氣體分餾裝置工藝設計

Ⅰ 催化裂化裝置吸收穩定系統的原理是什麼

催化裂化生產過程的主要產品是氣體、汽油和柴油,其中氣體產品包括干氣和液化石油氣,干氣作為本裝置燃料氣燒掉,液化石油氣是寶貴的石油化工原料和民用燃料。

所謂吸收穩定,目的在於將來自分餾部分的催化富氣中C2以下組分與C3以上組分分離以便分別利用,同時將混入汽油中的少量氣體烴分出,以降低汽油的蒸氣壓,保證符合商品規格。

吸收-穩定系統包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、穩定塔以及相應的冷換設備。

由分餾系統油氣分離器出來的富氣經氣體壓縮機升壓後,冷卻並分出凝縮油,壓縮富氣進入吸收塔底部,粗汽油和穩定汽油作為吸收劑由塔頂進入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔頂部。

吸收塔設有一個中段迴流以維持塔內較低的溫度,吸收塔頂出來的貧氣中尚夾帶少量汽油,經再吸收塔用輕柴油回收其中的汽油組分後成為干氣送燃料氣管網。吸收了汽油的輕柴油由再吸收塔底抽出返回分餾塔。

解吸塔的作用是通過加熱將富吸收油中C2組分解吸出來,由戚攜塔頂引出進入中間平衡罐,塔底為脫乙烷汽油被送至穩定塔。穩定塔的目的是將汽油中C4以下的輕烴脫除,在塔頂得到液化石油氣〈簡稱液化氣〉,塔底得到合格的汽油——穩定汽油。

吸收解吸系統有兩種流程,上面介紹的是吸收塔和解吸塔分開的所謂雙塔流程;還有一種單塔流程,即一個塔同時完成吸收和解吸的任務。雙塔流程優於單塔流程,它能同時滿足高陸伏高吸收率和高解吸率的要求。

Ⅱ 塔板效率的典型代表

丙烯精餾塔板效率
隨著催化裂化裝置工藝技術的進步、原料多樣化和多產液態烴等新工藝的不斷推廣應用，液態烴產量不斷增加，特別是作為氣體分餾裝置經濟效益核心的丙烯產量更是呈現出大幅上升的趨勢。一般氣體分餾裝置中丙烯精餾塔的實際塔板數較多，迴流比較大，對塔板進行較為深入地分析研究，確定合理的設計參數，對節省工程投資和提高經濟效益具有非常重要的意義。
1．設計參數
由於丙烯精餾塔的模擬計算與生產實際一直存在較大的差別，為了使模擬計算結果更符合於生產實際，多年來許多工程技術人員對其進行了大量的計算，提出了許多新的計算方法，為確定合理的設計參數提供了良好的借鑒作用。隨著計算技術的進步和設計水平的提高，丙烯精餾塔的設計參數也在不斷地優化，主要設計參數變化趨勢見表1。
從表1中可以看出，生產聚合級丙烯的丙烯精餾塔，設計選取的板效率是不斷提高的，丙烯收率也隨著丙烷純度的提高而提高。
2．模擬數據與實際數據的對比
通過對丙烯精餾塔做的大量計算對比分析認為，即使是用同一種軟體計算，由於所用熱力學方程和其它物性數據計算方法的不同，所得結果往往也存在較大的差別。在丙烯精餾模擬計算方面，筆者也做了一些嘗試。在模擬計算中以PRO/lI軟體5．0版為計算工具，相平衡參數、焓和汽相密度的計算採用Peng-Robinson方程，液體密度的計算採用Lee-Kesler方程，丙烯一丙烷二元交互作用參數的計算採用PRO/Ⅱ軟體中的REGRESS程序計算，其餘物性的計算均採用了PRO/lI軟體中的常規方程。為了驗證計算結果的可靠性，本文以文獻，中提供的原料數據和現場運行數據為依據，並將模擬計算結果與文獻數據和現場數據進行了對比，其中文獻也對文獻。中的數據進行了模擬計算，本文一同列出，詳見表2～3。
通過與文獻數據和現場生產數據的對比，從表3中可以看出採用本文的計算方法，當理論板數與實際板數相等或略多時，模擬數據較文獻數據更符合生產實際，並優於文獻模擬數據；模擬計算同時也看出，盡管實際生產中為了滿足生產或擴能改造的要求，採用了不同的閥型，但對丙烯一丙烷分離來說，塔板效率均可達100%或略高於100%。

