大連恆力煉化苯乙烯裝置設計單位

❶ 中國石化工程建設公司的發展歷程：

中國石化工程建設公司（SEI）是原中國石化工程建設公司（SEI）、中國石化北京設計院（BDI）、中國石化北京石化工程公司（BPEC）改革重組而成，直屬於中國石化集團公司，是以煉油和石油化工設計為主體，可以進行工程建設總承包和工程監理的國際型工程公司。公司已有50多年的發展歷史，2007年在職職工2200餘人，其中中國工程院院士2名，中國工程設計大師5名，工程技術人員1900多名，國家各類注冊工程師200多名。50多年來，公司設計、建設各類裝置及配套工程1000多項，獲國家及省部級各類獎勵700餘項,2007年擁有有效及待批專利100多項，專有技術80多項。據2007年美國ENR權威性雜志統計公布：SEI在全球最大的150家工程設計公司排名中，名列第36位。50多年來，SEI的發展壯大經歷了四個不平凡階段：
第一階段，1953－1983年,逐步實現工程設計現代化。
第二階段，1984－1998年,向國際型工程公司目標邁進。
第三階段，1999－2001年,實現強強聯合。
第四階段，2002年至今,全面進入國際工程公司百強行列。
第一階段，1953－1983年,逐步實現工程設計現代化。
原BDI和BPEC分別是1953年新中國成立的第一個煉油專業、化工專業設計院。 在煉油方面，五十年代，BDI不畏國外反華勢力對我國的技術封鎖，克服困難，自力更生，負責了大連、錦西、上海高橋、錦州、撫順、蘭州煉油廠等一批老廠恢復、擴建工程的設計。六十年代初，面對外國在石油產品上對中國實行封鎖的嚴竣形勢，全面承擔了大慶煉油廠的設計任務，參加了具有歷史意義的大慶油田會戰。完成了錦西石油五廠和南京煉油廠的設計工程。從此，BDI把目光緊緊瞄準世界先進水平，認真吸收國外先進技術，同有關部門共同進行科技攻關和設計，完成了當時具有世界水平的流化催化裂化、鉑重整、延遲焦化、尿素脫蠟、新型催化劑及添加劑等被稱為「五朵金花」的現代化煉油裝置，並配套、定型、建設了若干座年加工原油二百五十萬噸以上的煉油廠，為提前實現我國石油產品「三年過關、五年立足國內」的目標做出了重要貢獻，實現了我國煉油技術上的第一次飛躍。60年代中期至80年代初期的十多年間，BDI面臨極大的困難，在動盪中跋涉，艱苦奮進，從未停止過工程設計和技術攻關工作，先後完成了東方紅煉油廠、勝利煉油廠、荊門煉油廠、武漢石油化工廠等大型煉油廠的設計，完成了我國援建的朝鮮烽火煉油廠和阿爾巴尼亞煉油廠的工程設計，與有關單位協作，研究和開發了多金屬重整、分子篩提升管催化裂化等現代煉油新技術，使我國煉油工業趕上世界水平有了新的突破。 在化工及石油石化方面，五十年代，BPEC奮發圖強、艱苦努力，為新中國國民經濟恢復，進行了新廠設計和老廠改擴建等重要工作。完成了大連化工廠合成氨生產和永利寧廠及我國第一座以焦碳為原料的大型氮肥廠――四川化工廠的恢復和擴建的工程設計建設。在基本化學工業方面，完成了大連、永利塘沽、四川鴻鎮純鹼工程設計；開展了株州、衢州、吉林、福州、廣州和北二化的氯鹼及硫酸工程設計。有機化工方面，開始了染料、農葯、已內醯胺、氯丁橡膠及以電石乙炔為原料的醋酸工程設計。