膜分離裝置中的壓力容器選型設計

㈠ 壓力容器 防爆膜計算

這個GB150的附錄B里都有的 要看壓力容器超泄放裝置有幾個
只有1個：泄放裝置的動作壓力應不大於設計壓力或不大於最高允許工作壓力，且該泄放裝置應能防止容器的超壓不大於設計壓力的10%或20kPa中的較大值。
1個以上：其中一個泄放裝置的動作壓力應不大於設計壓力，其他泄放裝置的動作壓力可提高，但不得超過設計壓力的105%，且該泄放裝置應能防止容器的超壓不大於設計壓力的16%或30kPa中的較大值。
當容器在遇到火災或接近不能預料的外來熱源而可能釀成危險時，應安裝輔助的泄放裝置，其動作壓力不能超過容器設計壓力的110%，輔助泄放裝置應能防止容器的超壓不大於設計壓力的21%。若同時要求其超壓滿足B3.1.3，則輔助泄放裝置的動作壓力應不大於設計壓力。

建議樓主看看GB150里有的 或者告訴我具體情況我幫你解答

㈡ 壓力容器設計有哪些設計准則它們和壓力容器失效形式有什麼關系

壓力容器來設計准則大致自可分為強度失效設計准則、剛度失效設計准則、失穩失效設計准則和泄漏失效准則。壓力容器設計時，應先確定容器最有可能發生的失效形式，選擇合適的失效判據和設計准則，確定適用的設計規范標准，再按規范要求進行設計和校核。

㈢ 壓力容器安全裝置設置原則和選用要求是什麼

應符合《固定式壓力容器安全技術監察規程》第8章的要求：
8.2 安全附件裝設要求
(1)本規程適用范圍內的壓力容器，應當根據設計要求裝設安全泄放裝置（安全閥或者爆破片裝置）。壓力源來自壓力容器外部，且得到可靠控制時，安全泄放裝置可以不直接安裝在壓力容器上。
(2)採用爆破片裝置與安全閥裝置組合結構時，應當符合GB 150的有關規定，凡串聯在組合結構中的爆破片在動作時不允許產生碎片。
(3)對易爆介質或者毒性程度為極度、高度或者中度危害介質的壓力容器，應當在安全閥或者爆破片的排出口裝設導管，將排放介質引至安全地點，並且進行妥善處理，不得直接排入大氣。
(4)壓力容器工作壓力低於壓力源壓力時，在通向壓力容器進口的管道上應當裝設減壓閥。如因介質條件減壓閥無法保證可靠工作時，可用調節閥代替減壓閥，在減壓閥或者調節閥的低壓側，應當裝設安全閥和壓力表。
8.3 安全閥、爆破片
8.3.1 安全閥、爆破片的排放能力
1）安全閥、爆破片的排放能力，應當大於或者等於壓力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量按GB 150的有關規定進行計算。對於充裝處於飽和狀態或者過熱狀態的氣液混合介質的壓力容器，設計爆破片裝置應當計算泄放口徑，確保不產生空間爆炸。
1） 爆破片的爆破壓力允許差值應符合GB 567-1999《爆破片和爆破片裝置》規定。
2） 安全閥、爆破片按下列要求進行驗收：
安全閥的泄漏（密封）試驗壓力應當大於管道系統的最大工作壓力，爆破片裝置的最小標定爆破壓力應當大於1.05倍的管道系統最大工作壓力。所選用安全閥或者爆破片裝置的額定泄放面積應當大於安全泄放量計算得到的最小泄放面積。
4） 爆破片的爆破壓力允差按GB 567-1999《爆破片和爆破片裝置》表1規定，或者按照設計技術的要求。爆破片的檢查、抽樣及其爆破試驗應當符合GB 567第4.1、4.2條的要求。
5）盛裝可燃、有毒介質的壓力容器，應當在安全閥或者爆破片裝置的排出口裝設導管，將排放介質引至集中地點，進行妥善安全處理，不得直接排入大氣。
6）爆破片裝置產品上應當標有永久性標志，永久性標志至少包括以下內容：
(一)製造單位名稱、製造許可證編號和特種設備製造許可標志；
(二)爆破片的批次編號、型號、型式、規格（泄放口公稱直徑）、材質、適用介質、爆破溫度、標定爆破壓力或者設計爆破壓力、泄放側方向；
(三)夾持器型號、規格、材質，以及流動方向；
(四)檢驗合格標志、監檢標志；
(五)製造日期。

