机械夹持装置常用材料

1. 蜗杆加工常见设备有哪些

常用的设备有普通车床,旋风铣,蜗杆铣床,滚扎机,，数控机床不可以的，所谓蜗杆磨床蜗杆加工设备——旋风铣是安装在车床上与车床配套的高速铣削螺纹装置，将旋风铣安装在车床中拖板上车床夹持工件完成低速进给运动，旋风铣带动外旋刀盘或内旋刀杆上的硬质合金刀具高速旋转，完成切削运动。
蜗轮蜗杆传动具有自锁性，在减速机安装使用中可以起到很好的保护作用。蜗轮蜗杆根据使用工况的不同，材质选择和加工工艺也略有不同。
蜗轮蜗杆齿形有阿基米德、渐开线、二次包络等多种。根据不同的使用要求，蜗轮齿圈的常用材料是铸造青铜，通常还要添加一些合金元素，以改良其性能，根据所加入的合金元素的种类和含量的不同，可将铸造青铜细分为锡青铜、锡锌青铜、锡镍青铜、铝铁青铜及铝铁镍青铜等；有些场合，也选用铸铁来制作蜗轮齿圈，主要有灰铸铁和球墨铸铁。目前，铸造锡青铜是比较理想的蜗轮材料，既易于磨合、承载能力又高；铸造铝铁青铜适用于重载与低滑动速度(1，。≤4m／S)场合；灰铸铁由于硬度较高（滑动磨损少），只能用于低速、效率要求不高的场合；球墨铸铁蜗轮与淬硬蜗杆配合,适用于低滑动速度重载场合。
蜗杆材料一般是根据应用场合的不同进行选择的。高速重载的场合一般选用氮化钢或20Cr、18CrMnTi等渗碳钢。氮化钢氮化可以提高材料的硬度、耐磨性和疲劳强度。在氮化前应进行调质处理以保证工件芯部的机械性能，在氮化后不需要再进行其他方式的热处理。含A1、Cr、Mo、Ti、V等合金元素的氮化钢，氮化后昀表面硬度可达HV1000(约HRC70)~1200。
蜗轮蜗杆加工根据使用情况的不同加工工艺和材料选择都有不同。蜗轮材质常用的为锡青铜、铝青铜和灰铸铁；蜗杆45钢、碳钢、合金钢。
锡青铜：耐磨性好，减少摩擦，抗胶合能力强，但价格高，用于相对滑动速度vs≤25m/s的高速重要蜗轮蜗杆传动中；铸铝青铜：强度好、耐冲击，价格便宜，但抗胶合能力和耐磨性不如锡青铜，一般用于vs ≤10m/s的蜗杆传动中；灰铸铁：用于vs ≤2m/s的低速、轻载、不重要的蜗杆传动中。
蜗杆一般工况场合45钢调质处理；高速、重载但载荷平稳采用碳钢、合金钢表面淬火处理；高速、重载且载荷变化大时，采用合金钢渗碳淬火处理，淬硬后经磨床磨制加工。
下面重点介绍一下旋风铣：
一、旋风铣运动形式
旋风铣在加工过程中需要完成五个加工运动： ·刀盘带动硬质合金成型刀高速旋转（主运动） ·机床主轴带动工件慢速旋转（辅助运动） ·旋风铣根据工件螺距或导程沿工件轴向运动（进给运动） ·旋风铣径向运动（切削运动） ·旋风铣在一定角度范围内还有螺旋升角调整的自由度。（旋转运动）
二、旋风铣的切削形式分为：旋风铣加工接骨螺钉；·内切式 ·外切式；旋风铣可以加工螺纹，接骨螺钉，丝杠，蜗杆，螺杆类零件。
三、与其它一般螺纹的加工方法相比，旋风铣切削螺纹有如下的优点：

1、加工效率高，比传统加工效率可提高10倍以上 ；
2、由于是成型加工，产品一刀成形，偏心切削不需退刀，精度高；
3、由车床改造的旋风铣不改动车床结构，螺旋升角可调，安装方便；节省投资专机设备的费用；
4、表面粗糙度可达Ra0.8微米，加工精度提高2级；
5、车床轴向进给慢，易于操作，对工人专业技术能降低；