在參與我國東北吉林、華北太原和西北蘭州「三大化工基地」的建設中，BPEC投入了大量的技術力量，從翻譯全部設計文件和圖紙到分赴現場配合外國專家工作，承擔了101、201、304、102、202、302和103等工程的配套項目設計工作。1960年，外國專家撤走後，這些工程均由BPEC自行完成設計和建設。 1958年，BPEC遵照中央的要求，編制了三套定型設計，即年產5萬噸合成氨、年產0.75－1.5萬噸電解燒鹼和年產0.6萬噸聚氯乙烯裝置，供各地因地制宜採用，為自力更生發展我國的化肥和氯鹼工業作出了貢獻。進入60年代，BPEC開拓進取，開發設計了吉林四平聯合化工廠的我國第一套年產0.1萬噸維尼綸生產裝置，人民日報還專門發表了評論。60年代末至70年代初，與有關單位協作開發、設計了燕化年產1.5萬噸順丁橡膠生產裝置，獲國家科技進步特等獎。在聚氯乙烯技術方面，與有關研究院合作，開發、設計了4項新工藝、新技術、新設備。在援阿、援越，對埃及、阿富汗、緬甸也做出了突出貢獻。七十年代，BPEC從規劃、總體設計、技術引進談判到參加施工建設，全面承擔了我國第一個特大型石化聯合企業――燕山石化公司的設計任務，並參與和配套設計了我國第一套年產30萬噸乙烯以及聚丙烯、聚酯、苯乙烯、聚苯乙烯等裝置。
第二階段，1984－1998年,向國際型工程公司目標邁進。
1983年，原BDI和BPEC分別成為中國石化總公司的直屬單位。八十年代，BDI努力拚搏，為總公司「三二九」目標的實現和我國煉油技術的第二次飛躍做出了重要貢獻。為大力推進技術進步，先後與兄弟單位合作，研究開發了常減壓裝置節能技術、大慶常壓渣油催化裂化、催化裂化預混合提升管、帶外循環管的燒焦罐式高效再生技術、MTBE合成系列新技術、煙氣輪機系列技術及取得電液控制滑閥等一系列科技成果。進入90年代，BDI積極推進兩個根本性轉變，狠抓消除「瓶頸」工作，在設計工作中加大技術含量。其中福建煉化的改擴建工程，成為消除瓶頸的樣板工程，並獲得「全國最佳工程設計特獎」。1996年通過ISO 9001質量體系認證，1997年獲得英國皇冠UKAS證書。 1993年起，BDI先後承擔了廣州芳烴抽提裝置、天津100萬噸/年延遲焦化和40萬噸/年汽柴油加氫裝置和聚酯芳烴聯合裝置的工程總承包任務，實現進度、費用、質量三大控制。與兄弟單位合作和自行開發，完成了總公司「十條龍」攻關項目催化裂解技術、100萬噸/年中壓加氫改質技術、移動床催化重整技術攻關 ，使絕大部分煉油工藝技術實現了國產化。 80年代至90年代， BPEC全體職工團結奮戰，開拓創新，努力實踐，已成為初具規模的、與國際接軌的石化工程公司。 1984年，BPEC成為國家批準的12個總承包試點單位之一，開始組建以設計為主體的、實行工程總承包的工程公司。從此，他們進一步加大內部管理和項目管理力度，大力推行工程建設總承包體制，承接了燕化公司「雙苯工程」的總承包任務，取得了成功。又陸續承攬了金陵石化公司的苯酐、增塑劑、不飽和樹酯等一批總承包任務。與此同時，BPEC組建了中國石化第一家甲級監理公司，先後承攬了廣東惠陽熊貓汽車公司、湖北神龍汽車公司、廣東享聯食品有限公司和廣州乙烯工程等大型建設工程的監理任務，不斷探索和積累了工程施工管理經驗。 九十年代BPEC又承擔了我國第一套30萬噸乙烯的改造項目――燕山乙烯30萬噸改造成45萬噸、完成齊魯30萬噸改造成45萬噸，大慶30萬噸改造成48萬噸，完成了茂名30萬噸乙烯工程總體設計和乙烯等六套裝置的設計。