Ⅲ 氣體分餾裝置屬於國家重點監管的化工工藝嗎

是屬於國家重點監管的。氣體游告陵分餾的重要性煉廠氣是石油化工過程中，特別是破壞加工過程中產生的各種氣體的總稱。包括熱裂化氣、催化裂化氣、催化裂解氣、重整氣、加氫裂化氣等，煉廠氣的產率一般占所加工原油的5～10%。這些氣體的組成較為復雜，主要有C1～C4的烷烴和烯烴，其中有少量的二烯烴和C5以上重組分，此外還有少量的非烴類氣體，如：CO、H2、CO2、H2S和有機硫（RSH、COS）等。煉廠氣過去大多是用作工業和民用燃料，少部分加工成為高辛烷值汽油和航空汽油的組成，隨著石油化學工業的發展，煉廠氣已成為寶貴的化工原料。煉廠氣作為化工原料，必須進行分離，分離的方法很多，就其本質來說可以分為兩類，一類是物理分離法，即利用烴類的物理性質的差別進行分離。如：利用烴類的飽和蒸汽壓、沸點不同而進行氣體分離過程，有些合成過程對氣體純度要求較高時，則需要高效率的氣體分離，如吸附、超精餾、抽提精餾、共沸蒸餾等；另一類方法是化學方法，既利用化學反應的方法將它們分離，如化學吸附和分子篩分離。目前，我國絕大多數煉油廠採用氣體分離裝置對煉廠氣進行分離，以製取丙烷、丁烷、異丁烷，可以說是以煉油廠氣為原料的石油化工生產的重要裝置。一、氣體分餾的基本原理煉廠液化氣中的主要成分是C3、C4的烷烴和烯烴，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，這些烴的沸點很低，如丙烷的沸點是—42.07℃，丁烷為—0.5℃，異丁烯為—6.9℃，在常溫常壓下均為氣體，但在一定的壓力下（2.0MPa以上）可呈液態。由於它們的沸點不同，可利用精餾的力法將其進行分離」所以友桐氣體分餾是在幾個精餾塔中進行的。由於各個氣體烴之間的沸點差別很小，如丙烯的沸點為—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要將它們單獨分出，就必須採用塔板數很多（一般幾十、甚至上百）、分餾精確度較高的精餾塔。
二、氣體分餾的工藝流程氣體分餾裝置中的精餾塔一般為三個或四個，少數為五個，實際中可根據生產需要確定精餾塔的個數。一般地，如要將氣體分離為n個單體烴或餾分，則需要精餾塔的個數為n-1。現以五塔為例來說明氣體分餾的工藝流程。（1）經脫硫後的液化氣用泵打人脫丙烷塔，在一定的壓力下分離成乙烷—丙烷和丁烷—戊烷兩個餾分。（2）自脫丙烷塔頂引出的乙烷—丙烷餾分經冷凝冷卻後，部分作為脫丙烷塔頂的冷迴流，其餘進入脫乙烷塔，在一定的壓力下進行分離.塔頂分出乙烷餾分，塔底為丙烷—丙烯餾分。（3）將丙烷—丙烯餾分送入脫丙烯塔，在壓力下進行分離，塔頂分出丙烯餾分.塔底為丙烷。（4）從脫丙烷塔底出來的丁烷—戊烷餾分進入脫異丁烷塔進行分離，塔頂分出輕C4餾分其主要成分是異丁烷、異丁烯、l—丁烯等；塔底為脫異丁烷餾分。（5）脫異丁烷餾分在脫戊烷塔中進行分離，塔頂為重C4餾分，主要為2—丁烯和正丁塔底為戊烷餾分。以上流程中，每個精餾塔底都有重沸器供給熱量，塔頂有冷迴流，所以都是完整的精餾塔，分餾塔板一舶均採用浮閥塔板。操作溫度均不高，一般在55—110℃范圍內；操作壓力視塔不同而異，確定的原則是使各個烴在一定的溫度下能呈液態。一般地，脫丙烷塔、脫乙烷塔和脫丙烯塔的壓力為2.0-2.2MPa，脫丁烷塔和脫戊烷塔的壓力0.5-0.7MPa。液化氣經氣體分榴裝置分出的各個單體烴或餾分，可根據實際需要作不同加工過程的 原料，如丙烯可以生產聚合級丙烯或作為疊合裝置原料等；輕C4餾分可先作為甲基叔丁 基醚裝置的原料，然後再與重C4餾分一起作為烷基化裝置原料；戊烷餾分可摻入車用汽 油等。氣體分餾是指對液化石油氣即碳三、碳四的進一步分離。脫硫、脫硫醇後的液態烴進入脫丙烷塔。碳二、碳三餾分從塔頂餾出，冷凝液一部分送至脫丙烷塔頂作為迴流，另一部分送至脫乙烷塔作為進料；脫丙烷塔塔底物料碳四碳五餾分經碳四碳五冷卻器冷卻後送出裝置。 脫乙烷塔塔頂碳二、碳三氣體經脫乙烷塔冷凝器部分冷凝後，進入脫乙烷塔迴流罐。不凝氣自脫乙烷塔迴流罐頂部經壓控閥送至燃料氣管網。冷凝液用脫乙烷塔迴流泵送至塔頂作為迴流。塔底物料自壓進入精丙烯塔作為該塔進料。精丙烯塔頂部氣體經冷凝器冷凝後，一部分送回精丙烯塔頂作為迴流；另一部分經精丙烯冷卻器冷卻後送出裝置。精丙烯塔底部丙烷餾分經丙烷冷卻器冷卻後，送出裝置。
