大连恒力炼化苯乙烯装置设计单位

❶ 中国石化工程建设公司的发展历程：

中国石化工程建设公司（SEI）是原中国石化工程建设公司（SEI）、中国石化北京设计院（BDI）、中国石化北京石化工程公司（BPEC）改革重组而成，直属于中国石化集团公司，是以炼油和石油化工设计为主体，可以进行工程建设总承包和工程监理的国际型工程公司。公司已有50多年的发展历史，2007年在职职工2200余人，其中中国工程院院士2名，中国工程设计大师5名，工程技术人员1900多名，国家各类注册工程师200多名。50多年来，公司设计、建设各类装置及配套工程1000多项，获国家及省部级各类奖励700余项,2007年拥有有效及待批专利100多项，专有技术80多项。据2007年美国ENR权威性杂志统计公布：SEI在全球最大的150家工程设计公司排名中，名列第36位。50多年来，SEI的发展壮大经历了四个不平凡阶段：
第一阶段，1953－1983年,逐步实现工程设计现代化。
第二阶段，1984－1998年,向国际型工程公司目标迈进。
第三阶段，1999－2001年,实现强强联合。
第四阶段，2002年至今,全面进入国际工程公司百强行列。
第一阶段，1953－1983年,逐步实现工程设计现代化。
原BDI和BPEC分别是1953年新中国成立的第一个炼油专业、化工专业设计院。 在炼油方面，五十年代，BDI不畏国外反华势力对我国的技术封锁，克服困难，自力更生，负责了大连、锦西、上海高桥、锦州、抚顺、兰州炼油厂等一批老厂恢复、扩建工程的设计。六十年代初，面对外国在石油产品上对中国实行封锁的严竣形势，全面承担了大庆炼油厂的设计任务，参加了具有历史意义的大庆油田会战。完成了锦西石油五厂和南京炼油厂的设计工程。从此，BDI把目光紧紧瞄准世界先进水平，认真吸收国外先进技术，同有关部门共同进行科技攻关和设计，完成了当时具有世界水平的流化催化裂化、铂重整、延迟焦化、尿素脱蜡、新型催化剂及添加剂等被称为“五朵金花”的现代化炼油装置，并配套、定型、建设了若干座年加工原油二百五十万吨以上的炼油厂，为提前实现我国石油产品“三年过关、五年立足国内”的目标做出了重要贡献，实现了我国炼油技术上的第一次飞跃。60年代中期至80年代初期的十多年间，BDI面临极大的困难，在动荡中跋涉，艰苦奋进，从未停止过工程设计和技术攻关工作，先后完成了东方红炼油厂、胜利炼油厂、荆门炼油厂、武汉石油化工厂等大型炼油厂的设计，完成了我国援建的朝鲜烽火炼油厂和阿尔巴尼亚炼油厂的工程设计，与有关单位协作，研究和开发了多金属重整、分子筛提升管催化裂化等现代炼油新技术，使我国炼油工业赶上世界水平有了新的突破。 在化工及石油石化方面，五十年代，BPEC奋发图强、艰苦努力，为新中国国民经济恢复，进行了新厂设计和老厂改扩建等重要工作。完成了大连化工厂合成氨生产和永利宁厂及我国第一座以焦碳为原料的大型氮肥厂――四川化工厂的恢复和扩建的工程设计建设。在基本化学工业方面，完成了大连、永利塘沽、四川鸿镇纯碱工程设计；开展了株州、衢州、吉林、福州、广州和北二化的氯碱及硫酸工程设计。有机化工方面，开始了染料、农药、已内酰胺、氯丁橡胶及以电石乙炔为原料的醋酸工程设计。