自行開發設計了我國第一套年產2.5萬、3萬、4萬、6萬、10萬噸乙烯的系列乙烯裂解爐――北方爐，並六次獲獎；承擔設計了我國第一套國產化聚丙烯――大連年產4萬噸聚丙烯裝置，並又先後承擔和完成了長嶺、九江、福建、武漢、荊門等五套七萬噸聚丙烯裝置的總承包。研製設計我國第一套5萬噸/年C5分離示範裝置。1995年取得中國石化第一家ISO9001質量體系認證。 1985年，中國石油化工總公司為加強對工程建設市場的協調管理，成立了原SEI，歸口組織國外工程承包和勞務合作業務。並承擔完成了科威特煉廠的維修等工程，在國際石化工程建設市場上打開了局面，成為世界上最大的225家工程公司之一。
第三階段，1999－2001年,實現強強聯合。
為應對國際、國內的激烈競爭，適應我國加入WTO，根據中國石化集團公司黨組的決定，1999年7月，重組新的中國石化工程建設公司。SEI的基本發展思路簡要概括為： 一個發展目標：堅持「創新、優化，開拓，競爭、規范」的工作總方針，發揮整體優勢，增強競爭實力，建設以設計為主體的全功能、實體性、國際型工程公司。
第四階段，2002年至今,全面進入國際工程公司百強行列。
自2002年起，公司的發展速度明顯加快，公司「十五」計劃確定的各項主要生產經營指標提前全面實現，累計完成工程設計投資額985億元，營業收入97.16億元，實現利潤6.32億元。2006年至2008年繼續保持高增長。 以設計為主體的工程總承包和PMC 項目管理方式已經成為公司經營的主要組成部分。總承包業務形式多樣，既有EPC承包，也有EP承包；既有SEI獨立承包，也有與國際工程公司的合作承包；既有石油化工項目的總承包，也有環保、煤液化項目的總承包。2006年，倍受關注的伊朗煉油項目合同正式簽署。 通過做強做大具有計劃、控制、協調職能的項目執行中心，進一步完善了以項目執行中心為縱向，以各專業室為橫向的公司矩陣式項目管理體系，在確保完成繁重的生產任務中發揮了重要作用。 通過積極參與集團公司「十條龍」攻關項目、重大技術儲備及工業轉化項目的科研開發，培養和造就了一支結構合理、富有朝氣的科研開發隊伍，具備了完成新型千萬噸級煉廠、百萬噸級乙烯技術的國產化研究的技術實力。 公司在連續10年通過ISO 9001質量體系認證的基礎上，又於2005年建立了HSE健康安全環保標准體系並通過了體系認證，體現了公司大力推行國際流行的管理模式和「以人為本，關愛生命」的管理理念。 公司建立了先進的計算機網路平台體系和集成應用系統，國際工程公司通用的PDS/PDMS、SP3D、MARIAN等工程軟體均得到二次開發和深化應用。 人力資源開發工作不斷引入新機制，建立了人力資源分級管理體系和靈活的人才引進機制，為不同類型的員工創造了良好的發展空間。公司實施了設計、采購和施工分包管理模式，與相關單位形成了戰略合作夥伴關系。 依據工程業績和經濟效益的快速增長，工程建設公司在美國《工程新聞紀錄》（ENR）公布的國際工程設計公司150強排名中呈快速上升趨勢，2007年列第36位。2011年8月29日，中國石化工程建設公司入選中國建築施工企業聯合會評選的中國建築500強，排名第15位。全國勘查設計單位工程總承包完成合同額2012年度排名第8位，工程總承包完成合同額85億元。

