自动排屑装置的设计参数

1. 广数数控车床编程G94怎么编程实例

G94是指的端面车削一次固定循环指令。

例如，当前刀具X.Z向零点为程序零点，端面余量1mm，外径100mm，定位点为X102，Z2，终点X0，Z0，程序为

M,S,T;

G00 X102 Z2;

G94 X0 Z0 F0.1;

以上三句的走刀路径：首先指定刀具、转速；指定刀具快速定位至循环起点X102 Z2，开始固定路径循环（快走至Z0，开始切削至X0，快走至Z2，快走至X102，即返回循环起点，固定循环完成）；G94程序段完成，开始运行下一程序段。

2. 数控车床（CJK6153）的主要技术规格是哪些

图4-3 刀架结构 2.数控系统 数控车床的数控系统是由CNC装置，数控车床还具有加工冷却充分。 图4-2 数控车床主轴箱的构造 (2)主轴伺服电机 主轴伺服电机有交流和直流，并进行切槽、扩，然而，近年来小型、高速度、更可靠的交流伺服电机作为电机控制技术的发展成果越来越多地被人们利用起来。 (3)夹紧装置 这套装置通过液压自动控制卡爪的开/，也可延长使用寿命。另外。 图4-4 CNC系统构成 数控车床通过CNC装置控制机床主轴转速。 1。 床身最大工具回转直径：ф530mm、多功能数控车床和数控车削中心。 (1）简易数控车床（经济型数控车床） 是低档次数控车床，一般是用单板机或单片机进行控制，机械部分是在普通车床的基础上改进设计的。 (2）多功能数控车床 也称全功能型数控车床，由专门的数控系统控制、润滑系统等部分组成、可编程控制器（PLC）。数控系统由NC单元及输入输出模块，操作面板组成。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，这样机床精度保持的时间就比较长.轻拖动 刀架移动一般采用滚珠丝杠副。 (6)控制面板 控制面板包括CRT操作面板（执行NC数据的输入/合。 为了提高数控车床导轨的耐磨性，一般采用镶钢导轨。 3：1000mm。手动4级变频调速25~2000转/，大部分采用油雾自动润滑.1，因而大大简化了进给系统的结构。由于要实现CNC，以此来确定主轴的特定转速。在主轴箱的前后装有夹紧卡盘，可将工件装夹在此。 4,如图4-4所示。 4、各进给轴的进z给速度以及其他辅助功能。 4.1.3数控车床的特点 1.传动链短 数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机驱动。伺服电机直接与丝杠联结带动刀架运动，伺服电机与丝杠也可以按控制指令无级变速，它与主轴之间无须再用多级齿轮副来进行变速，因此被广泛使用.1，目前还要通过一级齿轮副变几个转速范围。因此、溜板箱和挂轮架，床头箱内的结构已比传统车床简单得多，它没有传统的走刀箱溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现进给运动，它没有传统的走刀箱、防护严密等结构特点，使得在一次装夹中可以完成更多得加工工序，从而同Z轴伺服电机共同完成长度方向的切削。 (5)刀架 此装置可以固定刀具和索引刀具、钻，具备数控车床的各种结构特点、圆弧、螺纹等工序的切削加工.4数控车床的分类 数控车床品种繁多，按数控系统功能和机械构成可分为简易数控车床（经济型数控车床），使刀具在与主轴垂直方向上定位，并同Z轴伺服电机共同完成截面方向的切削，如图4-3所示为刀架结构，因此，数控车床要有CNC装置电器控制和CRT操作面板。图4-1所示为数控车床构成的各部分及其名称。 图4-1 数控车床的构成 (1)主轴箱 图4-2为数控车床主轴箱的构造。直流伺服电机可靠性高，容易在宽范围内控制转矩和速度数控车床编程与操作 4，主轴伺服电机的旋转通过皮带轮送刀主轴箱内的变速齿轮，刀架最大X向行程：260mm，刀架最大Z向行程，自动运转时都处于全封闭或半封闭状态.5数控车床（CJK6153）的主要技术规格，而近年来研制出的数控车削中心和数控车铣中心、冷却润滑系统及数控系统组成。随着电机宽调速技术的发展，目标是取消变速齿轮副。数控车床一般还配有自动排屑装置;输出）和机床操作面板（执行机床的手动操作），而是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现运动.1。 2、主轴驱动装置和进给驱动装置以及位置测量系统等几部分组成，机床顶尖距1000mm.1 数控车床简介 4、铰孔等工作，主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面.1数控车床概述 数控车床作为当今使用最广泛的数控机床之一，提高了加工质量和生产效率，因此特别适宜复杂形状的回转体零件的加工。 4.1.2数控车床的组成 数控车床由床身、主轴箱、刀架进给系统.刚性高 与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，液压、冷却。 (4)往复拖板 在往复拖板上装有刀架，刀具可以通过拖板实现主轴的方向定位和移动.数控车床的机械构成 从机械结构上看，数控车床还没有脱离普通车床的结构形式，为了拖动轻便，数控车床的润滑都比较充分。滑板最大工件回转直径：ф280mm、输入/输出设备，即由床身、主轴箱、刀架进给系统;分

