懸浮床加氫裝置設計

① 加氫裂化的加氫裂化催化劑

加氫裂化催化劑是由金屬加氫組分和酸性擔體組成的雙功能催化劑。該類催化劑不但要求具有加氫活性，而且要求具有裂解活性和異構化活性。
① 加氫裂化催化劑的加氫活性組分，由Ⅵb族和VIII族中的幾種金屬元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物組成。
② 催化劑的擔體。加氫裂化催化劑的擔體有酸性和弱酸性兩種。酸性擔體為硅酸鋁、分子篩等，弱酸性擔體為氧化鋁等。催化劑的擔體具有如下幾方面的作用：增加催化劑的有效表面積；提供合適的孔結構；提供酸性中心；提高催化劑的機械強度；提高催化劑的熱穩定性；增加催化劑的抗毒能力；節省金屬組分的用量，降低成本。新的研究表明，單體也可能直接參與反應過程。
③ 催化劑的預硫化。加氫裂化催化劑的活性組分是以氧化物的形態存在的，而其活性只有呈硫化物的形態時才較高，因此加氫裂化催化劑使用之前需要將其預硫化。預硫化就是使其活性組分在一定溫度下與H2S反應，由氧化物轉變為硫化物。預硫化的效果取決於預硫化的條件，加氫裂化催化劑原位預硫化常用氣相硫化法，預硫化溫度一般為370℃。 影響石油餾分加氫過程（加氫精製和加氫裂化）的主要因素包括：反應壓力、反應溫度、空速、原料性質和催化劑性能等。
① 反應壓力。反應壓力的影響是通過氫分壓來體現的，而系統中氫分壓決定於操作壓力、氫油比、循環氫純度以及原料的氣化率。含硫化合物加氫脫硫和烯烴加氫飽和的反應速度較快，在壓力不高時就有較高的轉化率；而含氮化合物的加氫脫氮反應速度較低，需要提高反應壓力或降低空速來保證一定的脫氮率。對於芳香烴加氫反應，提高反應壓力不僅能夠提高轉化率，而且能夠提高反應速度。
② 反應溫度。提高反應溫度會使加氫精製和加氫裂化的反應速度加快。在通常的反應壓力范圍內，加氫精製的反應溫度一般最高不超過420℃，加氫裂化的反應溫度一般為360～450℃。當然，具體的加氫反應溫度需要根據原料性質、產品要求以及催化劑性能進行合理確定。
③ 空速。空速反映了裝置的處理能力。工業上希望採用較高的空速，但是空速會受到反應溫度的制約。根據催化劑活性、原料油性質和反應深度的不同，空速在較大的范圍內（0.5～10h）波動。重質油料和二次加工得到的油料一般採用較低的空速. 降低空速可使脫硫率、脫氮率以及烯烴飽和率上升。
④ 氫油比。提高氫油比可以增大氫分壓，這不僅有利於加氫反應，而且能夠抑制生成積炭的縮合反應，但是卻增加了動力消耗和操作費用。此外，加氫過程是放熱反應，大量的循環氫可以提高反應系統的熱容量，減小反應溫度變化的幅度。在加氫精製過程中，反應的熱效應不大，可採用較低的氫油比；在加氫裂化過程中，熱效應較大，氫耗量較大，可採用較高的氫油比。 目前的加氫裂化工藝絕大多數都採用固定床反應器，根據原料性質、產品要求和處理量的大小，加氫裂化裝置一般按照兩種流程操作：一段加氫裂化和兩段加氫裂化。除固定床加氫裂化外，還有沸騰床加氫裂化和懸浮床加氫裂化等工藝。
① 固定床一段加氫裂化工藝
一段加氫裂化主要用於由粗汽油生產液化氣，由減壓蠟油和脫瀝青油生產航空煤油和柴油等。

