轴向锁紧装置设计工艺模板

㈠ 锁紧螺母方法介绍

其他名称：根母、防松螺帽、纳子。
用途：锁紧通丝外接头或其他管件。
螺母的工作原理是采用螺母和螺栓之间的摩擦力进行自锁的。但是在动载荷中这种自锁的可靠性就会降低。在一些重要的场合我们就会采取一些防松措施，保证螺母锁紧的可靠性。其中用锁紧螺母就是其中的一种防松措施。
锁紧螺母也有三种：第一种是用两个一样的螺母拧在同一支螺栓上，在两个螺母之间附加一个拧紧力矩，使得螺栓连接可靠。
第二种是专用的防松螺母，需要和一种可以防松垫片一起使用。专用的防松螺母不是六角螺母，而是一中圆螺母，在螺母的圆周上开有3个、4个、6个或者8个缺口（视螺母大小和生产厂家产品系列不同而异），这几个缺口既是拧紧工具的着力点，又是防松垫片卡口的卡入处。
第三种是在螺母的外圆表面至内圆螺纹面钻有贯穿的螺纹孔（一般是2个，在外圆面呈90分布），用来拧入小直径的沉头螺钉，目的是给螺纹施加一个向心方向的力，防止锁紧螺母松开。目前市场上销售的质量比较好的锁紧螺母在螺母的内圆面镶有与该锁紧螺母螺纹一致的铜制小块，用于避免径向顶紧螺钉直接与被锁螺纹接触而损坏后者。这种锁紧螺母在旋转运动类零件的轴端锁紧场合逐步开始应用，比如滚珠丝杠安装端轴承的防松。
第二种防松方式比第一种更可靠，但是结构相对复杂。第三钟比较前两种而言，具有防松效果更好和结构更简单美观并且轴向尺寸更小的特点。