7）爆破片產品必須附產品合格證和產品質量證明書，產品合格證一般包括產品名稱、編號、規格型號、執行標准等。質量證明書除包括產品合格證的內容外，一般還應當包括以下內容：
(一)材料化學成分；
(二)材料以及焊接接頭力學性能；
(三)熱處理狀態；
(四)無損檢測結果；
(五)耐壓試驗結果（適用於有關安全技術規范及其相應標准或者合同有規定的）；
(六)型式試驗結果；
(七)產品標准或者合同規定的其他檢驗項目；
(八)外協的半成品或者成品的質量證明。
爆破片裝置產品上應當標志下列內容：
(一)永久性標志的內容；
(二)製造依據的標准；
(三)製造范圍和爆破壓力允差；
(四)檢驗報告（包括爆破試驗報告）；
(五)其他特殊要求。
①爆破片裝置單獨使用時，爆破片裝置的入口管需要設置全通徑的切斷閥，以便更換爆破片用，切斷閥在全開啟狀態鎖定或者鉛封；
②爆破片裝置與安全閥串聯使用時，在爆破片與安全閥之間設置壓力表或者壓力開關，以及放空閥、過流閥或者報警指示器；
③安裝爆破片時，採用扭矩扳手，按製造單位安裝說明中的安裝扭矩數據表，按對角線均勻緊固螺栓；
④未經製造單位同意，不得在爆破片兩側加裝墊片、保護膜或者塗層。
8）安全閥安裝時，應當滿足《安全閥安全技術監察規程》TSG ZF001--2006的規定，
9）安全保護裝置的檢驗檢修，應執行定期檢驗制度。安全保護裝置的定期檢驗按照壓力容器定期檢驗等有關安全技術規范的規定進行。
10）進行安全閥在線檢測和壓力調整時，使用單位的管道安全管理人員應當到場確認。檢測和調整合格的安全閥應當加鉛封。檢測和調整裝置用壓力表的量程應當為整定壓力的1.5～3.0倍，精度應當不低於1.0級，而且壓力表前不得裝阻尼器。在檢測和調整時，應當有可靠的安全防護措施。