❷ 盛虹煉化一體化項目突然縮減規模恆力、萬華、等項目進展如何

2019年8月8日東方盛虹公告，公司董事會會議審議通過了《關於優化調整盛虹煉化一體化項目部分建設內容的議案》，對項目部分裝置進行局部調整。

優化調整後，

項目1600萬噸/年原油加工、280萬噸/年PX、110萬噸/年乙烯的主體產業規模不變；

柴蠟油加氫裂化等10套工藝裝置規模調整；

潤滑油加氫異構脫蠟、乙烯醋酸乙烯共聚物(EVA)/聚 乙烯(PE)等8套裝置取消；

供發電制氫系統方案變更；

煉油總加工流程適度優化， 成品油占原油加工比例由調整前的37%降低到調整後的31% ，並可提供更多基礎化工原料；

項目總投資由 調整前774.7536億降低到調整後的676.6396億 ；

預計項目投產後年均利潤由調整前約101.3億提高至調整後的約125.6億，年均凈利潤由調整前約75.9億增加至調整後的約94.2億。

此外，在同一天還公告了《江蘇東方盛虹股份有限公司 2019 年度非公開發行 A 股股票預案（修訂稿）》，擬非公開發行的股票數量不超過總股本的20%，即不超過805,810,644股（含本數），募集資金總額（含發行費用）不超過50億元，扣除發行費用後擬用於盛虹煉化（連雲港）有限公司1,600萬噸煉化一體化項目。其中，盛滲穗虹蘇州擬以現金參與本次發行認購，認購金額不超過人民幣15億元。

據悉，盛虹煉化1600萬噸/年煉化一體化項目位於連雲港市徐圩新區石化產業園，總投資約677億，盛虹煉化（連雲港）有限公司投資建設，計劃建設周期36個月， 預計2021年建成投產。

項目擬採用Axens、Chevron、LUMMUS、DuPont、ExxonMobil、Shell、Lyondellbasell等國際先進工藝包技術，裝置工藝達到國際領先水平；項目的汽柴油產品將全部達到國VI標准；項目的PX、MEG原料將作為公司核心業務的上游原料，推動公司打造「原油煉化-PX/乙二醇-PTA-聚酯-化纖」新型高端紡織產業鏈。

方案調整原因

東方盛虹董事會表示，此次項目優化調整方案體現了「煉化一體、以化為主」的思路，符合國家產業政策緩喊棚和行業發展趨勢， 項目調整後總投資估算降低，且經濟效益有一定提升，能夠充分發揮煉化一體化優勢，符合上市公司和全體股東利益。

據東方盛虹介紹， 盛虹煉化一體化項目1600萬噸的單線規模是目前我國最大的單線產能 ；該項目是公司實施產業鏈一體化發展戰略的重要環節，將打通原油煉化、高端化工與聚酯化纖的產業鏈條，實現汽柴油直鏈向網狀型產業鏈的質變，推動發展下游高端化工新材料。

上述非公開發行募集資金總額將用於盛虹煉化（連雲港）有限公司1600萬噸煉化一體化項目。 對於此次募資的目的，東方盛虹稱，一方面是響應國家發展高端石化產品、促進石化產業轉型升級產業政策。另一方面是貫徹公司產業鏈縱向整合戰略，實現產業鏈一體化協同發展