2. 铰刀按材料的分类

K10.40CR是超硬质合金钢
硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物（WC、TiC)微米级粉末为主要成分，以钴（Co）或镍（Ni）、钼（Mo）为粘结剂，在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。 ⅣB、ⅤB、ⅥB族金属的碳化物、氮化物、硼化物等，由于硬度和熔点特别高，统称为硬质合金。
铰刀科技名词定义
中文名称：铰刀 英文名称：cutter;reamer 定义1：用螺旋型刀片或带齿刀片组成球冠状滚切泥层的机械松土器。 应用学科：船舶工程（一级学科）；专用船特有设备（二级学科）；工程船（三级学科） 定义2：一种孔的精加工刀具，有多刃和单刃两类。 应用学科：机械工程（一级学科）；刀具（二级学科）；刀具名称（三级学科） 本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布
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铰刀具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表面薄层金属的旋转刀具， 具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具,用于扩孔或修孔。

目录

基本信息
用途
种类
设计要点铰刀直径及其公差的确定
铰刀的齿数及齿槽
铰刀的几何角度
问题产生的原因孔径增大，误差大
孔径缩小
铰出的内孔不圆
孔的内表面有明显的棱面
内孔表面粗糙度值高
铰刀的使用寿命低
铰出的孔位置精度超差
铰刀刀齿崩刃
铰刀柄部折断
铰孔后孔的中心线不直
解决措施孔径增大，误差大
孔径缩小
铰出的内孔不圆
孔的内表面有明显的棱面
内孔表面粗糙度值高
铰刀的使用寿命低
铰出的孔位置精度超差
铰刀刀齿崩刃
铰刀柄部折断
铰孔后的孔中心线不直
铰刀和车刀有什么区别
浮动铰刀的用法基本信息
用途
种类
设计要点 铰刀直径及其公差的确定
铰刀的齿数及齿槽
铰刀的几何角度
问题产生的原因 孔径增大，误差大
孔径缩小
铰出的内孔不圆
孔的内表面有明显的棱面
内孔表面粗糙度值高
铰刀的使用寿命低
铰出的孔位置精度超差
铰刀刀齿崩刃
铰刀柄部折断
铰孔后孔的中心线不直
解决措施 孔径增大，误差大
孔径缩小
铰出的内孔不圆
孔的内表面有明显的棱面
内孔表面粗糙度值高
铰刀的使用寿命低
铰出的孔位置精度超差
铰刀刀齿崩刃
铰刀柄部折断
铰孔后的孔中心线不直
铰刀和车刀有什么区别
浮动铰刀的用法
展开 编辑本段基本信息
铰刀(卷名：机械工程)具有一个或多个刀齿、用以切除已加工孔表
面薄层金属的旋转刀具。 jiǎodāo [reamer]∶具有直刃或螺旋刃的旋转精加工刀具,用于扩孔或修孔
编辑本段用途
铰刀具有一个或者多个刀齿，用以切除孔已加工表面薄金属层的旋转刀具。 铰刀
经过绞刀加工后的孔可以获得精确的尺寸和形状。 铰刀用于铰削工件上已钻削（或扩孔）加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小。 用来加工圆柱形孔的铰刀比较常用。用来加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀，比较少用。按使用情况来看有手用铰刀和机用铰刀，机用铰刀又可分为直柄铰刀和锥柄铰刀。手用的则是直柄型的。
编辑本段种类
铰刀结构大部分由工作部分及柄部组成。工作部分主要起切削和校准功能，校准处直径有倒锥度。而柄部则用于被夹具夹持，有直柄和锥柄之分。 按不同的用途铰刀可分许多种，因此关于铰刀的标准也比较多，我们较常用的一些标准有GB／T1131手用铰刀，GB／T1132直柄机用铰刀，GB／T1139直柄莫氏圆锥铰刀等等。 铰刀
铰刀按使用方式分为手用铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为圆柱铰刀和圆锥铰刀,(标准锥铰刀有1:50锥度销子铰刀和莫氏锥度铰刀两种类型).铰刀的容屑槽方向,有直槽和螺旋槽.常用的材质为高速钢.硬质合金镶片. 手用铰刀一般材质为合金工具钢（9SiCr），机用铰刀材料为高速钢（HSS），机用铰刀分为直柄机用铰刀和锥柄机用铰刀 铰刀精度有D4，H7，H8，H9等精度等级。 按铰孔的形状分圆柱形、圆锥形和阶梯形3种； 安装夹方法分带柄式和套装式两种； 按齿槽的形状分直槽和螺旋槽两种 一.手工铰孔一般注意事项:1.工件要夹正.2.铰削过程中,两手用力要平衡.3.铰刀退出时,不能反转,因铰刀有后角,铰刀反转会使切屑塞在铰刀刀齿后面和孔壁之间,将孔壁划伤;同时,铰刀易磨损.4.铰刀使用完毕,要清擦干净,涂上机油,装盒以免碰伤刃口. 二.机铰时注意铰削速度和走刀量(查金属切削手册) 三.铰削中,必须采用合理的冷却润滑液. 手用的导锥锥度较小，前角、后角较小，刃口较锋利，一般刃带较窄，或导锥处干脆没有。
编辑本段设计要点
铰刀直径及其公差的确定
