Ⅰ 數控機床主傳動系統具有哪些特點
為了滿足數控機床加工精度高、加工柔性好、自動化程度高等要求，與普通機床比較，揚力集團的數控機床主傳動系統具備以下特點: (1)變速范圍寬數控機床的主傳動系統要有較寬的調速范圍，以保證加工時能選用合理的切削速度，得到最大的生產率和最好的加工精度及表面質量。 (2)主軸變速迅速可靠由於直流和交流主軸電動機的調速系統日趨完善，不僅能夠方便地實現寬范圍的無級變速，還能減少中間傳遞環節，提高變速的可靠性。 (3)主軸組件的耐磨性高這能使傳動系統長期保證精度。凡有機械摩擦的部位都有足夠的剛度和良好的潤滑。 (4)轉速高、功率大這能使數控機床進行高速大功率切削，實現高效率加工. (5)有較高的精度和剛度，傳動平穩，雜訊低數控機床加工精度的提高，與主傳動系統具有較高的精度密切相關.由於數控機床的主軸部件本身的精度高，傳動鏈短，故數控機床的主軸傳動系統的精度高。而且為了提高傳動件的製造梢度與剛度，齒輪齒面多採用高頻感應加熱淬火以增加耐磨性;最後一級採用斜齒輪傳動，使傳動平穩;採用精度高的軸承及合理的支承跨距等，以提高主軸組件的剛性。 (6)良好的抗振性和熱穩定性數控機床在加工時，可能由於斷續切削、加工餘量不均勻、運動部件不平衡以及切削過程中的自振等原因引起的沖擊力或交變力的干擾，使主軸產生振動，影響加工精度和表面粗糙度，嚴重時可能破壞刀具或主傳動系統中的零件，使其無法工作。主傳動系統的發熱使其中所有零部件產生熱變形，降低傳動效率，破壞零部件之間的相對位置精度和運動精度，造成加工誤差。為此，主軸組件要有較高的固有頻率，實現動平衡，保持合適的配合間隙並進行循環潤滑等。
Ⅱ 數控銑床主傳動及控制系統
數控銑床主傳動系統的分析計算與設計摘要:簡要介紹了數控銑床及加工中心的主傳動系統的類型和特點,並重點對兩段變速主傳動變速系統的設計參數和特性參數進行推
導和計算,通過分析這些參數的相互關系及其對結構和性能的影響,得出一些有參考價值的結論。
關鍵詞:傳動系統;功率缺口;扭矩;減速比
主傳動系統是銑床傳動系統的核心環節。傳統的銑床主傳
動系統採用有級傳動方式,其計算和設計方法早已有詳細論
述。隨著機床技術的發展,數控銑床和加工中心的主傳動系統
已普遍採用無級傳動方式。盡管一些大型的機床設計手冊對無
級傳動方式的分析計算和設計方法已有論述,也已形成一些設
計原則,但機械加工對主軸無級傳動系統的要求多種多樣,隨
著機床技術的發展,隨著機床產品設計越來越理性化,在進行
主傳動系統設計時需要對各主要技術參數和特性參數如高、低
檔減速比、主軸額定轉速、功率損失等進行計算,對這些參數的
相互關系和相互影響以及對結構性能的影響進行分析。而以往
的技術文獻對這方面的介紹、論述較為籠統和簡單,有關結論
也顯得簡單,已不能滿足分析和設計要求,因此有必要不斷地
深入研究,完善主傳動計算與設計方法。筆者多年來主管多項
數控銑床和加工中心產品的設計,對各種主傳動系統設計進行
了較深入的分析,積累了較多的分析和設計經驗,對主傳動系
統各主要設計參數和特性參數進行了推導計算和相互關系分
析,得出了一些較為適用的結論,現介紹如下。
1主軸無級傳動系統的特點