在参与我国东北吉林、华北太原和西北兰州“三大化工基地”的建设中，BPEC投入了大量的技术力量，从翻译全部设计文件和图纸到分赴现场配合外国专家工作，承担了101、201、304、102、202、302和103等工程的配套项目设计工作。1960年，外国专家撤走后，这些工程均由BPEC自行完成设计和建设。 1958年，BPEC遵照中央的要求，编制了三套定型设计，即年产5万吨合成氨、年产0.75－1.5万吨电解烧碱和年产0.6万吨聚氯乙烯装置，供各地因地制宜采用，为自力更生发展我国的化肥和氯碱工业作出了贡献。进入60年代，BPEC开拓进取，开发设计了吉林四平联合化工厂的我国第一套年产0.1万吨维尼纶生产装置，人民日报还专门发表了评论。60年代末至70年代初，与有关单位协作开发、设计了燕化年产1.5万吨顺丁橡胶生产装置，获国家科技进步特等奖。在聚氯乙烯技术方面，与有关研究院合作，开发、设计了4项新工艺、新技术、新设备。在援阿、援越，对埃及、阿富汗、缅甸也做出了突出贡献。七十年代，BPEC从规划、总体设计、技术引进谈判到参加施工建设，全面承担了我国第一个特大型石化联合企业――燕山石化公司的设计任务，并参与和配套设计了我国第一套年产30万吨乙烯以及聚丙烯、聚酯、苯乙烯、聚苯乙烯等装置。
第二阶段，1984－1998年,向国际型工程公司目标迈进。
1983年，原BDI和BPEC分别成为中国石化总公司的直属单位。八十年代，BDI努力拼搏，为总公司“三二九”目标的实现和我国炼油技术的第二次飞跃做出了重要贡献。为大力推进技术进步，先后与兄弟单位合作，研究开发了常减压装置节能技术、大庆常压渣油催化裂化、催化裂化预混合提升管、带外循环管的烧焦罐式高效再生技术、MTBE合成系列新技术、烟气轮机系列技术及取得电液控制滑阀等一系列科技成果。进入90年代，BDI积极推进两个根本性转变，狠抓消除“瓶颈”工作，在设计工作中加大技术含量。其中福建炼化的改扩建工程，成为消除瓶颈的样板工程，并获得“全国最佳工程设计特奖”。1996年通过ISO 9001质量体系认证，1997年获得英国皇冠UKAS证书。 1993年起，BDI先后承担了广州芳烃抽提装置、天津100万吨/年延迟焦化和40万吨/年汽柴油加氢装置和聚酯芳烃联合装置的工程总承包任务，实现进度、费用、质量三大控制。与兄弟单位合作和自行开发，完成了总公司“十条龙”攻关项目催化裂解技术、100万吨/年中压加氢改质技术、移动床催化重整技术攻关 ，使绝大部分炼油工艺技术实现了国产化。 80年代至90年代， BPEC全体职工团结奋战，开拓创新，努力实践，已成为初具规模的、与国际接轨的石化工程公司。 1984年，BPEC成为国家批准的12个总承包试点单位之一，开始组建以设计为主体的、实行工程总承包的工程公司。从此，他们进一步加大内部管理和项目管理力度，大力推行工程建设总承包体制，承接了燕化公司“双苯工程”的总承包任务，取得了成功。又陆续承揽了金陵石化公司的苯酐、增塑剂、不饱和树酯等一批总承包任务。与此同时，BPEC组建了中国石化第一家甲级监理公司，先后承揽了广东惠阳熊猫汽车公司、湖北神龙汽车公司、广东享联食品有限公司和广州乙烯工程等大型建设工程的监理任务，不断探索和积累了工程施工管理经验。 九十年代BPEC又承担了我国第一套30万吨乙烯的改造项目――燕山乙烯30万吨改造成45万吨、完成齐鲁30万吨改造成45万吨，大庆30万吨改造成48万吨，完成了茂名30万吨乙烯工程总体设计和乙烯等六套装置的设计。