氣體分餾裝置和催化裝置聯合優化三、氣體神戚分餾裝置現狀及項目意義長期以來催化裂化和氣體分餾大多作為兩套裝置，分別進行生產操作，其結果，造成資源無法共用，生產過程割裂，目的產品損失較大，能耗高等弊病。例如催化裂化裝置需將一定量的非烴氣體和輕組分由干氣排出，而干氣只能作為燃料氣使用，造成丙烯損失；氣體分餾裝置也需將一定量的輕組分由脫乙烷塔塔頂排出，而該塔頂氣體也只能作為燃料氣使用，又造成丙烯損失。類似的過程如能統一進行處理，物料損失當可大大減少。氣分裝置目前生產條件看，主要存在如下問題：1）若原料中的乙烷濃度為1.897%（按廠方數據），則按脫乙烷塔的操作條件（塔頂溫度為49℃），從該塔塔頂損失的丙烯將超過500kg/h左右，顯然丙烯損失是相當嚴重的。由於原料中乙烷濃度較高，這一丙烯損失是無法避免的。2）各有關塔的操作條件如溫度、采出量及有關工藝指標等需要進行優化。如丙烯塔釜液中含有濃度較高的C4組分（5.5%），顯然這是不合理的，需通過優化予以解決。各塔的進料位置、迴流比和工藝指標是否恰當，均需進行計算，以達到最優操作條件。這樣可降低能耗，提高分離能力。因而，目前的氣體分餾裝置，應當進行流程模擬和優化，確定並解決存在問題，以取得更好的經濟效益。茲以某10萬噸氣體分餾裝置為例，分析其丙烯損失，並提出降低損失的方案，以供借鑒。通常氣分裝置由脫丙烷塔、脫乙烷塔和丙烯精餾塔所組成。其主要目的是生產純度為99.6%的聚合級丙烯。大多數氣分裝置丙烯回收率為90%左右，操作較好的也僅在95%上下。丙烯損失主要在丙烯塔塔釜和脫乙烷塔塔頂氣相出料。如果丙烯塔塔釜丙烷濃度控制在97～99%，則該塔塔釜損失的丙烯就很小，脫乙烷塔塔頂變成主要丙烯損失之處。由於氣體分餾裝置的原料主要是來自催化裝置的液化氣，因而通過催化和氣體分餾兩套裝置的聯合優化將可以實現資源共享，取消氣體分餾裝置脫乙烷塔，提高丙烯回收率的效果，從而獲取較大的經濟效益。
二、項目技術關鍵通過催化裂化和氣體分餾兩套裝置的聯合模擬和優化，確定適宜的工藝條件，達到取消脫乙烷塔的目的。取消脫乙烷塔的關鍵。氣分裝置原料液化氣中的乙烷濃度一般為0.5～2%，為保證丙烯精餾塔能夠生產出聚合級的丙烯，必須將乙烷的濃度進一步降低，因而氣分裝置脫乙烷塔是必不可少的。通過脫乙烷塔脫除原料中的少量乙烷等輕組份，但與此同時大量的丙烯也隨之從塔頂逸出，造成丙烯損失。取消脫乙烷塔的關鍵是進入氣分原料中的乙烷含量必須足夠的低，以滿足生產99.6%丙烯的要求。氣分原料液化氣來自催化裝置的吸收穩定系統，如果能在催化裝置就將乙烷濃度控制的足夠低，就有可能將氣分裝置的脫乙烷塔取消。吸收穩定系統本身就需要將乙烷等輕組分作為干氣脫除，因而沒有必要在催化裝置脫除一次輕組分，在氣分裝置又再脫除一次輕組分。這是由於以往裝置彼此隔離、各自為政造成的不合理現象。為了取消氣分裝置的脫乙烷塔，就必須將這兩套裝置聯合進行設計和優化，確定各套裝置合理的，滿足經濟效益最大的工藝操作條件。
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氣體分餾裝置的基本原理及工藝流程
氣體分餾裝置的基本原理及工藝流程
作者：董興鑫
來源：《中國科技博覽》2014年第11期
一 氣體分餾的重要性
煉廠氣是石油化工過程中，特別是破壞加工過程中產生的各種氣體的總稱。包括熱裂化氣、催化裂化氣、催化裂解氣、重整氣、加氫裂化氣等，煉廠氣的產率一般占所加工原油的5～10%。這些氣體的組成較為復雜，主要有C1～C4的烷烴和烯烴，其中有少量的二烯烴和C5以上重組分，此外還有少量的非烴類氣體，如：CO、H2、CO2、H2S和有機硫（RSH、COS）等。煉廠氣過去大多是用作工業和民用燃料，少部分加工成為高辛烷值汽油和航空汽油的組成，隨著石油化學工業的發展，煉廠氣已成為寶貴的化工原料。煉廠氣作為化工原料，必須進行分離，分離的方法很多，就其本質來說可以分為兩類，一類是物理分離法，即利用烴類的物理性質的差別進行分離。如：利用烴類的飽和蒸汽壓、沸點不同而進行氣體分離過程，有些合成過程對氣體純度要求較高時，則需要高效率的氣體分離，如吸附、超精餾、抽提精餾、共沸蒸餾等；另一類方法是化學方法，既利用化學反應的方法將它們分離，如化學吸附和分子篩分離。目前，我國絕大多數煉油廠採用氣體分離裝置對煉廠氣進行分離，以製取丙烷、丁烷、異丁烷，可以說是以煉油廠氣為原料的石油化工生產的重要裝置。