一段加氫裂化只有一個反應器，原料油的加氫精製和加氫裂化在同一個反應器內進行，反應器上部為精製段，下部為裂化段。
以大慶直餾柴油餾分（330～490℃）一段加氫裂化為例。原料油經泵升壓至16.0MPa，與新氫和循環氫混合換熱後進入加熱爐加熱，然後進入反應器進行反應。反應器的進料溫度為370～450℃，原料在反應溫度380～440℃、空速1.0h、氫油體積比約為2500的條件下進行反應。反應產物與原料換熱至200℃左右，注入軟化水溶解NH3、H2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然後再冷卻至30～40℃後進入高壓分離器。頂部分出循環氫，經壓縮機升壓後返回系統使用；底部分出生成油，減壓至0.5MPa後進入低壓分離器，脫除水，並釋放出部分溶解氣體（燃料氣）。生成油加熱後進入穩定塔，在1.0～1.2MPa下蒸出液化氣，塔底液體加熱至320℃後進入分餾塔，得到輕汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。一段加氫裂化可用三種方案進行操作：原料一次通過、尾油部分循環和尾油全部循環。
② 固定床兩段加氫裂化工藝
兩段加氫裂化裝置中有兩個反應器，分別裝有不同性能的催化劑。第一個反應器主要進行原料油的精製，使用活性高的催化劑對原料油進行預處理；第二個反應器主要進行加氫裂化反應，在裂化活性較高的催化劑上進行裂化反應和異構化反應，最大限度的生產汽油和中間餾分油。兩段加氫裂化有兩種操作方案：第一段精製，第二段加氫裂化；第一段除進行精製外，還進行部分裂化，第二段進行加氫裂化。兩段加氫裂化工藝對原料的適應性大，操作比較靈活。
③ 固定床串聯加氫裂化工藝
固定床串聯加氫裂化裝置是將兩個反應器進行串聯，並且在反應器中填裝不同的催化劑：第一個反應器裝入脫硫脫氮活性好的加氫催化劑，第二個反應器裝入抗氨、抗硫化氫的分子篩加氫裂化催化劑。其它部分與一段加氫裂化流程相同。同一段加氫裂化流程相比，串聯流程的優點在於：只要通過改變操作條件，就可以最大限度的生產汽油或航空煤油和柴油。
④ 沸騰床加氫裂化
沸騰床加氫裂化工藝是藉助於流體流速帶動一定顆粒粒度的催化劑運動，形成氣、液、固三相床層，從而使氫氣、原料油和催化劑充分接觸而完成加氫裂化反應。該工藝可以處理金屬含量和殘炭值較高的原料（如減壓渣油），並可使重油深度轉化。但是該工藝的操作溫度較高，一般在400～450℃。
⑤ 懸浮床加氫裂化工藝
懸浮床加氫裂化工藝可以使用非常劣質的原料，其原理與沸騰床相似。其基本流程是以細粉狀催化劑與原料預先混合，再與氫氣一同進入反應器自下而上流動，並進行加氫裂化反應，催化劑懸浮於液相中，且隨著反應產物一起從反應器頂部流出。

② 蒸餾裝置運行瓶頸在哪裡目前存在什麼問題如何優化

摘要 常減壓裝置可生產的液化氣、石腦油、油漆溶劑油、噴氣燃料、燈用煤油、柴油、燃料油和高等級道路瀝青等，視原油性質不同，有的可直接作為產品或調合組分，有的則需經過加氫或其它工藝脫硫脫酸，才能作為產品。二次加工原料有：石腦油是化工裂解裝置和催化重整裝置的原料；柴油餾分可作柴油加氫裝置原料，蠟油是潤滑油基礎油、催化裂化、加氫裂化裝置的原料，減壓渣油或常壓渣油可以是重油催化裂化、溶劑脫瀝青、焦化、固定床加氫處理或沸騰床加氫裂化，懸浮床加氫裂化等裝置原料，還可以是氧化瀝青或氣化裝置的原料。

③ 電路板上的突出連接,還有標注是什麼,有什麼用

1、VCC表示電源。

2、GND是地（就是電源負極）一般作為板子的電源輸入端。

VCC懸浮床加氫裂化技術，含液相加氫處理（LPH）和氣相加氫處理（GPH）兩個過程。其原理為：

（1）原料與添加劑和氫氣混合後進入懸浮床反應器，發生熱裂化反應，並在高壓臨氫狀態下加氫飽和。其中進料中殘炭、膠質、瀝青質在特定的添加劑作用下發生熱裂化和加氫飽和的過程，基本沒有焦炭的產生。