自行开发设计了我国第一套年产2.5万、3万、4万、6万、10万吨乙烯的系列乙烯裂解炉――北方炉，并六次获奖；承担设计了我国第一套国产化聚丙烯――大连年产4万吨聚丙烯装置，并又先后承担和完成了长岭、九江、福建、武汉、荆门等五套七万吨聚丙烯装置的总承包。研制设计我国第一套5万吨/年C5分离示范装置。1995年取得中国石化第一家ISO9001质量体系认证。 1985年，中国石油化工总公司为加强对工程建设市场的协调管理，成立了原SEI，归口组织国外工程承包和劳务合作业务。并承担完成了科威特炼厂的维修等工程，在国际石化工程建设市场上打开了局面，成为世界上最大的225家工程公司之一。
第三阶段，1999－2001年,实现强强联合。
为应对国际、国内的激烈竞争，适应我国加入WTO，根据中国石化集团公司党组的决定，1999年7月，重组新的中国石化工程建设公司。SEI的基本发展思路简要概括为： 一个发展目标：坚持“创新、优化，开拓，竞争、规范”的工作总方针，发挥整体优势，增强竞争实力，建设以设计为主体的全功能、实体性、国际型工程公司。
第四阶段，2002年至今,全面进入国际工程公司百强行列。
自2002年起，公司的发展速度明显加快，公司“十五”计划确定的各项主要生产经营指标提前全面实现，累计完成工程设计投资额985亿元，营业收入97.16亿元，实现利润6.32亿元。2006年至2008年继续保持高增长。 以设计为主体的工程总承包和PMC 项目管理方式已经成为公司经营的主要组成部分。总承包业务形式多样，既有EPC承包，也有EP承包；既有SEI独立承包，也有与国际工程公司的合作承包；既有石油化工项目的总承包，也有环保、煤液化项目的总承包。2006年，倍受关注的伊朗炼油项目合同正式签署。 通过做强做大具有计划、控制、协调职能的项目执行中心，进一步完善了以项目执行中心为纵向，以各专业室为横向的公司矩阵式项目管理体系，在确保完成繁重的生产任务中发挥了重要作用。 通过积极参与集团公司“十条龙”攻关项目、重大技术储备及工业转化项目的科研开发，培养和造就了一支结构合理、富有朝气的科研开发队伍，具备了完成新型千万吨级炼厂、百万吨级乙烯技术的国产化研究的技术实力。 公司在连续10年通过ISO 9001质量体系认证的基础上，又于2005年建立了HSE健康安全环保标准体系并通过了体系认证，体现了公司大力推行国际流行的管理模式和“以人为本，关爱生命”的管理理念。 公司建立了先进的计算机网络平台体系和集成应用系统，国际工程公司通用的PDS/PDMS、SP3D、MARIAN等工程软件均得到二次开发和深化应用。 人力资源开发工作不断引入新机制，建立了人力资源分级管理体系和灵活的人才引进机制，为不同类型的员工创造了良好的发展空间。公司实施了设计、采购和施工分包管理模式，与相关单位形成了战略合作伙伴关系。 依据工程业绩和经济效益的快速增长，工程建设公司在美国《工程新闻纪录》（ENR）公布的国际工程设计公司150强排名中呈快速上升趋势，2007年列第36位。2011年8月29日，中国石化工程建设公司入选中国建筑施工企业联合会评选的中国建筑500强，排名第15位。全国勘查设计单位工程总承包完成合同额2012年度排名第8位，工程总承包完成合同额85亿元。