铰刀直径公差直接影响被加工孔的尺寸精度、铰刀制造成本和使用寿命。铰孔时，由于刀齿径向跳动以及铰削用量和切削液等因素会使孔径大于铰刀直径，称为铰孔“扩张”；而由于刀刃钝圆半径挤压孔壁，则会使孔产生恢复而缩小，称为铰孔“收缩”。一般“扩张”和“收缩”的因素同时存在，最后结果应由实验决定。经验表明：用高速钢铰刀铰孔一般发生扩张，用硬质合金铰刀铰孔一般发生收缩，铰削薄壁孔时，也常发生收缩。 铰刀的公称直径等于孔的公称直径。铰刀的上下偏差则要考虑扩张量、收缩量，并留出必要的磨损公差。 若铰孔发生收缩现象，则设计及制造铰刀的最大、最小极限尺寸分别为： domax=dωmax+Pamin（6-3） domin=domax-G（6-4） 国家标准规定：铰刀制造公差G＝0.35( )。根据一般经验数据，高速钢铰刀可取Pmax＝0.15( )；硬质合金铰刀铰孔后的收缩量往往因工件材料不同而不同，故常取Pamin＝0，或取 Pamin＝0.1( )。Pmax及Pamin的可靠确定办法是由实验测定。
铰刀的齿数及齿槽
铰刀的齿数影响铰孔精度、表面粗糙度、容屑空间和刀齿强度。其值一般按铰刀直径和工件材料确定。铰刀直径较大时，可取较多齿数；加工韧性材料时，齿数应取少些；加工脆性材料时，齿数可取多些。为了便于测量铰刀直径，齿数应取偶数。在常用直径do=8~40mm范围内，一般取齿数 ＝4~8个。 铰刀刀齿沿圆周可以等齿距分布，也可以不等齿距分布。为了便于制造，铰刀一般按等齿距分布。
铰刀的几何角度
①主偏角 加工钢等韧性材料一般取 =15°；加工铸铁等脆性材料一般取 =3°~5°；粗铰和铰盲孔时一般取 =45°；手用铰刀一般取 =0.5°~1.5°。 ②前角 铰孔时一般余量很小，切屑很薄，切屑与前刀面接触长度很短，故前角的影响不显著。为了制造方便，一般取均 ＝0°。加工韧性材料时，为减小切屑变形，可取 ＝5°~10°。 ③后角 铰刀系精加工刀具，为使其重磨后径向尺寸不致变化太大，一般铰刀后角取 ＝6°~8°。 ④刃倾角 一般铰刀的刃倾角 ＝0°。但刃倾角能使切削过程平稳，提高铰孔质量。在铰削韧性较大的材料时，可在铰刀的切削部分磨出 ＝15°~20°刃倾角，这样可使铰削时切屑向前排出，不致于划伤已加工表面。在加工盲孔时，可在这种带刃倾角的铰刀前端开出一较大的凹坑，以容纳切屑。
编辑本段问题产生的原因
孔径增大，误差大
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
孔径缩小
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
铰出的内孔不圆
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
铰刀的使用寿命低
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
铰出的孔位置精度超差
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
铰刀刀齿崩刃
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
铰刀柄部折断
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
铰孔后孔的中心线不直
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
编辑本段解决措施
孔径增大，误差大
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
孔径缩小
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
铰出的内孔不圆
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
孔的内表面有明显的棱面
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
内孔表面粗糙度值高
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
铰刀的使用寿命低
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
铰出的孔位置精度超差
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
铰刀刀齿崩刃
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
铰刀柄部折断
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
铰孔后的孔中心线不直
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。
编辑本段铰刀和车刀有什么区别
铰刀:分粗铰刀和精铰刀两种。粗铰刀的刀刃数较少，容屑空问较大，同时在刀刃上开有螺旋分屑槽，以防止粗铰时切屑过多而堵塞。精铰刀的刀刃数较多，并留有很小的棱边，以保证雉孔的质量。常用铰刀的规格有l：50、1：20、1：5 车刀:安装在车床上的用来削切金属的工具.车刀的焊接，就是在普通钢制成的刀杆上，用铣刀加工出硬质合金刀片相应的切口，用铜焊料和硼砂钎焊而成。 可转位结构就是刀片中心有孔，用螺栓在刀杆的缺口上固定刀片，这样的刀片三个或四个切削刃可以转向使用，不像焊接结构只有一个切削刃可以使用。 车刀又分数控车刀、外圆车刀、金刚石车、合金车刀、硬质合金车刀[1]
编辑本段浮动铰刀的用法
标准叫法应该叫浮动镗刀，现在也有叫浮动绞刀。 受刀具尺寸的限制。这种镗刀不能做的很小 一般买来是刀头，买回来后自己要做一个浮动镗刀杆 柄部根据你机床的装刀装置而设定，可以是直柄或者莫氏锥柄 镗刀杆要淬火淬火后用线切割加工一个通槽安装镗刀头。槽的尺寸公差比镗刀头大0~0.02mm 。 镗刀头的镗孔尺寸需要根据加工孔的尺寸自己调节 [2] 