（2）懸浮床熱裂化的產物進入熱高壓分離器中分離，清潔的氣體產物去固定床反應器在進一步加氫裂化和加氫精製，生產出優質的石腦油和輕柴油。分離出的固體物質主要是焦炭，可造粒當燃煤使用。

(3)懸浮床加氫裝置設計擴展閱讀

電路圖上和電路板上的GND(Ground)代表地線或0線.GND就是公共端的意思，也可以說是地，但這個地並不是真正意義上的地。是出於應用而假設的一個地，對於電源來說，它就是一個電源的負極。它與大地是不同的。有時候需要將它與大地連接，有時候也不需要，視具體情況而定。相關的一些：

VDD: 電源電壓(單極器件);電源電壓(4000系列數字電 路);漏極電壓(場效應管)

VCC：電源電壓(雙極器件);電源電壓(74系列數字電路);

VSS：多電器共用電源電壓

VEE：負電壓供電;場效應管的源極(S)

VPP：編程/擦除電壓。

GND分為數字地（DGND）模擬地（AGND）

④ 化工的發展趨勢

2011年，化學工業綜合實力進一步增強。截至2011年11月末，全國化學工業規模以上企業24125家，累計總產值6.0萬億元，同比增長35.2%，佔全行業總產值的58.61%。2011年前11個月，化學工業固定資產投資8617.21億元，同比增長26.9%，高於全行業平均增幅5.5個百分點，佔比70.12%。2011年前10個月，化工行業利潤總額3208.98億元，同比增長44.4%，佔全行業利潤總額的47.1%。預計化學工業全年產值約6.58萬億元，同比增長32%，利潤總額3500億元，增長35%。2011年化工行業增加值同比增長14.8%，增速同比減緩1個百分點。主要產品中，乙烯產量1528萬噸，增長7.4%。初級形態的塑料產量4798萬噸，增長9.3%；合成橡膠產量349萬噸，增長13.1%；合成纖維產量3096萬噸，增長13.9%。燒鹼產量2466萬噸，增長15.2%。純鹼產量2303萬噸，增長13.4%。化肥產量6027萬噸，增長12.1%；其中，氮肥、磷肥、鉀肥產量分別增長8.6%、24.3%和10.8%。農葯產量265萬噸，增長21.4%。橡膠輪胎外胎產量83209萬條，增長8.5%。電石產量1738萬噸，增長22.3%。
我國正處於工業化和城鎮化加速發展階段，部分石油和化工產品仍有較大增長空間，民營企業應找好切入點，充分參與到石化產業的發展中來。成品油、鉀肥等細分行業、烯烴、部分有機原料等缺口仍較大的產品、天然氣、輕烴等低碳新材料、新型專用種化學品等高端產品，將是「十二五」期間具有較大增長空間的領域。在石化下遊行業，「十二五」期間應發展高端有機原料、合成樹脂、合成橡膠、煤制天然氣等，加快淘汰傳統煤化工落後產能。「十二五」期間，石油和化學工業規模將繼續穩步壯大，總產值年均增長率將達到10%以上。到2015年，全行業總產值增長到16萬億元左右。過去十年中，我國石油和化學工業年均增長20.6%，截至2010年底，石油和化學工業總產值達到8.88萬億元。目前我國的工業化進程尚未完成，城市化處於高速發展期，住房、交通的發展對能源、原材料形成大規模需求，未來相當長的時期內石油和化學工業仍有較大發展空間。石化、化工是國家支持的重點領域。具體來看，「十二五」期間石化重點開發渣油沸騰床加氫、懸浮床加氫、靈活焦化、重油催化裂化等技術，符合國Ⅴ標準的清潔燃料技術，催化裂化煙氣脫硫脫硝技術，乙烯裝置的裂解、分離、深冷、精餾等先進控制和優化技術及副產物綜合利用技術，芳烴生產成套技術，合成樹脂、合成橡膠高性能化技術，特種合成纖維生產技術，新型分子篩材料、催化劑載體和制備新技術等。