主軸無級傳動系統主要由無級調速電機及驅動單元和機
械傳動機構組成。
1.1無級調速電機及驅動主要機械特性
無級調速電機具有轉速拐點,即額定轉速。其特點為:小於
額定轉速的為恆扭矩范圍,大於額定轉速的為恆功率范圍,如
圖1所示。額定轉速一般有500r/min、750r/min、1000r/min、1500r/min、2000r/min等幾種,按照成本原則,通常使用較多的為
1500r/min。如果直接使用額定轉速為1500r/min以上的電機而
不經過機械減速,則輸出的恆功率范圍和低速扭矩較小,不能
滿足很多場合下的正常使用要求。
1.2主軸無級傳動系統中的機械傳動機構種類及特點
(1)直接1:1傳動
可採用電機與主軸組件直聯方式或通過同步帶傳動方式,
結構簡單,易獲得高轉速,但低速扭矩小,一般只適用於高速和
輕切削場合。
(2)直接減速或升速傳動
常採用同步帶傳動方式,也可採用齒輪傳動方式,結構簡
單。對於減速傳動,可擴大恆功率范圍和提高主軸扭矩,但擴大
和提高程度有限,或最高轉速受到限制。對於升速傳動,可獲得
高轉速,但縮小了恆功率范圍,降低了低速扭矩。
(3)高低檔兩段變速傳動
一般採用齒輪兩檔變速機構,可配合較為經濟的額定轉速
較大的無級調速電機,既可獲得較高轉速,又可較大地拓寬恆
功率范圍,提高低速扭矩,適合於要求達到較高轉速且可進行
較大切削量加工的場合。
(4)高、中、低檔三段變速傳動
採用齒輪三檔變速機構,配合較為經濟的額定轉速較大的
無級調速電機,既可獲得較高轉速,又可大大拓寬恆功率范圍,
大大提高低速扭矩,適合於要求達到較高轉速且可進行大切削
量加工的場合,其機械性能幾乎與齒輪有級變速方式相同。但
結構復雜,且由於採用齒輪多級傳動方式,最高轉速受限更大。
目前這種傳動方式很少採用。
從以上介紹可知,各種傳動方式各有優缺點,關鍵是根據
不同的使用要求選擇不同的傳動方式。
1.3關於高低檔兩段變速傳動方式
從以上分析可以看出,採用高低檔兩段變速傳動方式,既
可獲得較高轉速,又可較大的拓寬恆功率范圍,較大的提高低
速扭矩,且結構要比三段變速簡單,因此是較為理想的傳動方
式。特別是,出於對電控系統價格的考慮,我們經常採用額定轉速為1500r/min主軸電機。當選用額定轉速大於或等於
1000r/min的主軸電機,且又要求具有較大的輸出恆功率范圍、
較大的主軸低速扭矩和較高的主軸轉速,則必須採用高低檔兩
段變速傳動方式。
同時可以看出,高低檔兩段變速傳動方式的計算和設計要
比直接傳動方式復雜得多。不同的參數選擇可導致機械性能的
不同,並適應於不同的使用要求。因此,導出各設計參數的計算
公式,分析各參數選擇對機械性能的影響,分析參數選擇與結
構設計的關系,這對於主軸無級調速系統的設計,對於如何通
過計算和設計達到數控機床的預定的技術要求,實現較好的制
造工藝性和性能價格比,將具有重要的意義。
2高低檔兩段變速傳動系統的計算和分析
高低檔兩段變速傳動機構具有多種形式,但其分析計算是
一樣的。在進行機床產品設計時,一般情況下,是根據產品定
位、用途、技術要求等因素,確定主電機功率及其額定轉速、主
軸最高轉速、主軸最大扭矩等主要參數,再根據這些主要參數