盛虹煉化一體化項目重要時間節點

2018年9月17日 ，項目獲江蘇省發改委核准批復；

2018年11月7日 ，盛虹煉化一體化項目協調推進調研會暨項目簽約儀式舉行；

2018年12月11日 ，項目環評報告獲生態環境部批復；

2019年12月14日 ，項目正式開工建設，計劃2021年底投產；

2019年1月15日 ，項目總體設計開工擾則會舉行，總體設計工作正式啟動；

2019年3月8日 ，東方盛虹全資子公司石化產業與盛虹蘇州、盛虹石化簽訂《股權收購協議》，作價101081.32萬元收購盛虹煉化100%股權；

2019年3月11日 ，盛虹集團煉化一體化項目銀團牽頭行合作暨全面戰略合作簽約，項目獲550億元銀團貸款；

2019年4月3日 東方盛虹公告，擬非公開發行綠色公司債券，票面總額不超過人民幣 30 億元（含 30 億元），用於盛虹煉化一體化項目建設；

2019年4月12日 東方盛虹公告，擬對盛虹煉化（連雲港）有限公司增資70億，使盛虹煉化注冊資本從10億元增加至80億元；

2019年6月1日 ，項目1600萬噸/年常減壓聯合裝置，310萬噸/年1#連續重整裝置、煤焦制氣聯合裝置樁基工程開工；

2019年6月14日 ，25億元連雲港盛虹煉化產業基金簽約；

2019年7月17日 ，總投資26.8億元盛虹煉化一體化配套港儲項目碼頭工程正式開工。

恆力石化

8月7日，由四建電儀公司承擔的大連恆力石化項目150萬噸/年乙烯裝置變電所實現首批關鍵設備—電氣盤櫃一次安裝就位，獲得業主一致好評。

恆力石化150萬噸/年乙烯項目成功完成裂解爐模塊組吊裝

7月27日，由四建公司承建的遼寧大連恆力石化150萬噸/年乙烯項目經過全體參戰員工的努力，裂解爐1061號爐對流室煙氣集合罩模塊實現安全平穩吊裝就位。

據介紹，四建大連恆力石化乙烯項目部按照業主提供的供貨時間，施工部、技術部提前編排施工計劃，編制大型設備的吊裝方案，上報監理部審核。選用了1350噸履帶吊自帶配重和750噸履帶吊加超起進行吊裝。液態爐9台，每台裂解爐對流室模塊七塊，共63組。依據《地基基礎工程檢測報告》，現場地耐力值是26噸/米2，均滿足所有對流模塊和集煙罩的吊裝對地基承載力的要求。

裂解爐對流室位於爐體輻射段上方，每台裂解爐對流室由7組對流模塊和1組集煙罩等主要部件組成，其特點是高度高、重量和體積大，因此必須分部件、分段逐一由下而上進行有序的吊裝。

為保證高空作業的安全，四建公司項目部安排在地面模塊上焊接懸臂梁用於支撐腳手架，架設隊在地面將腳手架搭設完成，交付監理公司報驗合格後，再進行吊裝，為後續的施工安全提供了保障。

恆力石化150萬噸/年乙烯工程40萬噸/年HDPE裝置核心攪拌反應器順利起運

2019年8月4日上午，位於什邡經開區的四川科新機電股份有限公司為大連恆力石化（大連）化工有限公司定製的150萬噸/年乙烯工程項目40萬噸/年高密度聚乙烯裝置的核心攪拌反應器順利起運。

這次發運的「大塊頭」設備共計7台，是恆力石化（大連）化工有限公司150萬噸/年乙烯工程項目40萬噸/年高密度聚乙烯裝置的核心攪拌反應器，分別為第一反應器、第二反應器、第三反應器、粉料處理罐等大型壓力容器設備，累計總重達700噸。其中4台設備單台均重170餘噸，最大外形尺寸為32.55m *7.5m *7.6m。

據了解，恆力石化（大連）化工有限公司150萬噸/年乙烯工程項目是恆力石化在大連長興島新建的二期項目，一期項目為2000萬噸煉化一體化項目，為國家振興東北老工業基地實施的國家級重點項目。

中科煉化

中科煉化一體化項目年底將全面建成

8月7日，中國石化中科項目召開「大幹150天」勞動競賽動員會，全面貫徹落實戴厚良董事長關於中科項目建設的系列講話精神，動員全體參建單位、參建人員，對「項目年底全面建成中交」目標發起沖刺，堅決確保集團公司黨組決策部署落實落地。

8月份的項目總體形象進度要求，是鋼結構安裝完成80%，設備安裝要力爭完成60%，工藝管道預制安裝要力爭達到40%。

8月5日上午10:30分，由洛陽工程公司總承包、十建公司負責安裝、起運公司負責吊裝任務的中科項目420萬噸/年催化裂化裝置反應沉降器上封頭吊裝就位，標志著催化裂化裝置「兩器」中的反應沉降器設備主體安裝工作基本完成。

8月7日，從四建公司獲悉，近日，由四建第三工程公司中科項目部承擔的中科煉化35HDPE裝置最後一台大型設備---V-4221閃蒸罐，經過全體參建員工的共同努力，實現安全、平穩安裝就位，圓滿完成中科煉化35HDPE裝置大型設備安裝。

反應沉降器總重量994噸，整體高66.32米，直徑自下而上從1.9米經過四次變徑至最大9米，呈上大下小的錐體形狀。反應沉降器安裝坐落於50.5米高的「井」字形鋼筋混凝土框架基礎中，安裝就位後頂標高達68.2米。反應沉降器殼體分五段在現場地面預制，並進行內件裝配、外部平台鋼結構模塊化組裝，預制完成後再分段吊裝就位。