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一、氣體分餾的基本原理
煉廠液化氣中的主要成分是C3、C4的烷烴和烯烴，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，這些烴的沸點很低，如丙烷的沸點是—42.07℃，丁烷為—0.5℃，異丁烯為—6.9℃，在常溫常壓下均為氣體，但在一定的壓力下（2.0MPa以上）可呈液態。由於它們的沸點不同，可利用精餾的力法將其進行分離」所以氣體分餾是在幾個精餾塔中進行的。由於各個氣體烴之間的沸點差別很小，如丙烯的沸點為—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要將它們單獨分出，就必須採用塔板數很多（一般幾十、甚至上百）、分餾精確度較高的精餾塔。
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二、氣體分餾的工藝流程
氣體分餾裝置中的精餾塔一般為三個或四個，少數為五個，實際中可根據生產需要確定精餾塔的個數。一般地，如要將氣體分離為n個單體烴或餾分，則需要精餾塔的個數為n-1。現以五塔為例來說明氣體分餾的工藝流程。
（1）經脫硫後的液化氣用泵打人脫丙烷塔，在一定的壓力下分離成乙烷—丙烷和丁烷—戊烷兩個餾分。
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（2）自脫丙烷塔頂引出的乙烷—丙烷餾分經冷凝冷卻後，部分作為脫丙烷塔頂的冷迴流，其餘進入脫乙烷塔，在一定的壓力下進行分離.塔頂分出乙烷餾分，塔底為丙烷—丙烯餾分。
（3）將丙烷—丙烯餾分送入脫丙烯塔，在壓力下進行分離，塔頂分出丙烯餾分.塔底為丙烷。
（4）從脫丙烷塔底出來的丁烷—戊烷餾分進入脫異丁烷塔進行分離，塔頂分出輕C4餾分其主要成分是異丁烷、異丁烯、l—丁烯等；塔底為脫異丁烷餾分。
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（5）脫異丁烷餾分在脫戊烷塔中進行分離，塔頂為重C4餾分，主要為2—丁烯和正丁塔底為戊烷餾分。
以上流程中，每個精餾塔底都有重沸器供給熱量，塔頂有冷迴流，所以都是完整的精餾塔，分餾塔板一舶均採用浮閥塔板。操作溫度均不高，一般在55—110℃范圍內；操作壓力視塔不同而異，確定的原則是使各個烴在一定的溫度下能呈液態。一般地，脫丙烷塔、脫乙烷塔和脫丙烯塔的壓力為2.0-2.2MPa，脫丁烷塔和脫戊烷塔的壓力0.5-0.7MPa。
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液化氣經氣體分榴裝置分出的各個單體烴或餾分，可根據實際需要作不同加工過程的 原料，如丙烯可以生產聚合級丙烯或作為疊合裝置原料等；輕C4餾分可先作為甲基叔丁 基醚裝置的原料，然後再與重C4餾分一起作為烷基化裝置原料；戊烷餾分可摻入車用汽 油等。
氣體分餾是指對液化石油氣即碳三、碳四的進一步分離。脫硫、脫硫醇後的液態烴進入脫丙烷塔。碳二、碳三餾分從塔頂餾出，冷凝液一部分送至脫丙烷塔頂作為迴流，另一部分送至脫乙烷塔作為進料；脫丙烷塔塔底物料碳四碳五餾分經碳四碳五冷卻器冷卻後送出裝置。 脫乙烷塔塔頂碳二、碳三氣體經脫乙烷塔冷凝器部分冷凝後，進入脫乙烷塔迴流罐。不凝氣自脫乙烷塔迴流罐頂部經壓控閥送至燃料氣管網。冷凝液用脫乙烷塔迴流泵送至塔頂作為迴流。塔底物料自壓進入精丙烯塔作為該塔進料。精丙烯塔頂部氣體經冷凝器冷凝後，一部分送回精丙烯塔頂作為迴流；另一部分經精丙烯冷卻器冷卻後送出裝置。精丙烯塔底部丙烷餾分經丙烷冷卻器冷卻後，送出裝置。
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氣體分餾裝置和催化裝置聯合優化
三、氣體分餾裝置現狀及項目意義
長期以來催化裂化和氣體分餾大多作為兩套裝置，分別進行生產操作，其結果，造成資源無法共用，生產過程割裂，目的產品損失較大，能耗高等弊病。