㈡ 压铸模具简明设计手册的图书目录

第1章 概述
1．1 压铸的基本原理（1）
1．2 压铸的特点与应用范围（3）
1．2．1 压铸的特点（3）
1．2．2 压铸的应用范围（4）
1．3 金属压铸成型技术的发展趋势（4）
第2章 压铸合金及其选择
2．1 压铸合金（6）
2．1．1 对压铸合金的要求（6）
2．1．2 常用压铸合金及其主要特性（6）
2．1．3 压铸合金的选用（9）
2．2 压铸合金熔炼工艺（10）
2．2．1 压铸铝合金熔炼（10）
2．2．2 压铸锌合金熔炼（11）
2．2．3 压铸镁合金熔炼（12）
2．2．4 压铸铜合金熔炼（13）
2．3 压铸合金熔炼设备（14）
2．3．1 熔化设备（14）
2．3．2 熔炼工具（16）
2．3．3 炉料（17）
2．3．4 熔剂（22）
2．3．5 熔化前准备工作（24）
第3章 压铸件的设计
3．1 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量（25）
3．1．1 压铸件的尺寸精度（25）
3．1．2 压铸件的表面形状和位置（28）
3．1．3 压铸件的表面粗糙度（29）
3．1．4 压铸件的加工余量（29）
3．2 压铸件基本结构单元的设计（29）
3．2．1 壁厚（29）
3．2．2 圆角（31）
3．2．3 筋（31）
3．2．4 出型斜度（31）
3．2．5 孔和槽（31）
3．2．6 螺纹（31）
3．2．7 齿轮（35）
3．2．8 凸纹和直纹（36）
3．2．9 铆钉头（37）
3．2．10 网纹（37）
3．2．11 文字、标志和图案（37）
3．2．12 嵌件（38）
3．2．13 压铸件的表面质量（43）
3．3 压铸件结构工艺分析典型图例（46）
3．4 压铸件结构设计的工艺性（52）
3．4．1 简化模具、延长模具使用寿命（52）
3．4．2 减少抽芯部位（54）
3．4．3 方便压铸件脱模和抽芯（55）
3．4．4 防止变形（55）
3．4．5 由其他加工方法改为压铸时，结构修改注意事项（56）
第4章 压铸机的选择
4．1 压铸机的分类及特点（57）
4．1．1 压铸机的分类（57）
4．1．2 各类压铸机的特点（58）
4．2 压铸机的选用（60）
4．2．1 计算压铸机所需的锁模力（60）
4．2．2 确定比压（61）
4．2．3 确定压铸机锁模力的查图法（61）
4．2．4 核算压室容量（63）
4．2．5 实际压力中心偏离锁模中心时锁模力的计算（63）
4．2．6 开合型距离与压铸型厚度的关系（64）
4．3 压铸机的基本结构（64）
4．3．1 合模机构（66）
4．3．2 压射机构（69）
4．4 以压射能量为基础优选压铸机（69）
4．4．1 压铸机的特性——PQ2图（70）
4．4．2 根据压铸件工艺需要绘制PQ2图（71）
4．4．3 从量的方面进行比较与选择（72）
4．5 国产压铸机介绍（72）
4．5．1 热室压铸机（72）
4．5．2 冷室压铸机（81）
4．6 国外压铸机介绍（94）
4．6．1 热室压铸机（94）
4．6．2 冷室压铸机（96）
第5章 压铸模设计基础
5．1 压铸模概述（99）
5．2 压铸模的结构形式（99）
5．2．1 压铸模的基本结构（99）
5．2．2 压铸模的分类（100）
5．3 压铸模设计的基本原则（102）
5．4 压铸模的设计程序（103）
5．4．1 研究、消化产品图（103）
5．4．2 对压铸件进行工艺分析（103）
5．4．3 拟定模具总体设计的初步方案（104）
5．4．4 方案的讨论与论证（105）
5．4．5 绘制主要零件工程图（105）
5．4．6 绘制模具装配图（105）
5．4．7 绘制其余全部自制零件的工程图（105）
5．4．8 编写设计说明书（106）
5．4．9 审核（106）
5．4．10 试模、现场跟踪（106）
5．4．11 全面总结、积累经验（106）
第6章 浇注系统的设计
6．1 浇注系统的基本结构、分类和设计（107）
6．1．1 浇注系统的结构（107）
6．1．2 浇注系统的分类（108）
6．1．3 浇注系统设计的主要内容（110）
6．2 内浇口的设计（110）
6．2．1 内浇口的基本类型及其应用（110）
6．2．2 内浇口位置设计要点（113）
6．2．3 内浇口截面积的确定（114）
6．3 横浇道的设计（116）
6．3．1 横浇道的基本形式（116）
6．3．2 多型腔横浇道的布局（116）
6．3．3 横浇道与内浇道的连接（120）
6．3．4 横浇道设计要点（120）
6．4 直浇道的设计（122）
6．4．1 热压室压铸模直浇道（122）
6．4．2 卧式冷压室压铸模直浇道（125）
6．5 用PQ2图验证浇注系统的设计及优化压铸系统的匹配（129）
6．5．1 用PQ2图验证浇注系统的设计（130）
6．5．2 用PQ2图优化压铸系统的匹配（131）
6．6 排溢系统的设计（133）
6．6．1 排溢系统的组成及其作用（133）
6．6．2 溢流槽的设计（134）
6．6．3 排气道的设计（140）
第7章 分型面的设计
7．1 分型面的基本部位和影响因素（143）
7．1．1 分型面的基本部位（143）
7．1．2 分型面的影响因素（143）
7．2 分型面的基本类型（144）
7．2．1 单分型面（145）
7．2．2 多分型面（145）
7．2．3 侧分型面（145）
7．3 分型面的选择原则（146）
7．3．1 分型面应力求简单和易于加工（146）
7．3．2 有利于简化模具结构（147）
7．3．3 应容易保证压铸件的精度要求（147）
7．3．4 分型面应有利于浇注系统和排溢系统的布置（147）
7．3．5 开模时应尽量使压铸件留在动模一侧（147）
7．3．6 应考虑压铸成型的协调（150）
7．3．7 嵌件和活动型芯应便于安装（151）
7．4 镶块在分型面上的布局形式（152）
7．4．1 布局形式（152）
7．4．2 尺寸标注（153）
7．5 分型面的典型分析（153）
7．6 典型分型面设计实例（156）
7．6．1 成型位置影响侧抽芯距离的结构实例（156）
7．6．2 改变分型面可避免侧抽芯的实例（156）
7．6．3 增大动型方向包紧力的结构实例（157）
7．6．4 多阶梯分型面的结构实例（158）
7．6．5 矩形手柄分型面的实例（158）
第8章 成型零件的设计
8．1 成型零件的结构形式（159）
8．1．1 整体式结构（159）
8．1．2 整体组合式结构（159）
8．1．3 局部组合式结构（160）
8．1．4 完全组合式结构（162）
8．1．5 组合式结构形式的特点（162）
8．1．6 型芯的固定形式（164）
8．1．7 镶块的固定形式（165）
8．1．8 镶块和型芯的止转形式（165）
8．1．9 活动型芯的安装与定位（166）
8．1．10 成型零件的设计要点（167）
8．2 成型尺寸的确定（168）
8．2．1 影响压铸件尺寸的因素（168）