❷ 盛虹炼化一体化项目突然缩减规模恒力、万华、等项目进展如何

2019年8月8日东方盛虹公告，公司董事会会议审议通过了《关于优化调整盛虹炼化一体化项目部分建设内容的议案》，对项目部分装置进行局部调整。

优化调整后，

项目1600万吨/年原油加工、280万吨/年PX、110万吨/年乙烯的主体产业规模不变；

柴蜡油加氢裂化等10套工艺装置规模调整；

润滑油加氢异构脱蜡、乙烯醋酸乙烯共聚物(EVA)/聚 乙烯(PE)等8套装置取消；

供发电制氢系统方案变更；

炼油总加工流程适度优化， 成品油占原油加工比例由调整前的37%降低到调整后的31% ，并可提供更多基础化工原料；

项目总投资由 调整前774.7536亿降低到调整后的676.6396亿 ；

预计项目投产后年均利润由调整前约101.3亿提高至调整后的约125.6亿，年均净利润由调整前约75.9亿增加至调整后的约94.2亿。

此外，在同一天还公告了《江苏东方盛虹股份有限公司 2019 年度非公开发行 A 股股票预案（修订稿）》，拟非公开发行的股票数量不超过总股本的20%，即不超过805,810,644股（含本数），募集资金总额（含发行费用）不超过50亿元，扣除发行费用后拟用于盛虹炼化（连云港）有限公司1,600万吨炼化一体化项目。其中，盛渗穗虹苏州拟以现金参与本次发行认购，认购金额不超过人民币15亿元。

据悉，盛虹炼化1600万吨/年炼化一体化项目位于连云港市徐圩新区石化产业园，总投资约677亿，盛虹炼化（连云港）有限公司投资建设，计划建设周期36个月， 预计2021年建成投产。

项目拟采用Axens、Chevron、LUMMUS、DuPont、ExxonMobil、Shell、Lyondellbasell等国际先进工艺包技术，装置工艺达到国际领先水平；项目的汽柴油产品将全部达到国VI标准；项目的PX、MEG原料将作为公司核心业务的上游原料，推动公司打造“原油炼化-PX/乙二醇-PTA-聚酯-化纤”新型高端纺织产业链。

方案调整原因

东方盛虹董事会表示，此次项目优化调整方案体现了“炼化一体、以化为主”的思路，符合国家产业政策缓喊棚和行业发展趋势， 项目调整后总投资估算降低，且经济效益有一定提升，能够充分发挥炼化一体化优势，符合上市公司和全体股东利益。

据东方盛虹介绍， 盛虹炼化一体化项目1600万吨的单线规模是目前我国最大的单线产能 ；该项目是公司实施产业链一体化发展战略的重要环节，将打通原油炼化、高端化工与聚酯化纤的产业链条，实现汽柴油直链向网状型产业链的质变，推动发展下游高端化工新材料。

上述非公开发行募集资金总额将用于盛虹炼化（连云港）有限公司1600万吨炼化一体化项目。 对于此次募资的目的，东方盛虹称，一方面是响应国家发展高端石化产品、促进石化产业转型升级产业政策。另一方面是贯彻公司产业链纵向整合战略，实现产业链一体化协同发展