㈣ 壓力容器設計

壓力容器設計的基本步驟:
以穩壓罐的設計為例，對容器設計的全過程進行講解。
首先，我們根據用戶提出的、在壓力容器規范范圍內雙方簽署的具有法律約束力的設計技術協議書，該協議書也可以經雙方同意共同修改、完善，以期達到產品使用最優化。
根據穩壓罐的設計技術協議，我們知道了容器的最高工作壓力為1.4MPa，工作溫度為200℃，工作介質為壓縮空氣，容積為2m3，要求使用壽命為10年。這些參數就是用戶提供給我們的設計依據。
有了這些參數，我們就可以開始設計。
一. 設計的第一步
就是要完成容器的技術特性表。除換熱器和塔類的容器外，一般容器的技術特性表包括
a 容器類別
b 設計壓力
c 設計溫度
d 介質
e 幾何容積
f 腐蝕裕度
j 焊縫系數
h 主要受壓元件材質等項。一般我所圖紙上沒有做強行要求寫上主要受壓元件材質
一. 確定容器類別
容器類別的劃分在國家質量技術監督局所頒發的《壓力容器安全技術監察規程》（以下簡稱容規）第一章第6條（p7）有詳細的規定，主要是根據工作壓力的大小(p75)、介質的危害性和容器破壞時的危害性來劃分(p75)。本例穩壓罐為低壓（<1.6MPa）且介質無毒不易燃，則應劃為第Ⅰ類容器。
另：具體壓力容器劃分類別見培訓教材 p4 1-11
何謂易燃介質見 p2 1-6
介質的毒性程度分級見 p3 1-7
劃分壓力容器等級見 p3 1-9
二. 確定設計壓力
我們知道容器的最高工作壓力為1.4MPa，設計壓力一般取值為最高工作壓力的1.05～1.10倍。
至於是取1.05還是取1.10，就取決於介質的危害性和容器所附帶的安全裝置。
介質無害或裝有安全閥等就可以取下限1.05，否則就取上限1.10。
本例介質為無害的壓縮空氣，且系統管路中有泄壓裝置，符合取下限的條件，則得到設計壓力為
Pc=1.05x1.4
=1.47MPa。
另：什麼叫設計壓力？計算壓力？如何確定？見p11 3-1
液化石油氣儲罐設計中，是如何確定設計壓力的？
三. 確定設計溫度
一般是在用戶提供的工作溫度的基礎上，再考慮容器環境溫度而得。
比如為華北油田設計的容器，且在工作狀態無保溫的情況下，其工作溫度為30℃，其冬季環境溫度最低可到－20℃，則設計溫度就應該按容器可能達到的最惡劣的溫度確定為－20℃。《容規》附件二（p77）提供了一些設計所需的氣象資料供參考。本例取設計溫度為200℃即可。
四. 確定幾何容積
按結構設計完成後的實際容積填寫即可。
五. 確定腐蝕裕量
由所選定受壓元件的材質、工作介質對受壓元件的腐蝕率、容器使用環境和用戶期待的使用壽命來確定，實際上應先選定受壓元件的材質，再確定腐蝕裕量。
《容規》第三章表3-3（p23）和GB150第3.5.5.2節（p5）對一些常見介質的腐蝕裕量進行了一些規定。工作介質對受壓元件的腐蝕率主要按實測數據和經驗來確定，受使用環境影響很大，變數很多，目前無現成的數據。
一般介質無腐蝕的容器，其腐蝕裕量取1～2mm即可滿足使用壽命的要求。本例取腐蝕裕量為2mm。
另：什麼叫計算厚度、設計厚度、名義厚度、有效厚度？何謂最小厚度？如何確定？見p12 3-5 3-6
六. 確定焊縫系數
焊縫系數的標准叫法叫焊接接頭系數，GB150的3.7節（p6）對其取值與焊縫檢測百分比進行了規定。
具體取值，可以按《容規》第85條（p43）所規定的10種情況選擇：
其焊縫系數取1，即焊接接頭應進行100%的無損檢測，其他情況一般選焊縫系數為0.85。
本例選焊縫系數為0.85。
七. 主要受壓元件材質的確定
材質的確定在滿足安全和使用條件的前提下，還要考慮工藝性和經濟性。
GB150第8頁材料的使用有嚴格的規定，對這些規定的掌握是非常必要的。比較常用的材料有Q235-B（Q235-C）16MnR和0Cr18Ni9這幾種材料
1. 0Cr18Ni9一般用於低於－20℃的低溫容器和
對介質有潔凈要求的容器，如低溫分離器、氟利昂蒸發器等；
2. 16MnR一般用於對安全性要求較高、使用Q235-B時壁厚較大的容器，如油、天然氣等。
3. Q235-B使用最廣也最經濟，GB150第9頁對其使用條件作了詳細規定：
● 規定設計壓力≤1.6MPa；
● 鋼板使用溫度0℃~350℃；
● 用於殼體時厚度不得大於20mm，且不得用於高度危害的介質。
就本例來說，其使用壓力、溫度和介質都符合Q235-B的條件，唯有厚度還未知，若超過了20mm則只能使用16MnR，本例就暫定使用Q235-B。
當然啦，如果我們按以下：
●規定設計壓力≤2.5MPa；
●鋼板使用溫度不得超過0℃~400℃；
●用於殼體時厚度不得大於30 mm，且不得用於高度危害的介質。
Q235-B與Q235-C的主要區別也就是沖擊試驗溫度不同，前者為在溫度20℃下做 V型沖擊試驗；後者為在0℃ 時做V型沖擊試驗
完成了技術特性表，下一步就是容器計算了。
◆ 確定容器直徑
計算時首先要確定容器直徑。除非用戶有要求，一般取長徑比為2～5，很多情況下取2～3就可以了。
本例要求容器的幾何容積為2m3 。
我們只得先設定直徑，再根據此直徑和容積求出筒體高度，驗算其長徑比。設定的直徑應符合封頭的規格。
我們設定為800mm，查標准JB/T4746《鋼制壓力容器用封頭》附錄B，得知此規格的封頭容積為0.0796 m3，
則：
筒體高度為 3664mm，
長徑比為 3664/800=4.58
若加上封頭的高度，可知其長徑比太大，我們先前設定的直徑太小。
再設定直徑為1000mm，查得封頭容積為0.1505立方。
得到：
筒體高度為 2164mm
長徑比為 2164/1000=2.16
比較理想，則我們確定本例穩壓罐的內直徑為1000mm，筒體高度圓整為2200mm。
有了容器直徑，即可按照GB150公式5-1（p26）計算出厚度為8.30mm。此厚度即為計算厚度，其名義厚度為計算厚度與腐蝕裕量之和，再向上圓整到鋼板的商品厚度。本例腐蝕裕量為2mm，與計算厚度之和為10.30mm，與之最接近的鋼板商品厚度為12mm，故確定容器厚度為12mm，並且此值符合Q235-B對厚度不超過20mm的要求。
另外本例若選擇腐蝕裕量為1mm經濟性會好得多，可以思考一下為什麼
至此，我們已得到容器外形。
◆ 下一步該是按用戶要求和《容規》的規定配置各管口的法蘭和接管。
容器上開孔要符合GB150第8.2節（p75）的規定，一般都要進行補強計算，除非滿足GB150第8.3節（p75）的條件，則可不必再計算補強。
選擇接管時應盡量滿足GB150第8.3節的條件，其安全性和經濟性都最好，避免增加補強圈。
本例要求的管口直徑都在GB150第8.3節的范圍內，因此進氣口和出氣口接管選擇φ57x5的無縫鋼管，排污口選擇φ25x3.5的無縫鋼管。法蘭按HG20592選擇1.6MPa的突面(RF)板式平焊法蘭(PL)。
◆ 法蘭及其密封面型式
法蘭及其密封面型式是設計協議書中要求的，
1. 壓力等級必須高於設計壓力；
2. 其材質一般與筒體相同；
3. 確定管口在殼體上的位置時，在空間較為緊張的情況下，一般也應保持焊縫與焊縫間的距離不小於50mm，以避免焊接熱影響區的相互疊加。
本例選定進氣口、出氣口距上下封頭環焊縫各300mm。因本例穩壓罐工作溫度為200℃，故其工作狀態下必定有保溫層，考慮到保溫層厚度以及螺栓安裝的需要，選定法蘭密封面到筒體表面的距離為150。
◆ 檢查孔
除了用戶要求的管口外，《容規》第45條（p26）還對檢查孔的設置進行了規定。
本例直徑為1000mm，按規定必須開設一個人孔。查《回轉蓋平焊法蘭人孔》標准JB580-79 壓力容器與化工設備實用手冊p614，選擇壓力1.6MPa級、公稱直徑450的人孔，密封型式為A型，其接管為φ480x10。因人孔開孔較大，所以人孔一定要使用補強圈補強，查《補強圈》標准JB/T4736，補強圈外徑為760，厚度一般等同於筒體。人孔的位置以方便出入人孔為原則，應盡量靠近下封頭。本例選定人孔中心距下封頭環焊縫500。
立式容器的支座一般選用支承式支座JB/T4724(壓力容器與化工設備實用手冊第599頁)，
另：鍛件的級別如何確定？對於公稱厚度大於300mm的碳素鋼和低合金鋼鍛件應選用何級別？
◆ 管口表的填寫
◆ 技術要求的書寫
1 本設備按 GB150-1998《鋼制制壓力容器》進行製造、試驗和驗收，並接受國家質量技術監督局頒發的《壓力容器安全技術監察規程》的監督。
2 焊接採用電弧焊，焊條牌號：焊接採用J422。
3 焊接接頭型式和尺寸除圖中註明外，按HG20583的規定進行施焊：A 類和 B 類焊接接頭型式為DU3； 接管與筒體、封頭的焊接接頭型式見接管表；未注角焊縫的焊角尺寸為較薄件的厚度；法蘭的焊接按相應法蘭標準的規定。
4 容器上的 A 類和 B 類焊接接頭應進行射線探傷檢查，探傷長度不小於每條焊縫長度的20%，其結果應以符合JB4730 規定中的 Ⅲ 級為合格。
5 設備製造完畢應進行水壓試驗，試驗壓力為 MPa。
6 管口、支座及銘牌架方位按本圖。
7 設備檢驗合格後，外表面塗 C06-1 鐵紅醇酸底漆兩道，再塗 C04-42 灰色醇酸磁漆一道。
8 設備檢驗合格後，內部清理干凈，各管口用盲板封嚴。
10 設備筒體的計算厚度為 mm，封頭計算厚度為 mm。
建議使用年限為10年。