8．2．2 确定成型尺寸的原则（169）
8．2．3 成型尺寸的计算（171）
8．2．4 成型部分尺寸和偏差的标注（176）
8．2．5 压铸件的螺纹底孔直径、深度和型芯尺寸的确定（179）
8．3 成型零件的设计技巧（182）
8．3．1 成型零件应便于加工（182）
8．3．2 保证成型零件的强度要求（182）
8．3．3 提高成型零件使用寿命的设计（185）
8．3．4 成型零件的安装应稳定可靠（185）
8．3．5 成型零件应防止热处理变形或开裂（185）
8．3．6 成型零件应避免横向镶拼，以利于脱模（186）
8．3．7 成型零件应便于装卸和更换（187）
8．4 成型零件常用材料（188）
8．4．1 成型零件的工作条件（188）
8．4．2 成型零件的常用材料（188）
第9章 抽芯机构的设计
9．1 侧抽芯机构的组成与分类（190）
9．1．1 侧抽芯机构的主要组成（190）
9．1．2 常用抽芯机构的特点（190）
9．1．3 抽芯机构的设计要点（190）
9．1．4 抽芯机构的应用（194）
9．2 抽芯力和抽芯距离（194）
9．2．1 抽芯力的计算（194）
9．2．2 抽芯距离的确定（195）
9．3 斜销抽芯机构（196）
9．3．1 斜销抽芯机构的组合形式（196）
9．3．2 斜销抽芯机构的动作过程（197）
9．3．3 斜销抽芯机构的设计技巧（197）
9．3．4 斜销的设计（198）
9．3．5 斜销的延时抽芯（202）
9．3．6 与主分型面不垂直的侧抽芯（204）
9．3．7 侧滑块定位和楔紧装置的设计（206）
9．3．8 设计斜销抽芯机构的注意事项（214）
9．3．9 斜销侧抽芯机构应用实例（215）
9．4 弯销侧抽芯机构（218）
9．4．1 弯销侧抽芯机构的组成（218）
9．4．2 弯销侧抽芯过程（218）
9．4．3 弯销侧抽芯机构的设计要点（218）
9．4．4 弯销的延时和变角弯销的抽芯（221）
9．4．5 弯销侧抽芯机构应用实例（222）
9．5 斜滑块侧抽芯机构（225）
9．5．1 斜滑块侧抽芯机构的组成及动作过程（225）
9．5．2 斜滑块侧抽芯机构的设计要点（226）
9．5．3 斜滑块的设计（229）
9．5．4 斜滑块的基本形式（230）
9．5．5 斜滑块导向部位参数（230）
9．5．6 斜滑块的镶块与镶套拼合形式（230）
9．6 齿轮齿条抽芯机构（233）
9．6．1 齿轮齿条抽芯机构的组成（233）
9．6．2 传动齿条布置在定模内的齿轮齿条抽芯机构（233）
9．6．3 滑套齿轴齿条抽芯机构（235）
9．6．4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构（236）
9．7 液压抽芯机构（237）
9．7．1 液压抽芯机构的组成（237）
9．7．2 液压抽芯动作过程（237）
9．7．3 液压抽芯机构的设计要点（238）
9．7．4 液压抽芯器座的安装形式（239）
9．8 其他抽芯机构（242）
9．8．1 手动抽芯机构（242）
9．8．2 活动镶块模外抽芯机构（244）
9．8．3 特殊抽芯机构设计实例（245）
9．9 滑块及滑块限位楔紧的设计（249）
9．9．1 滑块的基本形式和主要尺寸（249）
9．9．2 滑块导滑部分的结构（251）
9．9．3 滑块限位装置的设计（253）
9．9．4 滑块楔紧装置的设计（254）
9．9．5 滑块与型芯型块的连接（256）
9．10 嵌件的进给和定位（259）
9．10．1 设计要点（259）
9．10．2 嵌件在模具内的安装与定位（259）
9．10．3 手动放置嵌件的模具结构（261）
9．10．4 机动放置嵌件的模具结构（261）
9．11 斜销抽芯机构常用标准件（264）
9．11．1 斜销（264）
9．11．2 楔紧块（265）
9．11．3 定位销（267）
第10章 推出机构的设计
10．1 推出机构的主要组成与分类（268）
10．1．1 推出机构的组成（268）
10．1．2 推出机构的分类（268）
10．1．3 推出机构的设计要点（268）
10．2 推杆推出机构（270）
10．2．1 推杆推出机构的组成（270）
10．2．2 推杆推出部位设置要点（271）
10．2．3 推杆的推出端形状（272）
10．2．4 推杆推出端截面形状（272）
10．2．5 推杆的止转（273）
10．2．6 推杆的固定方式（274）
10．2．7 推杆的尺寸（274）
10．2．8 推杆的配合（275）
10．3 推管推出机构（278）
10．3．1 推管推出机构的形式及其组成（278）
10．3．2 推管的设计要点（280）
10．3．3 常用的推管尺寸（281）
10．3．4 推叉推出机构设计（283）
10．4 卸料板推出机构（284）
10．4．1 卸料板推出机构的组成（284）
10．4．2 卸料板推出机构的分类（284）
10．4．3 卸料板推出机构的设计要点（284）
10．4．4 卸料板推出机构常用的限位钉尺寸实例（285）
10．5 其他推出机构（286）
10．5．1 倒抽式推出机构（286）
10．5．2 旋转推出机构（288）
10．5．3 推块推出机构（289）
10．5．4 多元件综合推出机构（291）
10．5．5 螺纹脱模机构（291）
10．5．6 二次推出机构（294）
10．5．7 摆动推出机构（298）
10．5．8 推出机构代替斜抽芯机构（299）
10．5．9 推板式抽芯推出机构（299）
10．5．10 斜向推出机构（300）
10．5．11 不推出机构（301）
10．5．12 定模推出机构（302）
10．5．13 非充分推出机构（303）
10．5．14 多次分型辅助机构（305）
10．6 推出机构的复位与导向（307）
10．6．1 推出机构的复位（307）
10．6．2 推出机构的预复位（310）
第11章 模体结构零件的设计
11．1 模体的组合形式（315）
11．1．1 模体的基本类型（315）
11．1．2 模体的主要结构件（317）
11．1．3 模体的设计要点（318）
11．2 主要结构件设计（318）
11．2．1 套板尺寸的设计（318）
11．2．2 套板强度的计算（321）
11．2．3 镶块在套板内的布置（323）
11．2．4 模体局部增强措施（323）
11．3 模体结构零件的设计（324）
11．3．1 动、定模导柱和导套的设计（324）
11．3．2 推板导柱和导套的设计（328）
11．3．3 模板的设计（330）
11．3．4 压铸模架尺寸系列（335）
11．4 加热与冷却系统的设计（337）
11．4．1 加热与冷却系统的作用（338）
11．4．2 加热系统的设计（338）
11．4．3 冷却系统的设计（339）
11．4．4 用模具温度控制装置加热与冷却压铸模（346）
第12章 压铸模装配技术要求及材料选择
12．1 压铸模总装的技术要求（349）