盛虹炼化一体化项目重要时间节点

2018年9月17日 ，项目获江苏省发改委核准批复；

2018年11月7日 ，盛虹炼化一体化项目协调推进调研会暨项目签约仪式举行；

2018年12月11日 ，项目环评报告获生态环境部批复；

2019年12月14日 ，项目正式开工建设，计划2021年底投产；

2019年1月15日 ，项目总体设计开工扰则会举行，总体设计工作正式启动；

2019年3月8日 ，东方盛虹全资子公司石化产业与盛虹苏州、盛虹石化签订《股权收购协议》，作价101081.32万元收购盛虹炼化100%股权；

2019年3月11日 ，盛虹集团炼化一体化项目银团牵头行合作暨全面战略合作签约，项目获550亿元银团贷款；

2019年4月3日 东方盛虹公告，拟非公开发行绿色公司债券，票面总额不超过人民币 30 亿元（含 30 亿元），用于盛虹炼化一体化项目建设；

2019年4月12日 东方盛虹公告，拟对盛虹炼化（连云港）有限公司增资70亿，使盛虹炼化注册资本从10亿元增加至80亿元；

2019年6月1日 ，项目1600万吨/年常减压联合装置，310万吨/年1#连续重整装置、煤焦制气联合装置桩基工程开工；

2019年6月14日 ，25亿元连云港盛虹炼化产业基金签约；

2019年7月17日 ，总投资26.8亿元盛虹炼化一体化配套港储项目码头工程正式开工。

恒力石化

8月7日，由四建电仪公司承担的大连恒力石化项目150万吨/年乙烯装置变电所实现首批关键设备—电气盘柜一次安装就位，获得业主一致好评。

恒力石化150万吨/年乙烯项目成功完成裂解炉模块组吊装

7月27日，由四建公司承建的辽宁大连恒力石化150万吨/年乙烯项目经过全体参战员工的努力，裂解炉1061号炉对流室烟气集合罩模块实现安全平稳吊装就位。

据介绍，四建大连恒力石化乙烯项目部按照业主提供的供货时间，施工部、技术部提前编排施工计划，编制大型设备的吊装方案，上报监理部审核。选用了1350吨履带吊自带配重和750吨履带吊加超起进行吊装。液态炉9台，每台裂解炉对流室模块七块，共63组。依据《地基基础工程检测报告》，现场地耐力值是26吨/米2，均满足所有对流模块和集烟罩的吊装对地基承载力的要求。

裂解炉对流室位于炉体辐射段上方，每台裂解炉对流室由7组对流模块和1组集烟罩等主要部件组成，其特点是高度高、重量和体积大，因此必须分部件、分段逐一由下而上进行有序的吊装。

为保证高空作业的安全，四建公司项目部安排在地面模块上焊接悬臂梁用于支撑脚手架，架设队在地面将脚手架搭设完成，交付监理公司报验合格后，再进行吊装，为后续的施工安全提供了保障。

恒力石化150万吨/年乙烯工程40万吨/年HDPE装置核心搅拌反应器顺利起运

2019年8月4日上午，位于什邡经开区的四川科新机电股份有限公司为大连恒力石化（大连）化工有限公司定制的150万吨/年乙烯工程项目40万吨/年高密度聚乙烯装置的核心搅拌反应器顺利起运。

这次发运的“大块头”设备共计7台，是恒力石化（大连）化工有限公司150万吨/年乙烯工程项目40万吨/年高密度聚乙烯装置的核心搅拌反应器，分别为第一反应器、第二反应器、第三反应器、粉料处理罐等大型压力容器设备，累计总重达700吨。其中4台设备单台均重170余吨，最大外形尺寸为32.55m *7.5m *7.6m。

据了解，恒力石化（大连）化工有限公司150万吨/年乙烯工程项目是恒力石化在大连长兴岛新建的二期项目，一期项目为2000万吨炼化一体化项目，为国家振兴东北老工业基地实施的国家级重点项目。

中科炼化

中科炼化一体化项目年底将全面建成

8月7日，中国石化中科项目召开“大干150天”劳动竞赛动员会，全面贯彻落实戴厚良董事长关于中科项目建设的系列讲话精神，动员全体参建单位、参建人员，对“项目年底全面建成中交”目标发起冲刺，坚决确保集团公司党组决策部署落实落地。

8月份的项目总体形象进度要求，是钢结构安装完成80%，设备安装要力争完成60%，工艺管道预制安装要力争达到40%。

8月5日上午10:30分，由洛阳工程公司总承包、十建公司负责安装、起运公司负责吊装任务的中科项目420万吨/年催化裂化装置反应沉降器上封头吊装就位，标志着催化裂化装置“两器”中的反应沉降器设备主体安装工作基本完成。

8月7日，从四建公司获悉，近日，由四建第三工程公司中科项目部承担的中科炼化35HDPE装置最后一台大型设备---V-4221闪蒸罐，经过全体参建员工的共同努力，实现安全、平稳安装就位，圆满完成中科炼化35HDPE装置大型设备安装。

反应沉降器总重量994吨，整体高66.32米，直径自下而上从1.9米经过四次变径至最大9米，呈上大下小的锥体形状。反应沉降器安装坐落于50.5米高的“井”字形钢筋混凝土框架基础中，安装就位后顶标高达68.2米。反应沉降器壳体分五段在现场地面预制，并进行内件装配、外部平台钢结构模块化组装，预制完成后再分段吊装就位。