此次分段吊裝的反應沉降器上封頭直徑為9米，高4.75米，重138噸，採用1250噸履帶起重機吊裝，因吊裝位置場地極其狹窄，在吊裝過程中，為方便完成吊裝任務，又使用了一台260噸 汽車 吊配合上封頭翻轉調整。

自5月27日反應沉降器第一段起吊安裝，至8月5日上封頭的順利就位，期間，催化裂化裝置各參建單位克服湛江天氣酷熱，作業場地狹窄，起吊安裝技術難度大，質量安全要求高等困難，以及反應器內作業高溫悶熱的惡劣條件，不斷加快預制安裝進度，全員團結協作、密切配合、風雨無阻、晝夜兼程，順利完成了催化裂化裝置核心設備反應沉降器現場組對和吊裝安裝任務。

項目回顧

總投資達數百億元人民幣的中科煉化項目，曾被稱為中國最大在建石化項目工程。該項目 2011年3月 通過環評，獲得了中國國家發改委核准，並於當年11月在湛江東海島開工建設，但受國際油價下跌、煉油產能嚴重過剩等因素影響，項目建設幾乎停滯。

2016年7月， 中國石化集團成立茂湛煉化一體化領導小組，統籌考慮茂名、湛江等區域的資源配置及煉化發展，中科煉化項目建設進入快車道。

2016年年底， 廣東湛江中科煉化項目籌備組向媒體披露，中科煉化項目總體設計目前已獲得通過。按照總體設計， 中科煉化項目建設總規模1000萬噸/年煉油、80萬噸/年乙烯，煉油採取「常減壓+加氫裂化+渣油全加氫+催化裂化」核心流程，化工採取「乙烯衍生物HDPE+EO/EG+乙醇胺，丙烯衍生物全部PP」的產品方案。

2018年3月， 中石化煉化工程公告，集團於近日與中科(廣東)煉化簽訂了中科廣東煉化一體化項目化工和動力站部分若干份設計、采購、施工(EPC)總承包合同。

該項目位於中國廣東省湛江市。該合同的主要工作范圍包括： 80萬噸/年蒸汽裂解乙烯裝置、40萬噸/年裂解汽油加氫裝置、55萬噸/年聚丙烯裝置、35萬噸/年高密度聚乙烯裝置、25萬噸/年EO和40萬噸/年EG裝置、10萬噸/年EVA裝置、18萬標准立方米/時煤制氫裝置等化工部分主要生產裝置， 以及動力站和其他配套公用工程單元和輔助生產設施。

遼寧寶來

大明重工承製遼寧寶來100萬噸/年乙烯項目攪拌反應器成功發運

2019年8月2日，大明重工承製的遼寧寶來100萬噸/年乙烯項目三台攪拌反應器成功發運。

三台反應器為攪拌反應容器，反應內介質主要是HDPE+乙烷，設備直徑為4700mm，長度為17250mm，單台重量110噸。該設備結構特殊，技術要求非常高：設備本體滿布半管，裝配要求高；半管與設備本體焊接工作量大；單台設備半管60多圈，焊縫總長度達到1950米。攪拌器安裝口的裝配精度也非常高，攪拌器安裝法蘭與筒體軸線垂直度公差＜0.01°，與筒體軸線同軸度誤差＜2mm；攪拌器上、下安裝法蘭同軸度誤差＜1mm。

如此高技術含量、超大設備的成功製造，依賴於大明重工實力雄厚的技術力量，高素質高技能的生產團隊，以及嚴格把關的質量團隊。客戶管理團隊對全程給予了指導，為質量和進度控製做出了突出貢獻。

遼寧寶來輕烴綜合利用項目PE裝置大件吊裝圓滿結束

8月1日18點，十三化建六分公司遼寧寶來化工股份有限公司輕烴綜合利用項目45萬噸/年LLDPE裝置中，隨著吊裝主指揮的一聲哨響， 107米高脫氣倉框架鋼結構的最後一段模塊（第四模塊）順利組對完成，第四模塊安裝完成也標志著整個PE裝置區中大件吊裝工作的圓滿結束。從策劃部署到組對和吊安裝，整個施工過程見證了寶來項目部、施工隊全體管理人員和作業人員做出的努力拚搏，見證了炎炎夏日不辭辛勞的十三化建人的工作精神。