12．1．1 压铸模装配图上需注明技术要求（349）
12．1．2 压铸模外形和安装部位的技术要求（349）
12．1．3 总装的技术要求（350）
12．2 结构零件的公差与配合（350）
12．2．1 结构零件轴和孔的配合和精度（350）
12．2．2 结构零件的轴向配合（351）
12．2．3 未注公差尺寸的有关规定（351）
12．2．4 形位公差和表面粗糙度（354）
12．3 压铸模零件的材料选择及热处理技术（358）
12．3．1 压铸模所处的工作状态及对模具的影响（358）
12．3．2 影响压铸模寿命的因素及提高寿命的措施（358）
12．3．3 压铸模材料的选择和热处理（360）
第13章 压铸工艺因素选择与调整
13．1 压力（370）
13．1．1 压射力（371）
13．1．2 比压（371）
13．1．3 胀形力和锁模力（372）
13．2 速度（373）
13．2．1 冲头速度（373）
13．2．2 内浇口速度（373）
13．3 温度（374）
13．3．1 模具温度（374）
13．3．2 熔融金属浇入温度（375）
13．3．3 模具的热平衡（376）
13．4 时间（376）
13．4．1 填充时间（377）
13．4．2 持压时间（377）
13．4．3 留模时间（377）
13．5 压铸用涂料（378）
13．5．1 压铸涂料的作用（378）
13．5．2 对压铸涂料的要求（378）
13．5．3 常用压铸涂料（378）
13．5．4 压铸涂料的使用（379）
13．6 定量浇料和压室充满度（379）
13．6．1 定量浇料（379）
13．6．2 压室充满度（380）
13．7 压铸件缺陷分析（380）
13．7．1 缺陷分类及检验方法（380）
13．7．2 压铸件缺陷产生原因及防止方法（381）
第14章 压铸模CAD/CAE
14．1 压铸模CAD（386）
14．1．1 压铸模CAD技术的发展趋势（386）
14．1．2 压铸模CAD软件的研发情况（387）
14．1．3 压铸模CAD的内容及设计方法（387）
14．1．4 基于UG/Moldwizard的压铸模CAD系统应用（388）
14．1．5 基于Pro/E的压铸模CAD系统应用（393）
14．2 压铸模CAE（394）
14．2．1 压铸模CAE的原理（394）
14．2．2 压铸模CAE采用的数值计算方法（395）
14．2．3 压铸模CAE的基本内容（396）
14．2．4 压铸模CAE一些关键技术（398）
14．2．5 压铸模CAE软件的结构（401）
14．2．6 国内外现流行的压铸模CAE软件介绍（403）
14．2．7 压铸模CAE的应用分析（406）
第15章 压铸模制造工艺
15．1 压铸模制造工艺（407）
15．1．1 压铸模制造的工艺方法（407）
15．1．2 压铸模制造的工艺规程（407）
15．2 模具零件的加工工艺路线（408）
15．2．1 模板加工（409）
15．2．2 孔及孔系的加工（409）
15．2．3 成型零件加工（411）
15．3 钳工加工与装配（417）
15．3．1 钳工加工的工作内容（417）
15．3．2 光整加工技术（417）
15．3．3 压铸模的装配（419）
15．4 压铸模的试模（426）
15．4．1 试模过程（426）
15．4．2 试模缺陷分析（428）
第16章 压铸新技术
16．1 半固态压铸工艺（433）
16．1．1 半固态压铸的特点（433）
16．1．2 半固态合金的制备方法（433）
16．1．3 半固态压铸成型方法（434）
16．1．4 半固态压铸的应用（435）
16．2 真空压铸（436）
16．2．1 真空压铸的特点（436）
16．2．2 真空压铸装置及抽空方法（437）
16．2．3 真空压铸模具设计（437）
16．3 充氧压铸（438）
16．3．1 充氧压铸的特点（438）
16．3．2 充氧压铸装置及工艺参数（438）
16．4 精速密压铸（439）
16．4．1 精速密压铸法的特点（439）
16．4．2 精速密压铸法的工艺控制（439）
16．5 黑色金属压铸（440）
16．5．1 黑色金属压铸的设计特点（440）
16．5．2 压铸机构的选择（440）
16．5．3 工艺规范（440）
第17章 压铸模典型结构图例
17．1 普通结构（442）
17．1．1 平面分型、推管推出结构（442）
17．1．2 阶梯分型、推杆推出结构（443）
17．2 两次推出结构（443）
17．2．1 卸料板推杆两次推出结构（443）
17．2．2 推管、卸料板两次推出结构（443）
17．3 螺纹压铸件模具结构（445）
17．3．1 内螺纹采用圆锥齿轮转动旋出螺纹型芯的结构（445）
17．3．2 大螺旋角螺杆推出结构（445）
17．4 斜滑块结构（446）
17．4．1 内斜滑块抽芯推出结构（446）
17．4．2 外斜滑块抽芯推出结构（447）
17．5 卸料板推出结构（448）
17．5．1 卸料板设在动模（448）
17．5．2 卸料板设在定模（449）
17．6 抽芯结构（450）
17．6．1 液压抽芯结构（450）
17．6．2 斜销不完全抽芯结构（452）
17．6．3 弯销延时抽芯结构（452）
17．6．4 弯销、齿轮齿条抽芯结构（454）
17．6．5 斜销延时抽芯机构（454）
17．6．6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构（455）
17．6．7 斜销、齿轮齿条二次抽芯结构（455）
17．6．8 钩块齿扇斜抽芯结构（456）
17．6．9 齿轴齿条交叉抽芯结构（457）
17．7 卧式压铸机采用中心浇口结构（458）
17．7．1 斜销切断余料结构（458）
17．7．2 利用开模力拉断余料的结构（459）
17．7．3 利用铸件包紧力拉断余料的结构（459）
17．7．4 利用螺旋扭力扭断余料的结构（460）
17．8 点浇口结构（460）
17．8．1 立式压铸机用点浇口模具（460）
17．8．2 卧式压铸机用点浇口模具结构（460）
17．9 其他结构（462）
17．9．1 抽真空排气结构（462）
17．9．2 摆块推出结构（463）
17．9．3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构（464）
17．9．4 端盖热室压铸模（464）
17．9．5 应用导热油和冷却水的压铸模（465）
17．9．6 福特油底壳压铸模（467）
附录
附录A国家标准铸造铝合金（469）
附录B国际标准铸造铝合金（473）
附录C压铸模零件的国家标准（498）
附录D压铸模零件技术条件（514）
附录E压铸模术语（514）
附录F压铸模技术条件（519）
附录G有关压铸件的国家标准（522）
附录H大型模具导滑支承架装置（529）
附录I大、中型压铸模通水结构图（531）
参考文献