Ⅳ 運用危險和可操作性研究進行分析的案例有哪些

危險與可操作性分析（HAZOP）是過程工業中廣泛應用的識別危險與操作性問題的安全分析技術之一，尤其是在化工、石化等高危行業。概述了危險與可操作性分析方法基本原理的基礎上，將HAZOP產生以來的相關研究做出分類並進行了綜述，包括HAZOP特徵研究、擴展HAZOP分析領域、開發自動化HAZOP分析專家系統和動態模擬輔助的HAZOP分析。最後對HAZOP技術的研究前景做出了展望。

1 HAZOP分析基本原理HAZP的理論依據是：工藝流程的狀態參數（如溫度、壓力、流量等）一旦偏離規定的基準狀態，就會發生問題或出現危險。它需要由一個由多學科且經驗豐富的成員組成的分析團隊，首先依據過程流程圖和管道裝置圖將流程分為易處理的節點，以此確保對過程中的每一個裝置進行分析；然後針對節點內的每個設備、操作逐一進行檢驗匹配引導詞（none，less，more等）與工藝參數（flw， pressure，tm perature等）組成有意義的偏差及操作問題，並由偏差進行事故劇情的向前向後分析，最終辨識偏差原因並分析偏差後果。

HAZOP偏離及相關引導詞：

危險與可操作性分析研究

HAZOP分析過程中重要操作步驟如下：

1、劃分節點

根據節點的劃分原則，在劃分節點時應注意以下因素：

1）單元的目的與功能；

2）單元的物料（體積或質量）；

3）合理的隔離/切斷點；

4）劃分方法的一致性。

2、解釋工藝指標或操作步驟

在選擇分析節點以後，分析組組長應確定該分析節點的關鍵參數，如設備的設計能力、溫度和壓力、結構規格等，並確保小組中的每一個成員都知道設計意圖。如果有可能較好由工藝專家做一次講解與解釋。

3、確定有意義的偏差

根據引導詞法、基於偏差庫的方法和基於知識的方法等三種偏差確定方法，結合具體的分析設備確定出有實際意義的偏差。

4、對偏差進行分析

分析組按確定的程序對每一個節點或操作步驟的偏差進行分析。分析得到一系列的結果：偏差原因、後果、建議措施等。

HAZOP分析的組織者把握分析會議上所提出問題的解決程度很重要，一般的原則是：

1）在一個偏差的分析及建議措施完成之後再進行下一偏差的分析；

2）在考慮採取某種措施以提高安全性之前應對與分析節點有關的所有危險進行分析。

對一個裝置可以按如下步驟進行分析：

1）為了便於分析，根據設計和操作規程將裝置分成若干「操作單元」（如反應器、分餾塔、熱交換器、儲槽等）。

2）每個「操作單元」又被劃為若干「輔助單元」（如熱交換器、接管、公用工程等）。

3）明確規定每一個操作單元以及輔助單元的設計參數及操作規程。

4）根據設計說明和操作規程的要求，仔細查找每一個操作單元和輔助單元可能出現的偏差，並用引導詞逐一分析。

5）將已分析到的操作單元和設備在流程圖上標出，然後對沒有分析到的單元逐步分析，直至裝置全部操作單元都被分析到。

6）將辨識出的危險列入表中，並根據風險的大小採取安全對策，以使風險降低到安全水平。

HAZOP分析涉及過程因素較多，包括工藝、設備、儀表、控制、環境等，考慮到分析人員的水平往往與實際有出入，因此，對某些具體問題可聽取專家的意見，必要時對某些部分的分析可延期進行，在獲得更多的資料後再進行分析。