脫氣倉鋼結構整體重1170噸，脫氣倉設備重320噸，鋼結構安裝高度為32.6米—107米，框架整體設計為超高鋼結構，鋼柱全部採用焊接十字鋼，單根主柱重量就達到了27噸，為此項目部決定鋼結構預制採用工廠化預制，倒運到施工現場進行組對。

整體施工過程中危險因素和作業風險都處於可控狀態，施工期間也遇到很多難點和問題，例如，稱重模塊的安裝、設備穿鋼結構框架時提升高度超高、框架外形尺寸超大等難題；連續的陰雨天氣、材料供貨不能及時等多種制約因素。為了保證質量和進度，項目部及時部署和協調。在作業方面，整個組對過程實施兩班倒工作制，24小時不間斷焊接。在技術方面，項目部組織了以專題會的形式多次專題研討、論證以保證吊、安裝的可行性和安全性。這一系列的努力體現了六分公司集體的凝聚力和大家同心協力奮發向上的精神，確保了PE裝置大件吊裝工作的圓滿結束。

新浦烯烴

新浦烯烴輕烴綜合利用項目即將投料試車

據最新消息，泰興新浦烯烴年產110萬噸輕烴綜合利用項目已進入緊張的機組試車階段，將於8月正式投料運行，預示著泰興經濟開發區將成為國內第七個「大乙烯」化工園區。

該項目於2016年6月開工建設，耗時三年完成。總投資55億元，建成後可年產65萬噸乙烯、12萬噸丙烯、1.45萬噸氫氣、4.5萬噸C4、3萬噸甲烷、4.5萬噸裂解汽油等,達產達效後預計可新增年銷售收入100億元。

這是中國首套由乙烷、丙烷裂解制備乙烯的裝置，乙烯獲得率高達80.5%，遠超傳統工藝中以石腦油制備乙烯的35%獲得率。此外，該項目中的單台氣相裂解爐產能為目前全球最大。

預計投產後，泰興經濟開發園區內的企業可以實現自給自足，擺脫對進口乙烯原料的依賴，並向下游延伸至聚氯乙烯、聚苯乙烯等產品。同時推動園區乃至泰州化工產業完善布局、提升層次，助力區域經濟快速發展。

由於烯烴項目素有「烯老大」之稱，行業地位舉足輕重，不僅在於乙烯是化工行業中產業鏈關聯度極強的資源性產品，更在於具有項目裝置復雜、技術含量高、投資強度大等特點，故此次建成的110萬噸輕烴綜合利用項目被評「具有很強的象徵意義」。

萬華化學

萬華化學HDPE項目6353裝置粒料摻混倉吊裝成功

7月23日，由中化六建寧波分公司承建的萬華化學年產35/30萬噸高密度聚乙烯/聚丙烯項目HDPE裝置粒料均化框架（6353）粒料摻混倉吊裝順利完成。

本次吊裝的粒料摻混倉吊裝重量33噸，高度31米，直徑8米。因7月份為各施工單位趕工期的關鍵時刻，現場條件復雜，不僅需要克服設備進場運輸路線的難題，還需要選擇合適的吊車佔位點。因此，在料倉吊裝之前，技術人員精確測量，反復論證，確定採用350噸超起 汽車 吊主吊、80噸履帶吊溜尾的吊裝方案，同時和各個單位進行溝通協調，規劃運輸路線，排好吊裝計劃，力求保證道路暢通，隨到隨吊，不影響各個施工單位的正常施工。

粒料均化框架總共有料倉14台，這是第一批兩台料倉吊裝。此次吊裝的成功，標志著HDPE項目料倉安裝工程正式拉開序幕。

隨著地下管道和鋼結構的按期完工，十建承建的煙台萬華化學聚氨酯產業鏈一體化乙烯裝置工藝管道安裝日前已陸續展開。

該項目工藝管道達到100萬吋徑，其中超高壓蒸汽管道的特殊材質焊接預估達到3萬吋徑。