交個朋友,剛好我也要用,我是過程裝備與控制的.先給你

㈤ 超壓泄放裝置由壓力容器設計單位選還是工藝計算選取更合理

超壓泄放裝置在行業中一般由工藝計算，一般整套裝置的設計是由設計院完成的，設計院裡面有設備專業人員，也有工藝專業人員，他們分工很明確，工藝專業人員會去計算超壓泄放裝置並選取泄放壓力。

㈥ 請問壓力容器設計參數如何確定...

設計壓力的選取見表3-1
表3-1 設計壓力選取表
類型 設計壓力
內壓容器 無安全泄放裝置 1.05~1.25倍最高工作壓力
裝有安全閥 不低於安全閥的開啟壓力
出口管線上裝有安全閥 不低於安全閥開啟壓力加上流體從容器流至安全閥處的壓力降
裝有爆破片 取爆破片標定爆破壓力范圍的上限
容器位於泵出口側且無安全控制裝置時 取無安全泄放裝置時的設計壓力且以0.1MPa外壓進行校核
容器位於泵或壓縮機出口側且無安全控制裝置時 取下面三者中大者：
1） 泵或壓縮機正常入口壓力加1.2倍正常工作壓力
2） 泵或壓縮機最大入口壓力加正常工作壓力
3） 泵或壓縮機正常入口壓力加關閉壓力（即泵或壓縮機出口全關閉壓力）
外壓容器 無夾套真空容器 設有安全控制裝置 設計外壓力取1.25倍最大內外壓力差或0.MPa兩者中的較小者
未設安全控制裝置 設計外壓力取0.MPa
夾套內為真空的真空容器 容器壁 按外壓容器設計，其設計壓力取無夾套真空容器規定的壓力值，再加夾套內設計壓力，切必須校核在夾套試驗壓力（外壓）下的穩定性
夾套壁 按內壓容器規定選取
夾套內為真空的帶夾套內壓容器 容器壁 以內壓容器的設計壓力加0.1MPa作為設計壓力，切必須校核在夾套試驗壓力（外壓）下的穩定性
夾套壁 設計壓力按無夾套真空容器規定選取
外壓容器 設計壓力不小於在工作過程中可能產生的最大內外壓力差
盛裝液化氣體的容器或混合液化石油氣的容器 介質為丁烷、丁烯、丁二烯時 0.797MPa
介質50℃時飽和蒸汽壓小於1.57MPa時 1.57MPa
介質為液態丙烷或介質50℃時飽和蒸汽壓大於1.57MPa，小於1.62MPa時 1.77MPa
介質為液態丙烯或介質50℃時飽和蒸汽壓大於1.62MPa時 2.16MPa
兩側受壓的壓力容器元件 一般應以兩側的設計壓力分別作為該元件的設計壓力。當有可靠措施，確保兩側同時受壓時，可取兩側最大壓力差作為設計壓力
3.2設計溫度
1、溫度不得低於元件金屬在工作狀態下可能達到的最高溫度。對於0℃以下的金屬溫度，設計溫度不得高於元件金屬可能達到的最低溫度。
2、溫度應根據傳熱計算或測定結果確定。如果不能進行傳熱計算或實測時，可按工作介質的最高（或最低）溫度或介質正常工作溫度加（或減）一定裕量作為設計溫度。並按表3—2中I和Ⅱ選取
表3—2 設計溫度選取表
介質溫度
t 設計溫度
I Ⅱ
T≤—20℃ 最低介質溫度 介質正常工作溫度減0~10℃
—20℃＜T≤15℃ 最低介質溫度 介質正常工作溫度減5~10℃
但最低設計溫度為＞—20℃
t＞15℃ 最低介質溫度 介質正常工作溫度減15~30℃（注）
註：當碳素鋼容器的最大工作溫度大於或等於420℃、鉻鉬鋼容器大於或等於450℃，不銹鋼容器大於或等於550℃時，則其設計溫度不再增加裕度。
3、器的各個部位在工作過程中產生不同溫度時，可按不同溫度作為各相應部位的設計溫度。
4、裝在室外無保溫的容器，最低設計溫度受地區環境溫度所控制時，可按以下規定選取：
a．盛裝氣體的儲存壓力容器，最低設計溫度取環境溫度減3℃。
b．盛裝液化氣體體積佔1／4以上的儲存壓力容器最低設計溫度取環境溫度。
註：環境溫度——取該地區歷年來「月平均最低氣溫」的最低值。月平均最低氣溫」系按當月各天的最低氣溫相加後除以當月的天數。