3. 机器人焊的工作原理

基本工作原理是示教再现，即由用户导引机器人，一步步按实际任务操作一遍，机器人在导引过程中自动记忆示教的每个动作的位置、姿态、运动参数、焊接参数等，并自动生成一个连续执行全部操作的程序。完成示教后，只需给机器人一个起动命令，机器人将精确地按示教动作，一步步完成全部操作，实际示教与再现。焊接机器人分弧焊机器人和点焊机器人两大类。弧焊机器人可以应用在所有电弧焊、切割技术及类似的工业方法中。最常用的范围是结构钢和铬镍钢的熔化极活性气体保护焊(CO2焊、MAG焊)、铝及特殊合金熔化极惰性气体保护焊(MIC焊)、铬镍钢和铝的惰性气体保护焊以及埋弧焊。
一套完整的弧焊机器人系统，应包括机器人机械手、控制系统、焊接装置、焊件夹持装置。夹持装置上有二组可以轮番进入机器人工作范围的旋转工作台。
弧焊机器人通常有五个自由度以上，具有六个自由度的弧焊机器人可以保证焊枪的任意空间轨迹和姿态。点至点方式移动速度可达60m/min以上，其轨迹重复精度可达到±0.2mm。这种弧焊机器人应具有直线的及环形内插法摆动的功能，共六种摆动方式，以满足焊接工艺要求，机器人的负荷为5kg。

4. 机械手为什么要用气缸

气缸的好处是
1、安抄装设计方便，哪里袭需要那里装，不考虑配合、公差等。可以把机件紧凑化。
2、与机械相比，气缸可以很轻松的实现直线、摆动、加持、吸附等动作。
3、气缸的速度、力量很容易调节。
4、与液压相比。气缸干净、速度快、体积小。
用弹簧结构，还是需要驱动力的，终究在机械、电力、气动、液压中选择。

5. 请问机械加工工装夹具设计的三要素是什么

请问机械加工工装夹具设计的三要素是：工装夹具应具备足够的强度和刚度、夹紧的可靠性、良好的工艺性。

利用工件前工序中加工完的孔进行定位时，需要使用有公差的销子进行定位。 通过工件孔的精度与销子外形的精度配合，根据配合公差进行组合，可以使定位精度达到实际需求。

此外，在使用销子定位的时候，一般一个使用直柱销另一个使用菱形销，那么这样装拆工件就会变得比较方便，很少会出现工件与销子卡死的情况。

(5)机械夹持装置常用材料扩展阅读：

基本要求

1、保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。

2、提高生产效率专用夹具的复杂程度应与产能情况相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。

3、工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。

4、使用性能好工装夹具应具备足够的强度和刚度，操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。

5、经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据订单及产能情况对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。