㈢ 循环管式气流磨的维护工作是什么

循环管式气流磨主要由机体、机盖、气体分配管、粉碎喷嘴、加料系统、连接不锈钢软钢管、接头、分级叶轮、混合室、加料喷嘴、文丘里管等组成。压力气体通过加料喷射器产生的高速射流使加料混合室内形成负压，将粉体原料吸入混合室并被射流送入粉碎腔。粉碎、分级主体为梯形截面的变直径、变曲率“0”形环道，在环道的下端有由数个喷嘴有角度地向环道内喷射高速射流的粉碎腔，在高速射流的作用下，使加料系统送人的颗粒产生激烈的碰撞、摩擦、剪切、压缩等作用，使粉碎过程在瞬间完成。被粉碎的粉体随气流在环道内流动，其中的粗颗粒在进入环道上端由逐渐增大曲率的分级腔中由于离心力和惯性力的作用被分离，经下降管返回粉砗腔继续粉碎，细颗粒随气流与环道气流成130。夹角逆向流出环道。流出环道的气固两相流在出粉碎机前以很高的速度进入一个蜗壳形分级室进行第二次分级，较粗的颗粒在离心力作用下分离出来，返回粉碎腔;细颗粒随气流通过分级室中心出料孔排出粉碎机，进入捕集系统进行气固分离。循环管式气流粉碎机的主要粉碎部位是加料喷射器和粉碎腔。加料口下来的原料受到加料喷射器出来的高速气流冲击使粒子不断加速，由于粒子粗细不均匀造成在气流中运动速度不同，因而使粒子在混合室与前方粒子冲撞造成粉碎，这部分主要是对较大颗粒进行粉碎。粉碎腔是整个粉碎机的主要粉碎部位。气流在喷射口以高的速度向粉碎室喷射，使射流区域的粒子激烈碰撞造成粉碎。在两个喷嘴射流交叉处也对粉体冲击形成粉碎作用;此外旋涡中每一高速流周围产生低压区域，形成很强的旋涡粉体在旋涡中运动，相互激烈摩擦造成粉碎。