⑤ 懸浮床和沸騰床渣油加氫裂化的區別

好
懸浮床通常指設備，沸騰床渣油加氫裂化是指工藝。且後者要更耐壓。

⑥ VCC和GND哪個是正極哪個是負極

VCC是正極，GND是負極。

GND是電線接地端的簡寫。代表地線或0線。這個地並不是真正意義上的地，是出於應用而假設的一個地，對於電源來說，它就是一個電源的負極。

在電子電路中，VCC是電路的供電電壓。

(6)懸浮床加氫裝置設計擴展閱讀：

VCC工藝技術

懸浮床加氫裂化技術是煤高壓懸浮床加氫液化技術的延伸和發展，目前有德國VEBA石油公司的VCC懸浮床加氫裂化技術、加拿大石油公司的Canmet懸浮床加氫技術；

義大利Eni公司的EST懸浮床加氫技術，同時美國、日本、委內瑞拉等國的一些石油公司也先後開發了渣油懸浮床加氫技術，上述懸浮床加氫技術除VCC外，均未有成功的工業化裝置。

VCC懸浮床加氫裂化技術起源於1913年德國Bergius-Pier煤液化技術，該技術早在上世紀二十年代就已在德國實現了工業化應用。

1927-1943年期間，使用該技術在德國建造並成功運行12套煤直接液化裝置（有的裝置處理煤-煤焦油，煤-煤焦油瀝青，煤-重油的混合物），其總加工規模近400萬噸/年，最大裝置規模為70萬噸/年，操作壓力最高為70.0MPa。

VCC懸浮床加氫裂化技術，含液相加氫處理（LPH）和氣相加氫處理（GPH）兩個過程。其原理為：

（1）原料與添加劑和氫氣混合後進入懸浮床反應器，發生熱裂化反應，並在高壓臨氫狀態下加氫飽和。其中進料中殘炭、膠質、瀝青質在特定的添加劑作用下發生熱裂化和加氫飽和的過程，基本沒有焦炭的產生。

（2）懸浮床熱裂化的產物進入熱高壓分離器中分離，清潔的氣體產物去固定床反應器在進一步加氫裂化和加氫精製，生產出優質的石腦油和輕柴油。分離出的固體物質主要是焦炭，可造粒當燃煤使用。

⑦ 裂化率怎麼計算

加氫裂化實質上是加氫和催化裂化過程的有機結合，一方面能夠使重質油品通過催化裂化反應生成汽油、煤油和柴油等輕質油品，另一方面又可以防止生成大量的焦炭，而且還可以將原料中的硫、氮、氧等雜質脫除，並使烯烴飽和。加氫裂化具有輕質油收率高、產品質量好的突出特點。

(1) 加氫裂化的化學反應

烴類在加氫裂化條件下的反應方向和深度，取決於烴的組成、催化劑性能以及操作條件，主要發生的反應類型包括裂化、加氫、異構化、環化、脫硫、脫氮、脫氧以及脫金屬等。

① 烷烴的加氫裂化反應。在加氫裂化條件下，烷烴主要發生C-C鍵的斷裂反應，以及生成的不飽和分子碎片的加氫反應，此外還可以發生異構化反應。

② 環烷烴的加氫裂化反應。加氫裂化過程中，環烷烴發生的反應受環數的多少、側鏈的長度以及催化劑性質等因素的影響。單環環烷烴一般發生異構化、斷鏈和脫烷基側鏈等反應；雙環環烷烴和多環環烷烴首先異構化成五元環衍生物，然後再斷鏈。

③ 烯烴的加氫裂化反應。加氫裂化條件下，烯烴很容易加氫變成飽和烴，此外還會進行聚合和環化等反應。

④ 芳香烴的加氫裂化反應。對於側鏈有三個以上碳原子的芳香烴，首先會發生斷側鏈生成相應的芳香烴和烷烴，少部分芳香烴也可能加氫飽和生成環烷烴。雙環、多環芳香烴加氫裂化是分步進行的，首先是一個芳香環加氫成為環烷芳香烴，接著環烷環斷裂生成烷基芳香烴，然後再繼續反應。