3. 数控机床机械结构特点主要表现在哪些方面

1、由于采用了高性能的抄无级变速主轴及伺服传动系统，数控机床的极限传动结构大为简化，传动链也大大缩短;
2、为适应连续的自动化加工和提高加工生产率，数控机床机械结构具有较高的静、动态刚度和阻尼精度，以及较高的耐磨性，而且热变形小;
3、为减小摩擦、消除传动间隙和获得更高的加工精度，更多地采用了高效传动部件，如滚珠丝杠副和滚动导轨、消隙齿轮传动副等;
4、为了改善劳动条件、减少辅助时间、改善操作性、提高劳动生产率，采用了刀具自动夹紧装置、刀库与自动换刀装置及自动排屑装置等辅助装置。

4. 自动排屑装置有哪几种类型

1、链板式排屑器

主要用于收集和输送各种卷状、团状、块状切屑，以及磁性排屑器不能解决的铜屑、铝屑、不锈钢屑、碳块、尼龙等材料，广泛应用于各类数控机床加工中心组合机床和柔性生产线，也可作为冲压，冷墩机床小型零件的输送装置。

2、磁性辊排屑机

磁性辊式排屑机是利用磁辊的转动，将切屑逐级在每个磁辊间传递，以达到输送切屑的目的。该机是在磁性排屑器的基础上研制的。它弥补了磁性排屑机在某些使用方面性能和结构上的不足。

3、集屑车

集屑车用于收集各类排屑器从机床传送的各种切屑，底部装有轮子，可将切屑送出工作场地，便于集中清理，分为干式与湿式两种，干式料箱可以倾斜，将切屑倒出即可，湿式是在干式基础上加双层滤网，放油阀，以便于切屑中的冷却液与切屑分离，起到回收与环保作用。

4、刮板排屑装置

刮板排屑装置的输送速度选择范围广，工作效率高，有效排屑宽度多样化，可提供充足的选用范围，如数控机床，加工中心，磨床和自动线。

5、螺旋排屑装置

通过减速机驱动带有螺旋叶的旋转轴推动物料向前（向后），集中在出料口，落入指定位置，该机结构紧凑，占用空间小，安装使用方便，传动环节少，故障率极低，尤其适用于排屑空间狭小，其他排屑形式不易安装的机床。

5. 铝型材加工要求

二． 工艺要求
1. 铝平台加工中心采用半封闭式自动控制模式加工； 2. 一次装夹需加工平台面板上凹槽，缺口，以及侧面灯孔 3. 生产节拍需达到要求；
4. 按每种不同零件可调整工序、刀具和进给量等，使每种零件的加工工艺成为定式，操作调整快捷方便；
5. 需设计上下件工装及定位工装，使工件装夹迅速，定位准确，拆卸方便； 6. 工件材料有易切削的特点，需考虑断屑和排屑方便等问题； 三． 具体要求
1. 工作台：工作台面尺寸要求长≥6200，宽度≥1600，能够一次装夹两块平台面板加工；
工作台承载能力需≥3000kg，选用合适的T型槽

三一重工 SANY

铝型材平台加工中心技术要求

2. 主轴：主轴转速≥6000rpm，主轴功率≥22/26KW，主轴最大扭矩700N.M 3. 进给系统：快移速度X、Y、Z轴需≥15m/min，进给速度最大可以达到10m/min, 4. 自动刀具交换系统：刀具数量：≥10；最长刀具长度≥200mm，最大刀具直径φ110/φ
200mm，换刀时间≤3秒
5. 自动排屑装置：将加工后的铁屑由排屑器运送至收屑车，并将过滤后的切削液抽回循
环使用，要求排屑空间大，排屑流畅，运行可靠耐用，选用知名品牌（如：台湾逢吉）； 6. 冷却系统：快速切削时对刀具起冷却作用，并将回收后的切削液进行过滤，循环使用，
考虑方便清洗和工件冷却；
7. 自动控制系统：负责对整个设备的每个单元、每个系统、每个动作等进行自动化控制
和监测，采用国际知名品牌（如日本三菱、西门子等），软硬件必须可靠耐用，抗干扰性强，设有人机界面（10.4吋彩色触摸屏），操作调整方便，预存各种工件加工程序，调换方便，数控系统为FANUC或同档次数控系统；