㈣ 如何锁紧轴向运动

有锁轴器啊，是联轴器的一种，适合大扭矩和灵活轴向定位。常用于皮带轮，链轮，或输出轴无键链接方式。采用摩擦力缩紧。锁紧力通过四周的螺栓拉紧锁紧斜面与轴锁紧，很好用。锁紧力很大，已经形成标准产品，不同的轴径有不同的锁紧力。

㈤ 轴向定位套筒尺寸怎样设计,定位齿轮的，希望详细，谢谢

“轴承用挡油盘和套筒定位，然后套筒再定位锥齿轮”—方案可以。注意套筒不要和锥齿轮的键发生轴向尺寸干涉，保持定位端面紧密接触。

“轴承左边是带轮，在中间不能用轴承端盖”—没有看到图纸、结构，不理解。应该可以用轴承端盖，就像减速器输入轴、输出轴的轴承端盖啊。

(5)轴向锁紧装置设计工艺模板扩展阅读：

轴承材料的冶金质量的影响是主要因素滚动轴承的早期失效。随着冶金技术的进步(如轴承钢，真空脱气等)，提高了原材料的质量。原材料质量因素在轴承故障分析中的比重已经明显下降，但它仍然是轴承失效的主要因素之一。选择是否恰当仍是必须考虑的轴承故障分析。

如果轴承因某种原因发生严重故障而发，热则应将轴承拆下，查明发热原因；如果轴承发热并伴有杂音，则可能是轴承盖与轴相擦或润滑油脂干枯。

此外，还可用手摇动轴承外圈，使之转动，若没有松动现象，转动平滑，则轴承是好的；若转动中有松动或卡涩现象，则说明轴承存在缺陷，此时应进一步分析和查找原因，以确定轴承能否继续使用。

㈥ 轴承的轴向定位及几种定位方法

仅仅靠过盈配合来对轴承圈进行轴向定位是不够的。通常，需要采用一些合适的方法来对轴承圈进行轴向定位。定位轴承的内外圈应该在两侧都进行轴向固定。
对于不可分离结构的非定位轴承，例如角接触球轴承，一个轴承圈采用较紧的配合（通常是内圈），需要轴向固定；另一个轴承圈则相对其安装面可以自由地轴向移动。对于可分离结构的非定位轴承，例如圆柱滚子轴承，内外圈都需要轴向固定。
在机床应用中，工作端轴承通常从轴到轴承座传递轴向负荷来定位主轴。因此，通常工作端轴承轴向定位，而驱动端轴承则可轴向自由移动。定位方法锁紧螺母定位法
采用过盈配合的轴承内圈安装时，通常使内圈一侧靠着轴上的挡肩，另一侧则一般用一个锁紧螺母（KMT或KMTA系列）固定（ 见图9）。
带锥形孔的轴承直接安装在锥形轴颈上，通常用锁紧螺母固定在轴上。隔套定位法
在轴承圈之间或轴承圈与邻近零件之间的采用隔套或隔圈，代替整体轴肩或轴承座肩是很便利的（ 图10）。在这些情况下，尺寸和形状公差也适用于相关零件。
阶梯轴套定位
另一种轴承轴向定位的方法是采用阶梯轴套（ 图11）。这些轴套特别适合精密轴承配置，与带螺纹的锁紧螺母相比，其跳动更小且提供更高的精度。阶梯轴套通常用于超高速度主轴，对于这种主轴，传统的锁紧装置无法向其提供足够的精度。固定端盖定位法
采用过盈配合的轴承外圈安装时，通常使外圈的一侧靠着轴承座上的挡肩，另一侧则用一个固定端盖固定。
固定端盖和其固定螺钉在一些情况下对轴承形状和性能产生负面影响。如果轴承座和螺钉孔间的壁厚太小，或者螺钉紧固太紧，外圈滚道可能会变形。最轻的ISO尺寸系列19系列比10系列或更重系列更容易受到此类损伤的影响。采用大量小直径的螺钉是有利的。应避免仅仅用3或4个螺钉，由于紧固点少，可能会在轴承座孔中形成凸起。这将产生易变的摩擦力矩、噪声和不稳定的预负荷（使用角接触球轴承时）。对于设计复杂、空间有限、仅可采用薄壁轴承和有限的螺钉数量的主轴。在这些例子中，建议通过FEM（有限元法）分析对变形进行精确检查。
另外，轴承座端面和端盖法兰间的轴向间隙也应该检查。指导值为10-15μm/100mm轴承座孔径（ 图12）。图9 图10 图11 图12