⑤ 非烴化合物的加氫裂化反應。在加氫裂化條件下，含硫、氮、氧雜原子的非烴化合物進行加氫反應生成相應的烴類以及硫化氫、氨和水。

(2) 加氫裂化催化劑

加氫裂化催化劑是由金屬加氫組分和酸性擔體組成的雙功能催化劑。該類催化劑不但要求具有加氫活性，而且要求具有裂解活性和異構化活性。

① B族和Ⅶ族中的幾種金屬元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物，以及貴金屬元素Pt、Pd等。催化劑的加氫活性組分。與加氫精製催化劑相同，加氫裂化催化劑的加氫活性組分也主要是Ⅵ

② 催化劑的擔體。加氫裂化催化劑的擔體有酸性和弱酸性兩種。酸性擔體為硅酸鋁、硅酸鎂、分子篩等，弱酸性擔體為氧化鋁及活性炭等。催化劑的擔體具有如下幾方面的作用：增加催化劑的有效表面積；提供合適的孔結構；提供酸性中心；提高催化劑的機械強度；提高催化劑的熱穩定性；增加催化劑的抗毒能力；節省金屬組分的用量，降低成本。

③ 催化劑的預硫化。加氫裂化催化劑的活性組分是以氧化物的形態存在的，而其活性只有呈硫化物的形態時才較高，因此加氫裂化催化劑使用之前需要將其預硫化。預硫化就是使其活性組分在一定溫度下與H2S反應，由氧化物轉變為硫化物。預硫化的效果取決於預硫化的條件，一般的溫度范圍為280～300℃。

(3) 石油餾分加氫的影響因素

影響石油餾分加氫過程（加氫精製和加氫裂化）的主要因素包括：反應壓力、反應溫度、原料性質和催化劑性能等。

① 反應壓力。反應壓力的影響是通過氫分壓來體現的，而系統中氫分壓決定於操作壓力、氫油比、循環氫純度以及原料的氣化率。含硫化合物加氫脫硫和烯烴加氫飽和的反應速度較快，在壓力不高時就有較高的轉化率；而含氮化合物的加氫脫氮反應速度較低，需要提高反應壓力（即延長反應時間）和降低空速來保證一定的脫氮率。對於芳香烴加氫反應，提高反應壓力不僅能夠提高轉化率，而且能夠提高反應速度。

② 反應溫度。提高反應溫度會使加氫精製和加氫裂化的反應速度加快。在通常的反應壓力范圍內，加氫精製的反應溫度一般不超過420℃，加氫裂化的反應溫度一般為260～400℃。當然，具體的加氫反應溫度需要根據原料性質、產品要求以及催化劑性能進行合理確定。

③ 空速。空速反映了裝置的處理能力。工業上希望採用較高的空速，但是空速會受到反應溫度的制約。根據催化劑活性、原料油性質和反應深度的不同，空速在較大的范圍內（0.5～10h-1）波動。重質油料和二次加工得到的油料一般採用較低的空速，加氫精製過程中，降低空速可使脫硫率、脫氮率以及烯烴飽和率上升。

④ 氫油比。提高氫油比可以增大氫分壓，這不僅有利於加氫反應，而且能夠抑制生成積炭的縮合反應，但是卻增加了動力消耗和操作費用。此外，加氫過程是放熱反應，大量的循環氫可以提高反應系統的熱容量，減小反應溫度變化的幅度。在加氫精製過程中，反應的熱效應不大，可採用較低的氫油比；在加氫裂化過程中，熱效應較大，氫耗量較大，可採用較高的氫油比。

(4) 加氫裂化工藝流程

目前的加氫裂化工藝絕大多數都採用固定床反應器，根據原料性質、產品要求和處理量的大小，加氫裂化裝置一般按照兩種流程操作：一段加氫裂化和兩段加氫裂化。除固定床加氫裂化外，還有沸騰床加氫裂化和懸浮床加氫裂化等工藝。

① 固定床一段加氫裂化工藝。

一段加氫裂化主要用於由粗汽油生產液化氣，由減壓蠟油和脫瀝青油生產航空煤油和柴油等。一段加氫裂化只有一個反應器，原料油的加氫精製和加氫裂化在同一個反應器內進行，反應器上部為精製段，下部為裂化段。其流程示意圖見下圖。