和結構要求特點,計算和確定主傳動高檔和低檔減速比,及確
定其它參數和結構參數,進行結構設計。由於採用兩檔傳動方
式,可能會產生在一定速度范圍內功率損失的現象,這就是所
謂的功率缺口。盡可能降低功率缺口也是確定主傳動高檔和低
檔減速比的主要依據之一。
2.1高低檔減速比計算
2.5參數選擇綜合分析和確定
以上算式反映了各主要技術參數的關系,對設計參數選
擇、技術特性分析、結構設計和分析具有重要作用。
(1)低檔減速比對機械特性的影響和減速比選擇
根據式(1),低檔減速比由主軸最大扭矩和電機最大扭矩
決定。主軸最大扭矩越大,則低檔減速比越大;反過來,低檔減
速比越大,則主軸最大扭矩越大。同時,根據式(3),低檔減速比
越大,則主軸額定轉速越小,即恆功率范圍就越擴大。但根據式
(5)、(6)、(7),低檔減速比越大,則功率損失或功率缺口越大。
所以必須綜合考慮和分析,選擇較大的低檔減速比,以保證得
到較大的主軸最大扭矩和恆功率范圍,但低檔減速比又不能太
大,否則功率損失太大,影響機床機械特性的程度大,達不到正
常使用要求。一般選擇低檔減速比為3.5~5較為合適,具體選
擇要綜合根據具體技術要求和使用要求而定。
(2)高檔減速比對機械特性的影響和減速比選擇
以往的技術文獻對高檔減速比的分析極少,只簡單指出高
檔減速比一般為1。
根據式(5)、(6)、(7),高檔減速比越大,則功率損失越小;
同時根據式(3)和式(10),高檔減速比越大,則功率缺口轉速范
圍越小。所以,高檔減速比大對機械特性是好的。但也是根據式
(2),在主軸最高轉速一定的情況下,高檔減速比越大,則電機
使用最高轉速也越大。我們知道,在進行設計選擇時,不一定選
擇到電機真正的最高轉速,至於選擇多大,要進行綜合分析。從
以上分析可知,電機使用最高轉速越大,則對機械特性越好,但
電機使用最高轉速越大,對機械結構穩定性和機械加工精度要
求也越高,成本增加,經濟性降低,在一定程度上成為矛盾。所
以,一般選擇高檔減速比為1~1.5,而不必限制為1。
(3)功率缺口的分析
根據式(5),在電機特性和主軸最高轉速確定後,最低功率
與高、低檔減速比有關。選擇大的高檔減速比和小的低檔減速
比,則最低功率就越大,即功率損失就越小。但從以上的分析也
已知道,高檔減速比大則對機械結構穩定性和機械加工精度要
求就高;低檔減速比小,則會導致主軸最大扭矩小和恆功率范
圍小,影響機械特性。這是一個矛盾。我們可以加大主電機額定
功率來彌補功率損失的影響,這樣又會加大成本。所以,在一般
情況下,是允許功率缺口存在的,允許功率缺口的大小視具體
使用要求和技術要求而定,一般為不大於1.2~1.5,特殊情況下
可以大些。
3結束語
在進行數控銑床或加工中心的兩段變速主傳動系統設計
時,必須對主要設計參數、機械特性和使用要求進行綜合考慮
和分析,既要實現好的機械特性和滿足使用要求,又要滿足制
造工藝性和適應經濟性要求。根據筆者經驗,一般取高檔減速
比為1~1.5;低高檔減速比為3.5~5;功率缺口一般為不大於
1.2～1.5。
參考文獻:
[1]現代實用機床設計手冊編委會.現代實用機床設計手冊[M].北京:
機械工業出版社,2006.