㈦ 膜分離設備的類型

由有機合成膜構成的膜分離設備，主要類型為：①板框式裝置。在尺寸相同的片狀膜組之間，相間地插入隔板，形成兩種液流的流道。由於膜組可置於均勻的電場中，這種結構適用於電滲析器。板框式裝置也可應用於膜兩側流體靜壓差較小的超過濾和滲析。②螺卷式裝置。把多孔隔板（供滲透液流動的空間）夾在兩張膜之間，使它們的三條邊粘著密合，開口邊與用作滲透液引出管的多孔中心管接合。再在上面加一張作料液流動通道用的多孔隔板,並一起繞中心管捲成螺卷式元件（圖1）。料液通道與中心管接合邊及螺卷外端邊封死。多個螺卷元件裝入耐壓筒中，構成單元裝置。操作時料液沿軸向流動，可滲透物透過膜進入滲透液空間，沿螺旋通道流向中心管引出。該設備適用於反滲透和氣體滲透分離，不能處理含微細顆粒的液體。③管式裝置。用管狀膜並以多孔管支撐，構成類似於管殼式換熱器的設備，分內壓式和外壓式，各用多孔管支撐於膜的外側或內側。內壓式的膜面易沖洗，適用於微過濾和超過濾。④中空纖維式裝置。中空纖維不需要支撐而能承受較高的壓差，在各種膜分離設備中，它的單位設備體積內容納的膜面積最大。用中空纖維構成類似於管殼式換熱器的設備（圖2）。中空纖維直徑約0.1～1mm，並列達數百萬根，纖維端部用環氧樹脂密封，構成管板，封裝在壓力容器中。中空纖維式適用於反滲透和氣體滲透分離。