㈦ 仅仅靠轴向固定住与轴过盈配合的轴承来轴向固定住轴可以吗

仅仅靠过盈配合来对轴承圈进行轴向定位是不够的。通常，需要采用一些合适的方法来对轴承圈进行轴向定位。定位轴承的内外圈应该在两侧都进行轴向固定。对于不可分离结构的非定位轴承，例如角接触球轴承，一个轴承圈采用较紧的配合（通常是内圈），需要轴向固定；另一个轴承圈则相对其安装面可以自由地轴向移动。对于可分离结构的非定位轴承，例如圆柱滚子轴承，内外圈都需要轴向固定。在机床应用中，工作端轴承通常从轴到轴承座传递轴向负荷来定位主轴。因此，通常工作端轴承轴向定位，而驱动端轴承则可轴向自由移动。定位方法锁紧螺母定位法采用过盈配合的轴承内圈安装时，通常使内圈一侧靠着轴上的挡肩，另一侧则一般用一个锁紧螺母（KMT或KMTA系列）固定（ 见图9）。带锥形孔的轴承直接安装在锥形轴颈上，通常用锁紧螺母固定在轴上。隔套定位法在轴承圈之间或轴承圈与邻近零件之间的采用隔套或隔圈，代替整体轴肩或轴承座肩是很便利的（ 图10）。在这些情况下，尺寸和形状公差也适用于相关零件。阶梯轴套定位另一种轴承轴向定位的方法是采用阶梯轴套（ 图11）。这些轴套特别适合精密轴承配置，与带螺纹的锁紧螺母相比，其跳动更小且提供更高的精度。阶梯轴套通常用于超高速度主轴，对于这种主轴，传统的锁紧装置无法向其提供足够的精度。固定端盖定位法采用过盈配合的轴承外圈安装时，通常使外圈的一侧靠着轴承座上的挡肩，另一侧则用一个固定端盖固定。固定端盖和其固定螺钉在一些情况下对轴承形状和性能产生负面影响。如果轴承座和螺钉孔间的壁厚太小，或者螺钉紧固太紧，外圈滚道可能会变形。最轻的ISO尺寸系列19系列比10系列或更重系列更容易受到此类损伤的影响。采用大量小直径的螺钉是有利的。应避免仅仅用3或4个螺钉，由于紧固点少，可能会在轴承座孔中形成凸起。这将产生易变的摩擦力矩、噪声和不稳定的预负荷（使用角接触球轴承时）。对于设计复杂、空间有限、仅可采用薄壁轴承和有限的螺钉数量的主轴。在这些例子中，建议通过FEM（有限元法）分析对变形进行精确检查。另外，轴承座端面和端盖法兰间的轴向间隙也应该检查。指导值为10-15μm/100mm轴承座孔径（ 图12）。图9 图10 图11 图12

㈧ 轴承的轴向定位及几种定位方法

仅仅靠过盈配合来对轴承圈进行轴向定位是不够的。通常，需要采用一些合适的方法来对轴承圈进行轴向定位。定位轴承的内外圈应该在两侧都进行轴向固定。 对于不可分离结构的非定位轴承，例如角接触球轴承，一个轴承圈采用较紧的配合（通常是内圈），需要轴向固定；另一个轴承圈则相对其安装面可以自由地轴向移动。对于可分离结构的非定位轴承，例如圆柱滚子轴承，内外圈都需要轴向固定。 在机床应用中，工作端轴承通常从轴到轴承座传递轴向负荷来定位主轴。因此，通常工作端轴承轴向定位，而驱动端轴承则可轴向自由移动。定位方法锁紧螺母定位法 采用过盈配合的轴承内圈安装时，通常使内圈一侧靠着轴上的挡肩，另一侧则一般用一个锁紧螺母（KMT或KMTA系列）固定（ 见图9）。 带锥形孔的轴承直接安装在锥形轴颈上，通常用锁紧螺母固定在轴上。隔套定位法 在轴承圈之间或轴承圈与邻近零件之间的采用隔套或隔圈，代替整体轴肩或轴承座肩是很便利的（ 图10）。在这些情况下，尺寸和形状公差也适用于相关零件。 阶梯轴套定位 另一种轴承轴向定位的方法是采用阶梯轴套（ 图11）。这些轴套特别适合精密轴承配置，与带螺纹的锁紧螺母相比，其跳动更小且提供更高的精度。阶梯轴套通常用于超高速度主轴，对于这种主轴，传统的锁紧装置无法向其提供足够的精度。固定端盖定位法 采用过盈配合的轴承外圈安装时，通常使外圈的一侧靠着轴承座上的挡肩，另一侧则用一个固定端盖固定。 固定端盖和其固定螺钉在一些情况下对轴承形状和性能产生负面影响。如果轴承座和螺钉孔间的壁厚太小，或者螺钉紧固太紧，外圈滚道可能会变形。最轻的ISO尺寸系列19系列比10系列或更重系列更容易受到此类损伤的影响。采用大量小直径的螺钉是有利的。应避免仅仅用3或4个螺钉，由于紧固点少，可能会在轴承座孔中形成凸起。这将产生易变的摩擦力矩、噪声和不稳定的预负荷（使用角接触球轴承时）。对于设计复杂、空间有限、仅可采用薄壁轴承和有限的螺钉数量的主轴。在这些例子中，建议通过FEM（有限元法）分析对变形进行精确检查。 另外，轴承座端面和端盖法兰间的轴向间隙也应该检查。指导值为10-15μm/100mm轴承座孔径（ 图12）。图9 图10 图11 图12