Ⅲ CK0625或CK9930數控車床主傳動系統的工作原理；
CK0625數控車床是本著為小直徑的精密加工而設計的省空間、低成本內的車床。全部採用容免維護伺服控制電機。具有體積小、行程大、主軸轉速高、高精度、易操作、易維護、排屑順暢等優點，使其成為真正取得成功的小型CNC車床。
CK0625數控車床的伺服電機等主要部件，均採用進口零件。配有自動潤滑裝置，保證加工的高精度和設備的使用壽命；實現高品質的保證。該款機床適合加工儀器、儀表、電子工業接插件等各種精密零件的大批量加工和單件加工。可滿足不同用戶的各種車銷要求。
Ⅳ 數控機床的機械繫統由哪些組成並對主傳動有哪些要求
1.主傳動系統
它包括動力源、傳動件及主運動執行件(主軸)等，其功用是將驅動回裝置的運動及動力答傳給執行件，以實現主切削運動。
2二進給傳動系統
它包括動力源、傳動件及進給運動執行件(工作台、刀架)等，其功用是將伺服驅動裝置的運動與動力傳給執行件，以實現進給切削運動。
3.基礎支承件
它是指床身、立柱、導軌、滑座、工作台等，是整台機床的基礎和框架，支承機床的各主要部件，並使它們在靜止或運動中保持相對正確的位置。
4.輔助裝置
輔助裝置是指實現某些部件動作和輔助功能的系統和裝置。輔助裝置視數控機床的不同而異，按機床的功能需要選用，如自動換刀系統、液壓氣動系統、潤滑冷卻裝置和排屑防護裝置等。
數控機床可根據自動化程度、可靠性要求和特殊功能需要，選用各類破損監控、機床與工件精度檢測、補償裝置和附件等。有些用於特殊加工的數控機床，如電加工數控機床和激光切割機，其主軸部件不同於一般數控金屬切削機床，但對進給伺服系統的要求是一樣的。本章內容中不作特殊說明的，都是針對於一般金屬切削類數控機床。
Ⅳ 數控車床的主傳動系統的工作原理是什麼
數控系統控制伺服控制器，伺服控制器控制伺服電機，伺服電機帶動絲杠運動。數控車床有半閉環和全閉環之分，半閉環指伺服電機自帶的編碼器和伺服控制器組成的閉環系統，全閉環是指絲杠旁的光柵尺和伺服控制器組成的閉環系統。
Ⅵ 目前數控機床主傳動系統大致可以分為幾類
數控機抄床主傳動系統大致可以分襲為以下幾類：
1。電主軸：
電主軸通常作為現代機電一體化的功能部件，裝備在高速數控機床上。其主軸部件結構緊湊，重量輕，慣量小，可提高起動、停止的響應特性，有利於控制振動和雜訊；缺點是製造和維護困難且成本較高。數控機床電動機運轉產生的熱量直接影響主軸，主軸的熱變形嚴重影響機床的加工精度，因此合理選用主軸軸承以及潤滑、冷卻裝置十分重要。
2。帶有變速齒輪的主傳動：
這種配置方式大、中型數控機床採用較多。數控機床它通過少數幾對齒輪降速，使之成為分段無極變速，確保低速大轉矩，以滿足主軸輸出轉矩特性的要求。
3。經過一級變速的主傳動：
一級變速目前多用V帶或同步帶來完成，其優點是結構簡單安裝調試方便，且在一定程度上能夠滿足轉速與轉矩輸出要求，但主軸調速范圍比仍與電動機一樣，受電動機調速范圍比的約束。
4。電動機與主軸直聯的主傳動：
其優點是結構緊湊，但主軸轉速的變化及轉矩的輸出和電動機的輸出特性一致，因而使用上受到一定限制。
Ⅶ 數控機床主傳動系統和進給傳動系統有什麼特點
常用的數控機床傳動副包含以上五種經過長期沉澱的傳動副，隨著科技的進版步，數控機權床開始追求高速，高精度，高剛性，隨之誕生了一批先進的傳動副.