一段加氫裂化工藝流程示意圖

以大慶直餾柴油餾分（330～490℃）一段加氫裂化為例。原料油經泵升壓至16.0MPa，與新氫和循環氫混合換熱後進入加熱爐加熱，然後進入反應器進行反應。反應器的進料溫度為370～450℃，原料在反應溫度380～440℃、空速1.0h-1、氫油體積比約為2500的條件下進行反應。反應產物與原料換熱至200℃左右，注入軟化水溶解NH3、H2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然後再冷卻至30～40℃後進入高壓分離器。頂部分出循環氫，經壓縮機升壓後返回系統使用；底部分出生成油，減壓至0.5MPa後進入低壓分離器，脫除水，並釋放出部分溶解氣體（燃料氣）。生成油加熱後進入穩定塔，在1.0～1.2MPa下蒸出液化氣，塔底液體加熱至320℃後進入分餾塔，得到輕汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。一段加氫裂化可用三種方案進行操作：原料一次通過、尾油部分循環和尾油全部循環。

② 固定床兩段加氫裂化工藝

兩段加氫裂化裝置中有兩個反應器，分別裝有不同性能的催化劑。第一個反應器主要進行原料油的精製，使用活性高的催化劑對原料油進行預處理；第二個反應器主要進行加氫裂化反應，在裂化活性較高的催化劑上進行裂化反應和異構化反應，最大限度的生產汽油和中間餾分油。兩段加氫裂化有兩種操作方案：第一段精製，第二段加氫裂化；第一段除進行精製外，還進行部分裂化，第二段進行加氫裂化。兩段加氫裂化工藝對原料的適應性大，操作比較靈活。

③ 固定床串聯加氫裂化工藝

固定床串聯加氫裂化裝置是將兩個反應器進行串聯，並且在反應器中填裝不同的催化劑：第一個反應器裝入脫硫脫氮活性好的加氫催化劑，第二個反應器裝入抗氨、抗硫化氫的分子篩加氫裂化催化劑。其它部分與一段加氫裂化流程相同。同一段加氫裂化流程相比，串聯流程的優點在於：只要通過改變操作條件，就可以最大限度的生產汽油或航空煤油和柴油。

④ 沸騰床加氫裂化

沸騰床加氫裂化工藝是藉助於流體流速帶動一定顆粒粒度的催化劑運動，形成氣、液、固三相床層，從而使氫氣、原料油和催化劑充分接觸而完成加氫裂化反應。該工藝可以處理金屬含量和殘炭值較高的原料（如減壓渣油），並可使重油深度轉化。但是該工藝的操作溫度較高，一般在400～450℃。

⑤ 懸浮床加氫裂化工藝

懸浮床加氫裂化工藝可以使用非常劣質的原料，其原理與沸騰床相似。其基本流程是以細粉狀催化劑與原料預先混合，再與氫氣一同進入反應器自下而上流動，並進行加氫裂化反應，催化劑懸浮於液相中，且隨著反應產物一起從反應器頂部流出。

⑧ 福建省服大催化劑FAW是什麼東西

摘要 您好！很高興為您解答。

⑨ proteus中這個元器件叫什麼

proteus中的名字為button按鈕開關

⑩ 懸浮床加氫這個技術在國內是什麼水平，經濟前景怎麼樣

目前國內主要有延長石油實現了一套50萬t/a煤焦油懸浮床加氫裝置和一套45萬t/a煤油共煉懸浮床加氫裝置，用的是KBR公司的VCC懸浮床加氫技術。國內有中國石油大學（華東）在研究這一塊，有一套中試裝置。再說前進這一塊，目前的我國的重油深加工技術主要依賴延遲焦化，催化裂化能加工部分渣油，但延遲焦化的缺點是：液體收率低，產品質量不高，生成的焦難以轉化為針狀焦等產品，且污染巨大。因此國家對於延遲焦化是適度發展，不大力發展是因為在沒有更好的技術替代延遲焦化之前只能選擇其作為重油深加工技術。在此背景下，懸浮床加氫作為重油深加工技術則具有相當好的前進景，液體收率高，產品質量好。目前懸浮床加氫的問題主要集中在反應器內結焦問題，高效催化劑的研發和制氫等各種成本。在國內誰先進行懸浮床加氫的工業化誰就佔領這項技術的制高點，但是在不成熟的條件下進行工業化也會對這項技術造成不好的影響。