㈧ 百度壓力容器設計的具體步驟

壓力容器設計的基本步驟:
以穩壓罐的設計為例，對容器設計的全過程進行講解。
首先，我們根據用戶提出的、在壓力容器規范范圍內雙方簽署的具有法律約束力的設計技術協議書，該協議書也可以經雙方同意共同修改、完善，以期達到產品使用最優化。
根據穩壓罐的設計技術協議，我們知道了容器的最高工作壓力為1.4MPa，工作溫度為200℃，工作介質為壓縮空氣，容積為2m3，要求使用壽命為10年。這些參數就是用戶提供給我們的設計依據。
有了這些參數，我們就可以開始設計。
一. 設計的第一步
就是要完成容器的技術特性表。除換熱器和塔類的容器外，一般容器的技術特性表包括
a 容器類別
b 設計壓力
c 設計溫度
d 介質
e 幾何容積
f 腐蝕裕度
j 焊縫系數
h 主要受壓元件材質等項。一般我所圖紙上沒有做強行要求寫上主要受壓元件材質
一. 確定容器類別
容器類別的劃分在國家質量技術監督局所頒發的《壓力容器安全技術監察規程》（以下簡稱容規）第一章第6條（p7）有詳細的規定，主要是根據工作壓力的大小(p75)、介質的危害性和容器破壞時的危害性來劃分(p75)。本例穩壓罐為低壓（<1.6MPa）且介質無毒不易燃，則應劃為第Ⅰ類容器。
另：具體壓力容器劃分類別見培訓教材 p4 1-11
何謂易燃介質見 p2 1-6
介質的毒性程度分級見 p3 1-7
劃分壓力容器等級見 p3 1-9
二. 確定設計壓力
我們知道容器的最高工作壓力為1.4MPa，設計壓力一般取值為最高工作壓力的1.05～1.10倍。
至於是取1.05還是取1.10，就取決於介質的危害性和容器所附帶的安全裝置。
介質無害或裝有安全閥等就可以取下限1.05，否則就取上限1.10。
本例介質為無害的壓縮空氣，且系統管路中有泄壓裝置，符合取下限的條件，則得到設計壓力為
Pc=1.05x1.4
=1.47MPa。
另：什麼叫設計壓力？計算壓力？如何確定？見p11 3-1
液化石油氣儲罐設計中，是如何確定設計壓力的？
三. 確定設計溫度
一般是在用戶提供的工作溫度的基礎上，再考慮容器環境溫度而得。
比如為華北油田設計的容器，且在工作狀態無保溫的情況下，其工作溫度為30℃，其冬季環境溫度最低可到－20℃，則設計溫度就應該按容器可能達到的最惡劣的溫度確定為－20℃。《容規》附件二（p77）提供了一些設計所需的氣象資料供參考。本例取設計溫度為200℃即可。
四. 確定幾何容積
按結構設計完成後的實際容積填寫即可。
五. 確定腐蝕裕量
由所選定受壓元件的材質、工作介質對受壓元件的腐蝕率、容器使用環境和用戶期待的使用壽命來確定，實際上應先選定受壓元件的材質，再確定腐蝕裕量。
《容規》第三章表3-3（p23）和GB150第3.5.5.2節（p5）對一些常見介質的腐蝕裕量進行了一些規定。工作介質對受壓元件的腐蝕率主要按實測數據和經驗來確定，受使用環境影響很大，變數很多，目前無現成的數據。
一般介質無腐蝕的容器，其腐蝕裕量取1～2mm即可滿足使用壽命的要求。本例取腐蝕裕量為2mm。
另：什麼叫計算厚度、設計厚度、名義厚度、有效厚度？何謂最小厚度？如何確定？見p12 3-5 3-6
六. 確定焊縫系數
焊縫系數的標准叫法叫焊接接頭系數，GB150的3.7節（p6）對其取值與焊縫檢測百分比進行了規定。
具體取值，可以按《容規》第85條（p43）所規定的10種情況選擇：
其焊縫系數取1，即焊接接頭應進行100%的無損檢測，其他情況一般選焊縫系數為0.85。
本例選焊縫系數為0.85。
七. 主要受壓元件材質的確定
材質的確定在滿足安全和使用條件的前提下，還要考慮工藝性和經濟性。
GB150第8頁材料的使用有嚴格的規定，對這些規定的掌握是非常必要的。比較常用的材料有Q235-B（Q235-C）16MnR和0Cr18Ni9這幾種材料
1. 0Cr18Ni9一般用於低於－20℃的低溫容器和
對介質有潔凈要求的容器，如低溫分離器、氟利昂蒸發器等；
2. 16MnR一般用於對安全性要求較高、使用Q235-B時壁厚較大的容器，如油、天然氣等。
3. Q235-B使用最廣也最經濟，GB150第9頁對其使用條件作了詳細規定：
● 規定設計壓力≤1.6MPa；
● 鋼板使用溫度0℃~350℃；
● 用於殼體時厚度不得大於20mm，且不得用於高度危害的介質。
就本例來說，其使用壓力、溫度和介質都符合Q235-B的條件，唯有厚度還未知，若超過了20mm則只能使用16MnR，本例就暫定使用Q235-B。
當然啦，如果我們按以下：
●規定設計壓力≤2.5MPa；
●鋼板使用溫度不得超過0℃~400℃；
●用於殼體時厚度不得大於30 mm，且不得用於高度危害的介質。