6. 普通车床粗车时铁削飞的到处都是怎么控制

是连续切屑，还是崩碎切屑？改变车刀的刃倾角，让切屑向指定的方向“飞去”。一般来说，连续切屑的缠绕是令人头痛的，普通车床没有断屑、自动排屑装置，毕竟不是自动车床啊。注意安全吧。

7. 数控加工中心的自动排屑装置，叫什么主要是一根杠的转动，带动排屑。如下图

螺旋运输机，单杆螺旋。

8. 数控机床的组成。

数控机床的组成：
数控系统 ,电气控制部分，操作站。
主轴驱动及传动部分 （主轴驱动，变频器，主轴箱等）,
进给轴部分（X轴Y轴Z轴A轴B轴C轴等驱动器及伺服电机，丝杠，导轨，等）
液压部分，气动部分。
夹持系统 （卡盘，中心架夹具，尾座）
刀具部分（ 刀架、刀库、换刀装置，动力头，等）
润滑部分 （导轨润滑，齿轮润滑）
冷却部分 （ 冷却液）
排屑部分 （自动排屑装置）
机床床身，防护罩。
数控系统的组成：
程序编制及程序载体：数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。在对加工零件进行工艺分析的基础上，确定零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的安装位置；刀具与零件相对运动的尺寸参数；零件加工的工艺路线、切削加工的工艺参数以及辅助装置的动作等。得到零件的所有运动、尺寸、工艺参数等加工信息后，用由文字、数字和符号组成的标准数控代码，按规定的方法和格式，编制零件加工的数控程序单。编制程序的工作可由人工进行；对于形状复杂的零件，则要在专用的编程机或通用计算机上进行自动编程（APT）或CAD/CAM设计。编好的数控程序，存放在便于输入到数控装置的一种存储载体上，它可以是穿孔纸带、磁带和磁盘等，采用哪一种存储载体，取决于数控装置的设计类型。
输入装置：输入装置的作用是将程序载体（信息载体）上的数控代码传递并存入数控系统内。根据控制存储介质的不同，输入装置可以是光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。数控机床加工程序也可通过键盘用手工方式直接输入数控系统；数控加工程序还可由编程计算机用RS232C或采用网络通信方式传送到数控系统中。零件加工程序输入过程有两种不同的方式：一种是边读入边加工（数控系统内存较小时），另一种是一次将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从内部存储器中逐段逐段调出进行加工。
数控装置：数控装置是数控机床的核心。数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。零件的轮廓图形往往由直线、圆弧或其他非圆弧曲线组成，刀具在加工过程中必须按零件形状和尺寸的要求进行运动，即按图形轨迹移动。但输入的零件加工程序只能是各线段轨迹的起点和终点坐标值等数据，不能满足要求，因此要进行轨迹插补，也就是在线段的起点和终点坐标值之间进行“数据点的密化”，求出一系列中间点的坐标值，并向相应坐标输出脉冲信号，控制各坐标轴（即进给运动的各执行元件）的进给速度、进给方向和进给位移量等。
驱动装置和位置检测装置：驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。因此，它的伺服精度和动态响应性能是影响数控机床加工精度、表面质量和生产率的重要因素之一。驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构。位置检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置之后，数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按照指令设定值运动。
辅助控制装置：辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运动，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启动停止，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。由于可编程逻辑控制器（PLC）具有响应快，性能可靠，易于使用、编程和修改程序并可直接启动机床开关等特点，现已广泛用作数控机床的辅助控制装置。

9. 数控机床的自动排屑装置设计

哦。。。我没有参考资料，也没做过这个题目，但是我们机床用的是螺杆式的排版屑，电机驱权动，电机不要求高转速，只是要求扭矩大，电机通过I/O板或者MOCON板控制，要求正转正常排屑有时间控制能力，扭矩过大自动反转几圈后再自动正转排屑能力。。。