際位置，以實現砂輪自動趨近功能。
在磨床尾架上裝有一標准校準環，其尺寸已輸入控制系統，一旦需要進行測量臂校準，機床將自動測量校準環，並用標准尺寸進行軟體修補。
該測量臂系統結構較原C型測量臂和X2軸測量系統有著明顯優點：（1）機械結構簡單，便於維護，故障率低；（2）動作簡單，效率高；（3）便於實時校準，准確度高。
3、床身、導軌面精度恢復
對機床各導軌副進行精度修復，並更新所有驅動軸的磨損部件，如蝸輪蝸桿、滾珠絲杠、砂輪主軸、導向軸、軸承、皮帶等；更新刀架靜壓系統。
4、中心架
仍用原有中心架並恢復精度。取消原測頭電動校瓦機構，改為人工深度尺校瓦以提高校瓦速度和精度。
將尾中心架原機械式中心位置檢測裝置改進成光柵探頭定位的自動高速校偏心裝置。縮短了軋輥調偏心時間，提高了磨削效率。
中心架上的四片托瓦的潤滑油道採用迷走式油槽，瓦內出油。大大提高托瓦自動潤滑的有效性，同時在側瓦上新增了溫度感測器，保證運行安全。
5、砂輪動平衡
砂輪平衡原設計採用手動調節平衡塊的方式，操作復雜，且極易損壞。在此次改造中，我們採用新型平衡裝置，並配備動平衡檢測儀M5100，可隨時進行砂輪自動動平衡操作，方便可靠。
6、增加部分新功能
隨著計算機、通信和無損探傷技術的發展，對磨床增加了部分新功能。
（1）磨床集中控制系統。新增磨床集中控制室，內置各台磨床的遠端操作面板，並安裝工業監視系統，操作人員可在中控室對多台磨床進行操作。遠端操作面板數控信號直接取自數控計算機，PLC信號通過Pofibus匯流排送給S7-400，實現磨床的人機對話。
（2）磨削數據採集系統。新增磨削數據採集伺服器，安裝W1ndows2000Serve操作系統、Ora-c1e9.0資料庫軟體和Waldrich RMS應用軟體。通過構建Ethernet網路，與各台磨床的數控系統進行數據交換，將獲取的軋輥數據專用RMS軟體進行分析和管理。同時，新增磨削數據採集伺服器內預留數據採集系統的交接點，採用Ethernet網TCP/IP協議，可進一步將其他有關軋輥的數據傳至該伺服器管理或將軋輥數據上傳至公司級軋輥管理系統。
（3）遠程診斷系統。新增一套遠程診斷裝置，通過專用線、選擇開關和數據機，Waldrich公司可在德國對用戶指定的數采伺服器、磨床數控系統、GDS系統等中央處理器進行訪問，以提供遠程技術服務。
（4）軋輥渦流探傷系統。新增與磨床數控高度集成的Lismar渦流探傷裝置。可直接運用磨床操作站編輯探傷程序塊對探傷數據進行管理。但該系統由於和數控系統集成，數據交換量增加，產生了探傷顯示精度低（0.1V）和濾波頻率不穩定的問題。
三、改造效果
改造後磨床精度、效率和穩定性明顯提高，輥型磨削精度達到原出廠保證值。全自動集成化磨削、數據自動採集傳送和故障自診斷的投入，降低了人力資源的投入，提高了系統可靠性，方便了維護，為提高產品質量打下了堅實基礎，同時也為其它磨床的技術改造提供了成功經驗。

㈣ 數控機床對刀詳細的過程

方法是多種的，而且互有聯系，沒辦法只介紹一種。

1、對刀方法：數控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數控機床的操作。

所謂對刀，就是在工件坐標系中使刀具的刀位點位於起刀點(對刀點)上，使其在數控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對於定位基準有正確的尺寸關系，從而保證零件的加工精度要求。在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

2、試切法：根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可採用三種方法:

一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對准對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；

二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀准確度取決於刀位點與定位塊工作面對齊的精度；

三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需採用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。以上試切法，採用「試切——測量——調整(補償)」的對刀模式，故佔用機床時間較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中。

3、對刀儀對刀：對刀儀對刀分為機內對刀儀對刀和機外對刀儀對刀兩種。機內對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用於車削類數控機床中。

而機外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾一起，預先在機床外面校正好，然後把刀裝上機床就可以使用了，此方法目前主要用於鏜銑類數控機床中，如加工中心等。

採用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助設備，成本較高，裝卸刀具費力，但可節省機床的對刀時間，提高了對刀精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。

4、ATC對刀：AIC對刀是在機床上利用對刀顯微鏡自動計算出刀具長度的方法。由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。

與對刀儀對刀相比，只是裝卸刀具要方便輕鬆些。自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，自動修正刀具補償值，並且不用停頓就直接加工工件。

與前面的對刀方法相比，這種方法減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢感測器和刀位點檢測系統組成的自動對刀系統，而且CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，投入資金大，一般用於高檔數控機床中。

5、自動對刀：自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測自動修正刀具補償值功能，自動精確地測出刀具各個坐標方向的長度，並且不用停頓就直接加工工件。自動對刀亦稱刀尖檢口功能。

在加工中心上一次安裝工件後，需用刀庫中的多把刀具加工工件的多個表面。為提高對刀精度和對刀效率，一般採用機外對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等方法，其中機外對儀對刀一般廣泛用於中檔鏗銑類加工中心上。

在採用對刀儀對刀時，一般先選擇基準芯棒對准好工件表面，以確定工件坐標原點，然後選擇某一個方便對刀的面，採用動態(刀轉)對刀方式。

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例子如下：

例如，當加工零件時，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排車削，不僅會增加刀具返回對刀點所需的空行程時間，而且還可能使台階的外直角處產生毛刺(飛邊)。

對這類直徑相差不大的台階軸，當第一刀的切削深度(圖中最大切削深度可為3㎜左右)未超限時，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近後遠地安排車削。