Q235-B與Q235-C的主要區別也就是沖擊試驗溫度不同，前者為在溫度20℃下做 V型沖擊試驗；後者為在0℃ 時做V型沖擊試驗
完成了技術特性表，下一步就是容器計算了。
◆ 確定容器直徑
計算時首先要確定容器直徑。除非用戶有要求，一般取長徑比為2～5，很多情況下取2～3就可以了。
本例要求容器的幾何容積為2m3 。
我們只得先設定直徑，再根據此直徑和容積求出筒體高度，驗算其長徑比。設定的直徑應符合封頭的規格。
我們設定為800mm，查標准JB/T4746《鋼制壓力容器用封頭》附錄B，得知此規格的封頭容積為0.0796 m3，
則：
筒體高度為 3664mm，
長徑比為 3664/800=4.58
若加上封頭的高度，可知其長徑比太大，我們先前設定的直徑太小。
再設定直徑為1000mm，查得封頭容積為0.1505立方。
得到：
筒體高度為 2164mm
長徑比為 2164/1000=2.16
比較理想，則我們確定本例穩壓罐的內直徑為1000mm，筒體高度圓整為2200mm。
有了容器直徑，即可按照GB150公式5-1（p26）計算出厚度為8.30mm。此厚度即為計算厚度，其名義厚度為計算厚度與腐蝕裕量之和，再向上圓整到鋼板的商品厚度。本例腐蝕裕量為2mm，與計算厚度之和為10.30mm，與之最接近的鋼板商品厚度為12mm，故確定容器厚度為12mm，並且此值符合Q235-B對厚度不超過20mm的要求。
另外本例若選擇腐蝕裕量為1mm經濟性會好得多，可以思考一下為什麼
至此，我們已得到容器外形。
◆ 下一步該是按用戶要求和《容規》的規定配置各管口的法蘭和接管。
容器上開孔要符合GB150第8.2節（p75）的規定，一般都要進行補強計算，除非滿足GB150第8.3節（p75）的條件，則可不必再計算補強。
選擇接管時應盡量滿足GB150第8.3節的條件，其安全性和經濟性都最好，避免增加補強圈。
本例要求的管口直徑都在GB150第8.3節的范圍內，因此進氣口和出氣口接管選擇φ57x5的無縫鋼管，排污口選擇φ25x3.5的無縫鋼管。法蘭按HG20592選擇1.6MPa的突面(RF)板式平焊法蘭(PL)。
◆ 法蘭及其密封面型式
法蘭及其密封面型式是設計協議書中要求的，
1. 壓力等級必須高於設計壓力；
2. 其材質一般與筒體相同；
3. 確定管口在殼體上的位置時，在空間較為緊張的情況下，一般也應保持焊縫與焊縫間的距離不小於50mm，以避免焊接熱影響區的相互疊加。
本例選定進氣口、出氣口距上下封頭環焊縫各300mm。因本例穩壓罐工作溫度為200℃，故其工作狀態下必定有保溫層，考慮到保溫層厚度以及螺栓安裝的需要，選定法蘭密封面到筒體表面的距離為150。
◆ 檢查孔
除了用戶要求的管口外，《容規》第45條（p26）還對檢查孔的設置進行了規定。
本例直徑為1000mm，按規定必須開設一個人孔。查《回轉蓋平焊法蘭人孔》標准JB580-79 壓力容器與化工設備實用手冊p614，選擇壓力1.6MPa級、公稱直徑450的人孔，密封型式為A型，其接管為φ480x10。因人孔開孔較大，所以人孔一定要使用補強圈補強，查《補強圈》標准JB/T4736，補強圈外徑為760，厚度一般等同於筒體。人孔的位置以方便出入人孔為原則，應盡量靠近下封頭。本例選定人孔中心距下封頭環焊縫500。
立式容器的支座一般選用支承式支座JB/T4724(壓力容器與化工設備實用手冊第599頁)，
另：鍛件的級別如何確定？對於公稱厚度大於300mm的碳素鋼和低合金鋼鍛件應選用何級別？
◆ 管口表的填寫
◆ 技術要求的書寫
1 本設備按 GB150-1998《鋼制制壓力容器》進行製造、試驗和驗收，並接受國家質量技術監督局頒發的《壓力容器安全技術監察規程》的監督。
2 焊接採用電弧焊，焊條牌號：焊接採用J422。
3 焊接接頭型式和尺寸除圖中註明外，按HG20583的規定進行施焊：A 類和 B 類焊接接頭型式為DU3； 接管與筒體、封頭的焊接接頭型式見接管表；未注角焊縫的焊角尺寸為較薄件的厚度；法蘭的焊接按相應法蘭標準的規定。
4 容器上的 A 類和 B 類焊接接頭應進行射線探傷檢查，探傷長度不小於每條焊縫長度的20%，其結果應以符合JB4730 規定中的 Ⅲ 級為合格。
5 設備製造完畢應進行水壓試驗，試驗壓力為 MPa。
6 管口、支座及銘牌架方位按本圖。
7 設備檢驗合格後，外表面塗 C06-1 鐵紅醇酸底漆兩道，再塗 C04-42 灰色醇酸磁漆一道。
8 設備檢驗合格後，內部清理干凈，各管口用盲板封嚴。
10 設備筒體的計算厚度為 mm，封頭計算厚度為 mm。
建議使用年限為10年。