此次分段吊装的反应沉降器上封头直径为9米，高4.75米，重138吨，采用1250吨履带起重机吊装，因吊装位置场地极其狭窄，在吊装过程中，为方便完成吊装任务，又使用了一台260吨 汽车 吊配合上封头翻转调整。

自5月27日反应沉降器第一段起吊安装，至8月5日上封头的顺利就位，期间，催化裂化装置各参建单位克服湛江天气酷热，作业场地狭窄，起吊安装技术难度大，质量安全要求高等困难，以及反应器内作业高温闷热的恶劣条件，不断加快预制安装进度，全员团结协作、密切配合、风雨无阻、昼夜兼程，顺利完成了催化裂化装置核心设备反应沉降器现场组对和吊装安装任务。

项目回顾

总投资达数百亿元人民币的中科炼化项目，曾被称为中国最大在建石化项目工程。该项目 2011年3月 通过环评，获得了中国国家发改委核准，并于当年11月在湛江东海岛开工建设，但受国际油价下跌、炼油产能严重过剩等因素影响，项目建设几乎停滞。

2016年7月， 中国石化集团成立茂湛炼化一体化领导小组，统筹考虑茂名、湛江等区域的资源配置及炼化发展，中科炼化项目建设进入快车道。

2016年年底， 广东湛江中科炼化项目筹备组向媒体披露，中科炼化项目总体设计目前已获得通过。按照总体设计， 中科炼化项目建设总规模1000万吨/年炼油、80万吨/年乙烯，炼油采取“常减压+加氢裂化+渣油全加氢+催化裂化”核心流程，化工采取“乙烯衍生物HDPE+EO/EG+乙醇胺，丙烯衍生物全部PP”的产品方案。

2018年3月， 中石化炼化工程公告，集团于近日与中科(广东)炼化签订了中科广东炼化一体化项目化工和动力站部分若干份设计、采购、施工(EPC)总承包合同。

该项目位于中国广东省湛江市。该合同的主要工作范围包括： 80万吨/年蒸汽裂解乙烯装置、40万吨/年裂解汽油加氢装置、55万吨/年聚丙烯装置、35万吨/年高密度聚乙烯装置、25万吨/年EO和40万吨/年EG装置、10万吨/年EVA装置、18万标准立方米/时煤制氢装置等化工部分主要生产装置， 以及动力站和其他配套公用工程单元和辅助生产设施。

辽宁宝来

大明重工承制辽宁宝来100万吨/年乙烯项目搅拌反应器成功发运

2019年8月2日，大明重工承制的辽宁宝来100万吨/年乙烯项目三台搅拌反应器成功发运。

三台反应器为搅拌反应容器，反应内介质主要是HDPE+乙烷，设备直径为4700mm，长度为17250mm，单台重量110吨。该设备结构特殊，技术要求非常高：设备本体满布半管，装配要求高；半管与设备本体焊接工作量大；单台设备半管60多圈，焊缝总长度达到1950米。搅拌器安装口的装配精度也非常高，搅拌器安装法兰与筒体轴线垂直度公差＜0.01°，与筒体轴线同轴度误差＜2mm；搅拌器上、下安装法兰同轴度误差＜1mm。

如此高技术含量、超大设备的成功制造，依赖于大明重工实力雄厚的技术力量，高素质高技能的生产团队，以及严格把关的质量团队。客户管理团队对全程给予了指导，为质量和进度控制做出了突出贡献。

辽宁宝来轻烃综合利用项目PE装置大件吊装圆满结束

8月1日18点，十三化建六分公司辽宁宝来化工股份有限公司轻烃综合利用项目45万吨/年LLDPE装置中，随着吊装主指挥的一声哨响， 107米高脱气仓框架钢结构的最后一段模块（第四模块）顺利组对完成，第四模块安装完成也标志着整个PE装置区中大件吊装工作的圆满结束。从策划部署到组对和吊安装，整个施工过程见证了宝来项目部、施工队全体管理人员和作业人员做出的努力拼搏，见证了炎炎夏日不辞辛劳的十三化建人的工作精神。