在分析過程中，對偏差或危險應當主要考慮易於實現的解決方法，而不是花費大量時間去「設計解決方案」。若解決方法是明確和簡單的，應當作為意見或建議記錄下來，為以後研究形成企業標准提供推薦方法。反之若不能直接得到問題的解答，應參考會議外的信息。因為HAZOP分析的主要目的是發現危險或問題，而不是解決危險或問題。

賽為擁有強大的安全專家團隊，具有豐富的安全管理咨詢實戰經驗，對危險與可操作性分析研究有自己的獨有的經驗方法，進行風險辨識、評估，進而制定相應的管控措施。賽為安全致力於企業安全風險管理信息化、HSE安全培訓、HSE項目咨詢的機構，提供專業、經濟、有效的HSE服務，幫助客戶實現零事故作業。

Ⅳ 請問茂名石化氣體分餾裝置是通過什麼途徑提升效益的

氣體分餾裝置：優化主要技術經濟指標提升效益
在茂名石化煉油廠，40萬噸/年氣體分餾裝置絕對是一套小裝置，但管好了，也是一套創效益的裝置。這套2012年投用的裝置，主要將催化液化氣進行細分，提純出效益好的高純度丙烯。
今年下半年以來，由於裝置脫乙烷塔、脫丙烷塔壓力控制設計選型不合理等原因，造成塔頂壓力控制不穩，波動較大，影響了丙烯純度和收率這兩大裝置主要經濟指標，對裝置創效構成了威脅。
他們通過優化脫丙烷塔下進料口位置、進料溫度，以及精心調整塔頂迴流量、冷後溫度參數等措施，有效提升了塔頂壓力控制平穩率，使丙烯純度由之前的99.35%提高到11月份的99.78%，丙烯收率提高1.18個百分點。
能耗是裝置的另一個重要的增效制約點。進入四季度以來，車間緊牽能耗「牛鼻子」，深度挖掘裝置節能空間。一方面，通過優化核算，先後對裝置冷卻器和機泵增設12台變頻器，不但消除了以往塔頂高處等地方由人工調節的不及時造成生產波動的安全隱患，還降低裝置能耗2.52個單位。另一方面，積極優化脫丙烷塔及精製丙烯塔操作，努力減少裝置熱輸入。僅11月裝置熱輸入量比10月份降低158242千克標油，降低能耗4.30個單位。
1-11月，該裝置平均丙烯收率較去年同比提高1.06個百分點，實現綜合能耗34.17千克標油/噸，同比降低4.54個百分點，其中11月份能耗達到27.93千克標油/噸，優於設計值2.82個單位，創2012年開工投產以來最好水平。