㈨ 膜分離設備組件有哪些,有哪些優缺點

①板框式裝置。在尺寸相同的片狀膜組之間，相間地插入隔板，形成兩種液流的流道。由於膜組可置於均勻的電場中，這種結構適用於電滲析器。板框式裝置也可應用於膜兩側流體靜壓差較小的超過濾和滲析。
②螺卷式裝置。把多孔隔板(供滲透液流動的空間)夾在兩張膜之間，使它們的三條邊粘著密合，開口邊與用作滲透液引出管的多孔中心管接合。再在上面加一張作料液流動通道用的多孔隔板,並一起繞中心管捲成螺卷式元件。料液通道與中心管接合邊及螺卷外端邊封死。多個螺卷元件裝入耐壓筒中，構成單元裝置。操作時料液沿軸向流動，可滲透物透過膜進入滲透液空間，沿螺旋通道流向中心管引出。該設備適用於反滲透和氣體滲透分離，不能處理含微細顆粒的液體。
③管式裝置。用管狀膜並以多孔管支撐，構成類似於管殼式換熱器的設備，分內壓式和外壓式，各用多孔管支撐於膜的外側或內側。內壓式的膜面易沖洗，適用於微過濾和超過濾。
④中空纖維式裝置。中空纖維不需要支撐而能承受較高的壓差，在各種膜分離設備中，它的單位設備體積內容納的膜面積最大。用中空纖維構成類似於管殼式換熱器的設備。中空纖維直徑約0.1～1mm，並列達數百萬根，纖維端部用環氧樹脂密封，構成管板，封裝在壓力容器中。中空纖維式適用於反滲透和氣體滲透分離。