1、電主軸：電主軸的出現使高速數控機床主傳動系統取消了帶輪傳動和齒輪傳動。機床主軸由內裝式電動機直接驅動，從而把機床主傳動鏈的長度縮短為零，實現了機床的「零傳動」。
2、直線電機：是一種將電能直接轉換成直線運動機械能，而不需要任何中間轉換機構的傳動裝置。它可以看成是一台旋轉電機按徑向剖開，並展成平面而成。包括現在有部分卧式加工中心的旋轉工作台也採用了電機直驅的方式。
3、彈性聯軸器：這個比較傳統，彈性聯軸器運用平行或螺旋切槽系統來適應各種偏差和精確傳遞扭矩。彈性聯軸器通常具備良好的性能而且有價格上的優勢，在很多步進、伺服系統實際應用中，彈性聯軸器是首選的產品。一體成型的設計使彈性聯軸器實現了零間隙地傳遞扭矩。
4、滾子凸輪機構：凸輪分割器是實現間歇運動的機構，具有分度精度高、運轉平穩、傳遞扭矩大、定位時自鎖、結構緊湊、體積小、噪音低、高速性能好、壽命長等顯著特點。
Ⅷ 數控機床傳動系統主要包括哪三種
有如下四種方式：
（）帶有變速齒輪的主傳動，通過少數幾對齒輪降速，增大輸出扭矩，可以滿足主軸低速時有足夠的扭矩輸出。
（2）通過帶傳動的主傳動，電動機與主軸通過形帶或同步齒形帶傳動，不用齒輪傳動，可避免振動和雜訊。
（3）用兩個電動機分別驅動主軸，高速時，通過皮帶直接驅動主軸旋轉；低速時，另一個電動機通過齒輪傳動驅動主軸旋轉。
（4）內裝電動機主軸傳動結構，簡化結構，提高剛度。
參考資料：http://wenku..com/link?url=-g--gUyaNsdscHC
Ⅸ 數控機床對主傳動系統有哪些要求
加工中心的主傳動系統，是指將主軸電機的原動力通過該傳動系統變成可供切削加
工用的內切削力矩和切削速容度。加工中心的主傳動系統一般都設計成一個主軸箱，它主要
包括主軸電機、傳動裝置、三軸、主軸軸承、主軸定向裝置、拉刀裝置及清潔、潤滑和冷卻裝
置等。
Ⅹ 主傳動系統的特點
為了滿足數控機床加工精度高、加工柔性好、自動化程度高等要求，與普通機床比較，揚力集團的數控機床主傳動系統具備以下特點:
(1)變速范圍寬數控機床的主傳動系統要有較寬的調速范圍，以保證加工時能選用合理的切削速度，得到最大的生產率和最好的加工精度及表面質量。 (2)主軸變速迅速可靠由於直流和交流主軸電動機的調速系統日趨完善，不僅能夠方便地實現寬范圍的無級變速，還能減少中間傳遞環節，提高變速的可靠性。
(3)主軸組件的耐磨性高這能使傳動系統長期保證精度。凡有機械摩擦的部位都有足夠的剛度和良好的潤滑。
(4)轉速高、功率大這能使數控機床進行高速大功率切削，實現高效率加工.
(5)有較高的精度和剛度，傳動平穩，雜訊低數控機床加工精度的提高，與主傳動系統具有較高的精度密切相關.由於數控機床的主軸部件本身的精度高，傳動鏈短，故數控機床的主軸傳動系統的精度高。而且為了提高傳動件的製造梢度與剛度，齒輪齒面多採用高頻感應加熱淬火以增加耐磨性;最後一級採用斜齒輪傳動，使傳動平穩;採用精度高的軸承及合理的支承跨距等，以提高主軸組件的剛性。
(6)良好的抗振性和熱穩定性數控機床在加工時，可能由於斷續切削、加工餘量不均勻、運動部件不平衡以及切削過程中的自振等原因引起的沖擊力或交變力的干擾，使主軸產生振動，影響加工精度和表面粗糙度，嚴重時可能破壞刀具或主傳動系統中的零件，使其無法工作。主傳動系統的發熱使其中所有零部件產生熱變形，降低傳動效率，破壞零部件之間的相對位置精度和運動精度，造成加工誤差。為此，主軸組件要有較高的固有頻率，實現動平衡，保持合適的配合間隙並進行循環潤滑等。