Ⅵ 上海華西化工科技有限公司的專家介紹

制氫技術專家——紀志願
人物簡介
1987年畢業於武漢化工學院
國內制氫技術、變壓吸附（PSA）技術權威專家，1987年至2002年，一直在中國石化集團洛陽石油化工工程公司（以下簡稱「洛陽院」）從事石油化工工藝裝置設計，在制氫、氣體分餾、乙苯等化工裝置工程設計、裝置開工等方面具有豐富的工程經驗。現任上海華西化工科技有限公司總經理、中國石化制氫聯絡站副秘書長,曾先後在國內有影響的刊物上發表論文數篇，並負責編輯出版了《洛陽石化工程公司制氫裝置工程設計與研究論文集》、《全國輕油蒸汽轉化制氫資料匯編》和《制氫技術與操作》書籍。
氫氣在現代工業中應用領域極其廣泛，特別是在石油化工、無機化工、冶金、電力、食品工業領域成為了不可或缺的工業原料。隨著燃料電池的開發和應用，氫氣將成為人類追求的綠色能源，其應用前景不可限量。制氫技術已經被列入國家重點發展的高新技術領域，制氫技術專家則成了炙手可熱的寵兒，而上海華西化工科技有限公司總經理——紀志願正是這「寵兒」中的一員，以堅忍不拔的精神、創新開拓的勇氣、高瞻遠矚的胸懷帶領著制氫行業更上一層樓。
洛陽院厚積——如今薄發之前提
「石油化工工藝裝置設計人才需要很長時間的培養，洛陽院15年學習工作生涯對我如今的發展有著非常重要的意義。」一般來說，技術型人才需要5年左右的時間才能培養成型，而石油化工工藝裝置設計人才成型需要的時間更長，但是這類人才一旦培養出來替代性基本為剛性。作為國內制氫方面的專家，紀總最初的工程設計經驗是在國內數一數二的化工企業洛陽院中積累的。洛陽院作為擁有工程設計、工程總承包、工程監理、工程咨詢和環境影響評價等甲級資格證書的企業，在催化裂化、加氫、 重整、制氫、油氣儲運等領域形成了有自己特色的工程技術，創造了多項「全國第一」，完成了目前國內最大規模的常減壓、催化裂化、加氫裂化、制氫、加氫精製 、連續重整、PX等裝置和單系列加工能力最大的煉油廠、綜合加工能力最大的煉油廠等工程的大型化設計和開發。在此期間，紀總負責、主持、設計或參與並已投產的制氫裝置約為10套。比較有代表性的裝置有：茂名石化公司6×104mn/h制氫裝置、蘭州煉油廠2×104mn/h制氫裝置、遼河石油化工總廠1×104mn/h制氫裝置、蘇丹喀土穆煉油廠2000 mn/h催化干氣氫提純裝置、鷹山石油化工廠1.7×104mn/h制氫裝置技術改造、燕山石化公司煉油廠2×104mn/h制氫裝置、鎮海煉化公司2×2.5×104mn/h制氫裝置改造。其中茂名石化公司6×104mn/h制氫裝置為國內2000年之前國產化規模最大的裝置。該裝置的建設投產成功，標志著國內制氫技術向大型化方向上邁出了重要的一步，其主要技術經濟指標達到或部分超過了國外先進的技術水平。在洛陽院這樣全國數一數二的化工院積累的化工裝置工程設計、裝置開工等專業技能對鑄就如今的制氫專家有著重要的意義。
加盟華西——能力完全綻放之契機
「華西最初剛成立的時候只有三、四個人，當時我們幾個人都是背著列印機去參加投標的。」
上海華西化工科技有限公司（以下簡稱「上海華西」）主要服務於石化、化工、冶金等企業，提供各種氣體生產技術、各種加氫技術和相關的工程設計。公司擁有配備齊全的工藝專業、設備專業、機械專業、自動控制專業、電氣專業、管道設計專業、土建專業和環保專業技術人員，擁有自己的程式控制閥門生產基地和吸附劑生產基地。迄今為止，公司共開發了居世界領先水平的技術8項，已申報中國專利和國外專利5項，技術和技術產品在國內二十多個省市二百多家企業推廣應用，建成投產的裝置近四百套，其中變壓吸附氣體分離裝置已向國外出口，年產值近三億元。公司總資產年平均增長率92%，總銷售年平均增長率73%，利潤年平均增長率20% 。在金融危機導致相當多企業裁員的大背景下，公司今年還新招了25名人員。短短五年間，公司員工從最初三、四個人發展到如今的一百零三人，辦公室由最初幾十平方米發展到如今在環境優雅的張江高科技園區創業園內擁有一座1400多平方米的獨棟辦公樓，公司良好的發展勢頭可見一斑。用紀總自己的話來說，公司的設計任務已經排到了2010年3月，就算公司現在不再簽訂新的合同，目前公司良好的狀況也能維持公司正常運營及研發至明年年底。
所有的事業在起步階段都是舉步維艱的，上海華西公司也不例外。在公司剛成立初期，用紀總自己的話說，一切從零開始，他們是背著列印機去參加投標的。但隨著事業如孩子一般漸漸成長、壯大的同時，自己的能力也得到了完全綻放。上海華西公司在金融危機的大環境下還能蒸蒸日上地發展，與以紀總為代表的華西領導團隊極其艱辛的勞動是密不可分的，公司執行董事候世傑、常務副總經理吳芳與工程設計專家李明偉都為公司的發展做出了很大的貢獻。
個人品牌——企業魅力之所在
「我們幾個人去和客戶談項目，很多客戶根本不知道我們公司什麼樣子，在什麼地方，就直接簽了合同，有的合同在電話中就定下了。」
我想這正是基於一種信任，對以紀總為代表的公司領導團隊人品及專業技能的信任。誠信，企業的動力；人格，企業的魅力。在這一點上，以紀總為代表的公司領導團隊是其身後上海華西公司的「形象代言人」。 從本質上來說，企業品牌與公司領導團隊形象之間是一種交相輝映的關系。但在中國民營企業發展的初期，公司的品牌基本上都是靠公司領導團隊的品牌在做宣傳與支撐，領導團隊的形象承載著企業發展的希望，領導團隊的魅力鑄就企業發展的動力。這里所說的魅力即包括領導團隊信譽，也包括其專業能力。科技型企業，對專家個人魅力要求更高。這主要是基於兩個方面的原因：首先，在科技行業，客戶對服務專業性要求極高；其次，科技型企業發展模式是技術帶動市場，市場再帶動公司整體發展的模式。故，企業若不能為客戶提供優質的技術服務，其他發展便無從談起。在上海華西公司的品牌還未完全被外人認可的情況下，以紀總為代表的公司領導團隊魅力便是企業贏得他人信任、贏得市場，爭取公司發展的唯一動力。這支領導團隊作為制氫專家團隊在成立之初就一直凝聚在一起，形成一支穩固的中堅力量，憑著他們良好的個人品格與專業的技術水平贏得了客戶的信任，帶領上海華西公司不斷前進。
在與紀總的談話中，紀總不時流露出對人才的渴求。科技型企業最重要的資本便是人力資本，擁有一支高效雄厚的專業團隊，打造企業專業品牌才是企業長遠發展的正道。正如紀總自己所說，從公司目前發展態勢來看，光靠侯總、吳芳、李明偉和他是遠遠不夠的，配套齊全的專業團隊應該逐漸走向公司發展的最前線，淡化企業品牌對公司領導團隊品牌的依賴。待時機成熟，公司領導團隊品牌的影響力應該漸漸讓位於企業本身的品牌，這樣才能達到個人品牌與公司品牌交相輝映發展的效果。
制氫技術多樣化——市場開拓之關鍵
不同的用戶對於氫氣品質、需求規模、製造方法均有著不同的要求。面對多樣化的技術要求與市場，華西公司在紀總的帶領下，依託原有制氫技術基礎，不斷完善和開拓新型的制氫技術和方法，從而不斷滿足客戶對氫氣需求多樣化的要求。如華西公司開發的甲醇制氫技術、氨分解制氫技術，其生產能力為幾十標准立方米/時到幾千標准立方米/時不等，可以滿足燃料電池、冶金、電子、食品加工行業對於氫氣的技術要求；天然氣制氫技術、煤制氫技術、煉油廠各種干氣制氫技術、輕石腦油和液化石油氣制氫技術以及各種含氫氣的氣體採用變壓吸附（PSA）制氫技術等，其生產能力為幾千標准立方米/時到幾萬標准立方米/時不等。正因為紀總的開拓創新與華西公司適應市場多樣化需求的能力，公司方能在激烈的制氫技術行業內立於不敗之地，不斷擴大市場佔有率，始終走在制氫技術發展的前沿。
實現制氫裝置撬裝化——技術升級之全新體現
「這種技術一旦成型後，制氫裝置今天在上海使用，明天就能直接運到無錫使用了，這就是裝置撬裝化的魅力」。
氫氣作為清潔能源的代表對氫氣的生產、儲存技術有著很高的要求。然而制氫業內的人士都知道，目前已普遍使用的成熟的制氫裝置，具有工藝流程長、工藝復雜，佔地面積大，建設成本較高，建設周期長的特點。如何把大型裝置小型化，開發出佔地面積小、建設周期短、撬裝化程度高的氫氣生產裝置，是華西公司一直在努力的目標。為了攻克這一難題，上海華西公司從06年就開始著手准備，成立了研發隊伍，投入了大量的人力和物力，進行了大量的研發工作。同時到國外考察，借鑒國外先進的技術和經驗。目前，該技術的開發已進入實質階段，預計年底完成中式裝置的開發裝置。該技術的關鍵在於：打破了傳統制氫模式，其最大特點便是小型化、橇裝化、大大降低建設成本和建設周期，成功實現了制氫裝置從「不動產」向「動產」轉化，在國內將處於絕對領先的地位。