脱气仓钢结构整体重1170吨，脱气仓设备重320吨，钢结构安装高度为32.6米—107米，框架整体设计为超高钢结构，钢柱全部采用焊接十字钢，单根主柱重量就达到了27吨，为此项目部决定钢结构预制采用工厂化预制，倒运到施工现场进行组对。

整体施工过程中危险因素和作业风险都处于可控状态，施工期间也遇到很多难点和问题，例如，称重模块的安装、设备穿钢结构框架时提升高度超高、框架外形尺寸超大等难题；连续的阴雨天气、材料供货不能及时等多种制约因素。为了保证质量和进度，项目部及时部署和协调。在作业方面，整个组对过程实施两班倒工作制，24小时不间断焊接。在技术方面，项目部组织了以专题会的形式多次专题研讨、论证以保证吊、安装的可行性和安全性。这一系列的努力体现了六分公司集体的凝聚力和大家同心协力奋发向上的精神，确保了PE装置大件吊装工作的圆满结束。

新浦烯烃

新浦烯烃轻烃综合利用项目即将投料试车

据最新消息，泰兴新浦烯烃年产110万吨轻烃综合利用项目已进入紧张的机组试车阶段，将于8月正式投料运行，预示着泰兴经济开发区将成为国内第七个“大乙烯”化工园区。

该项目于2016年6月开工建设，耗时三年完成。总投资55亿元，建成后可年产65万吨乙烯、12万吨丙烯、1.45万吨氢气、4.5万吨C4、3万吨甲烷、4.5万吨裂解汽油等,达产达效后预计可新增年销售收入100亿元。

这是中国首套由乙烷、丙烷裂解制备乙烯的装置，乙烯获得率高达80.5%，远超传统工艺中以石脑油制备乙烯的35%获得率。此外，该项目中的单台气相裂解炉产能为目前全球最大。

预计投产后，泰兴经济开发园区内的企业可以实现自给自足，摆脱对进口乙烯原料的依赖，并向下游延伸至聚氯乙烯、聚苯乙烯等产品。同时推动园区乃至泰州化工产业完善布局、提升层次，助力区域经济快速发展。

由于烯烃项目素有“烯老大”之称，行业地位举足轻重，不仅在于乙烯是化工行业中产业链关联度极强的资源性产品，更在于具有项目装置复杂、技术含量高、投资强度大等特点，故此次建成的110万吨轻烃综合利用项目被评“具有很强的象征意义”。

万华化学

万华化学HDPE项目6353装置粒料掺混仓吊装成功

7月23日，由中化六建宁波分公司承建的万华化学年产35/30万吨高密度聚乙烯/聚丙烯项目HDPE装置粒料均化框架（6353）粒料掺混仓吊装顺利完成。

本次吊装的粒料掺混仓吊装重量33吨，高度31米，直径8米。因7月份为各施工单位赶工期的关键时刻，现场条件复杂，不仅需要克服设备进场运输路线的难题，还需要选择合适的吊车占位点。因此，在料仓吊装之前，技术人员精确测量，反复论证，确定采用350吨超起 汽车 吊主吊、80吨履带吊溜尾的吊装方案，同时和各个单位进行沟通协调，规划运输路线，排好吊装计划，力求保证道路畅通，随到随吊，不影响各个施工单位的正常施工。

粒料均化框架总共有料仓14台，这是第一批两台料仓吊装。此次吊装的成功，标志着HDPE项目料仓安装工程正式拉开序幕。

随着地下管道和钢结构的按期完工，十建承建的烟台万华化学聚氨酯产业链一体化乙烯装置工艺管道安装日前已陆续展开。

该项目工艺管道达到100万吋径，其中超高压蒸汽管道的特殊材质焊接预估达到3万吋径。