㈨ 求轴类零件的加工工艺

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。

图 轴的种类

a)光轴 b)空心轴 c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g）偏心轴

h)曲轴 i) 凸轮轴

1 轴类零件的功用、结构特点

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

1.1轴类零件的毛坯和材料

1.1.1轴类零件的毛坯

轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。

根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。

1.1.2轴类零件的材料

轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。

45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。

40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。

轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。

精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。

2 轴类零件一般加工要求及方法

2.1 轴类零件加工工艺规程注意点

在学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。

轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。

1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。

2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。

3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。

4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定的条件下，只有某一种方法是较合理的。因此，在制订工艺规程时，必须从实际出发，根据设备条件、生产类型等具体情况，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺规程。

2.2 轴类零件加工的技术要求

1 尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6~IT9。

2 几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

3 相互位置精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。

4 表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。

2.3 轴类零件的热处理

1锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。

2调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。

3表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。

4精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。

2.4 典型轴类零件加工工艺改进的方法

对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其工艺路线是：正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。

由于细长轴刚性很差，在加工中极易变形，对加工精度和加工质量影响很大。为此，生产中常采用下列措施予以解决。

2.4.1 改进工件的装夹方法

粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。但是，由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象的产生。

精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度，其关键是提高中心孔精度。

2.4.2采用跟刀架

跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。

2.4.3采用反向进给

车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动（此时应安装卡拉工具），这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。

2.4.4采用车削细长轴的车刀

车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向振动和弯曲变形。粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。精车用刀常有一定的负刃倾角，使切屑流向待加工面。

3 典型轴类零件的加工工艺

轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。

台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。

3.1零件图样分析

3.1 传动轴

3.1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。

根据工作性能与条件，该传动轴图样(图3.1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。

3.2确定毛坯

该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。

3.3确定主要表面的加工方法

传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为：

粗车→半精车→磨削。

3.4确定定位基准

合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。

粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。

3.5划分阶段

对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。

该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。

3.6热处理工序安排

轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。

综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：

下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。

3.7加工尺寸和切削用量

传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。

车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定；一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。

3.8拟定工艺过程

定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。

在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定

㈩ 什么是轴向定位

滚动轴承的轴向定位和固定摘要：上虎推出钨钢刀具“限量超值式样板”组合刀具数控技术应用专业前景看好 数控机床中伺服系统的现状分析什么是固态继电器利用组合刀具提高大平面 在立式车床上的加工效率模具设计师成为职场“抢手货”光栅数显系统在点位测量中的误差分析及改进措施CAD技术的发展趋势展望铁基粉末冶金工艺制造机夹可转位车刀杆如何选择适合您需要的高速加工机床石化行业数控机床的应用数控设备在奇瑞发动机制造中的应用知识的价值：1=100？螺纹类零件１的数控车床加工编程源程序影响小型气压焊质量的因素及应对措施轴承后置代号对照说明 无接触式激光三维足型扫描仪面世刀具涂层技术现状及其展望超硬刀具在加工硬脆难加工材料中的应用丹纳赫传动专利 Cartridge DDR 固定 定位 滚动 轴承 外套 向紧固 双向 游动 采用 支承 轴承轴向紧固包括轴向定位轴向固定防止轴承轴承孔内移动轴承必须紧固外套必须紧固轴承孔内（轴承外套需要双向单向轴向紧固轴向游动取决于支承限位要求所用轴承类型双向限位支承固定支承轴承外套轴承孔中均双向轴向紧固单向.

轴承的轴向紧固包括轴向定位和轴向固定。为了防止轴承在轴上和在轴承座孔内移动，轴承内套圈必须紧固在轴上；外套圈必须紧固在轴承座孔内（或套杯内）。轴承的内、外套圈需要双向还是单向轴向紧固，或者是轴向游动，取决于支承的限位要求和所用轴承的类型。 在双向限位支承（即固定支承）中，轴承的内套圈在轴上，外套圈在轴承座孔中均须双向轴向紧固。在单向限位支承中，必须在其传力的相反方向对内、外套圈施以单向轴向紧固。如果采用不可分式的轴承作游动支承时，只需内套圈双向轴向紧固在轴上，外套圈相对于座孔自由轴向游动；当采用内、外套圈可分的向心轴承作游动支承时，则内、外套圈均需双向轴向紧固在轴上和座孔内，轴承的内、外套圈作相对轴向游动。 轴承的轴向定位一般是内套圈采用轴肩定位、外套圈采用轴承座孔（或套杯）的挡肩定位。为了确保轴肩和挡肩的定位作用，应使轴肩和挡肩与轴承内、外套圈的端面贴紧。轴肩和挡肩的高度也应按标准选取，这样即可保证定位强度有便于装拆。