Ⅶ 影響塔板效率的因素有哪些

塔板效率是理論塔板數與實際塔板數之比。其影響因素有：

1、氣相與液相中物質交換速度的快慢；

2、塔板上氣液的混合程度；

3、蒸汽夾帶液體霧滴進入上層塔板的多少；

4、塔板的設計和布置；

5、操作條件；

6、處理物料的物理性能。

隨著催化裂化裝置工藝技術的進步、原料多樣化和多產液態烴等新工藝的不斷推廣應用，液態烴產量不斷增加，特別是作為氣體分餾裝置經濟效益核心的丙烯產量更是呈現出大幅上升的趨勢。

氣體分餾裝置中丙烯精餾塔的實際塔板數較多，迴流比較大，對塔板進行較為深入地分析研究，確定合理的設計參數，對節省工程投資和提高經濟效益具有非常重要的意義。

(7)氣體分餾裝置工藝設計擴展閱讀：

精餾塔在實際運行中，由於氣液相傳質阻力、混合、霧沫夾帶等原因，氣液相的組成與平衡狀態有所偏離，所以在確定實際塔板數量時，應考慮塔板效率。系統物性、流體力學、操作條件和塔板結構參數等都對塔板效率有影響，塔板效率還不能精確地預測。

丙烯精餾塔板效率經驗關系曲線和實際運行結果均可達到95%，文獻報道的數據甚至高達100%以上。從物系分析來看，丙烯精餾操作壓力高，意味著操作溫度高，液相粘度和相對揮發度均較小，均對提高塔板效率有利。

隨著裝置規模日趨大型化，精餾塔直徑隨之增大，塔內液流長度增加，減少了液流的軸向返混，增加了液體與汽體的接觸傳質時間，也對提高塔板效率有利。