注塑機鎖模裝置設計合模速度

『壹』 注塑時射膠時間是怎麼設定的

注塑機屏幕下方第一排第二個（或第三個）鍵是射膠設定的。 射膠時間在射膠四的後面。

1：開模和鎖模速度盡量快，但必須遵循加速-勻速-減速的過程，同時盡可能的減少開模間距，保證機械手或者人手能夠取出產品即可。

2.盡量使用兩段射膠，一段射膠，二段保壓（直接把保壓去掉）

3.頂針頂出和退回速度盡量快，頂出停頓時間盡量與機械手取產品時間吻合（機械手也需要調塊速度），行程也盡可能短

4.射膠時間盡量縮短，保證不縮水不毛邊即可

5.模具溫度盡量低一些（保證質量前提下）

6.採用熱流道更好。

(1)注塑機鎖模裝置設計合模速度擴展閱讀

zy-623注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。

注射系統

注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。應用最廣泛的是螺桿式。

其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。

螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、過膠組件、射嘴部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。

『貳』 誰有SZ-250型注塑機液壓系統設計的資料啊

→螺桿預塑進料

其中合模的動作又分為：快速合模、慢速合模、鎖模。鎖模的時間較長，直到開模前這段時間都是鎖模階段。

第二章 SZ-250型注塑機液壓系統設計

2.1SZ-250型注射機液壓系統設計要求及有關設計參數

2.1.1對液壓系統的要求

（1）合模運動要平穩，兩片模具閉合時不應有沖擊；

（2）當模具閉合後，合模機構應保持閉合壓力，防止注射時將模具沖開。注射後，注射機構應保持注射壓力，使塑料充滿型腔；

（3）預塑進料時，螺桿轉動，料被推到螺桿前端，這時，螺桿同注射機構一起向後退，為使螺桿前端的塑料有一定的密度，注射機構必需有一定的後退阻力；

（4）為保證安全生產，系統應設有安全聯鎖裝置。

2.1.2液壓系統設計參數

250克塑料注射機液壓系統設計參數如下：

螺桿直徑 40mm 螺桿行程 200mm

最大注射壓力 153MPa 螺桿驅動功率 5kW

螺桿轉速 60r/min 注射座行程 230mm

注射座最大推力 27kN 最大合模力(鎖模力) 900kN

開模力 49kN 動模板最大行程 350mm

快速閉模速度 0.1m/s 慢速閉模速度 0.02m/s

快速開模速度 0.13m/s 慢速開模速度 0.03m/s

注射速度 0.07m/s 注射座前進速度 0.06m/s

注射座後移速度 0.08m/s

2.2液壓執行元件載荷力和載荷轉矩計算

2.2.1各液壓缸的載荷力計算

（1）合模缸的載荷力

合模缸在模具閉合過程中是輕載，其外載荷主要是動模及其連動部件的起動慣性力和導軌的摩擦力。

鎖模時，動模停止運動，其外載荷就是給定的鎖模力。

開模時，液壓缸除要克服給定的開模力外，還克服運動部件的摩擦阻力。

（2）注射座移動缸的載荷力

座移缸在推進和退回注射座的過程中，同樣要克服摩擦阻力和慣性力，只有當噴嘴接觸模具時，才須滿足注射座最大推力。

（3）注射缸載荷力

注射缸的載荷力在整個注射過程中是變化的，計算時，只須求出最大載荷力。

式中，d——螺桿直徑，由給定參數知：d＝0.04m；p——噴嘴處最大注射壓力，已知p＝153MPa。由此求得Fw＝192kN。

各液壓缸的外載荷力計算結果列於表l。取液壓缸的機械效率為0.9，求得相應的作用於活塞上的載荷力，並列於表2-1中。

表2-1各液壓缸的載荷力

液壓缸名稱
工況
液壓缸外載荷

/kN
活塞上的載荷力

合模缸
合模
90
100

鎖模
900
1000

開模
49
55

座移缸
移動
2.7
3

預緊
27
30

注射缸
注射
192
213

2.2.2進料液壓馬達載荷轉矩計算

取液壓馬達的機械效率為0.95，則其載荷轉矩

2.3液壓系統主要參數計算

2.3.1初選系統工作壓力

250克塑料注射機屬小型液壓機，載荷最大時為鎖模工況，此時，高壓油用增壓缸提供；其他工況時，載荷都不太高，參考設計手冊，初步確定系統工作壓力為6.5MPa。

2.3.2計算液壓缸的主要結構尺寸

（1）確定合模缸的活塞及活塞桿直徑

合模缸最大載荷時，為鎖模工況，其載荷力為1000kN，工作在活塞桿受壓狀態。活塞直徑

此時p1是由增壓缸提供的增壓後的進油壓力，初定增壓比為5，則p1＝5×6.5MPa＝32.5MPa，鎖模工況時，回油流量極小，故p2≈0，求得合模缸的活塞直徑為

，取Dh＝0.2m。

按表2—5取d/D＝0.7，則活塞桿直徑dh＝0.7×0.2m＝0.14m，取dh＝0.15m。

為設計簡單加工方便，將增壓缸的缸體與合模缸體做成一體(見圖1)，增壓缸的活塞直徑也為0.2m。其活塞桿直徑按增壓比為5，求得

，取dz＝0.09m。

⑵注射座移動缸的活塞和活塞桿直徑

座移動缸最大載荷為其頂緊之時，此時缸的回油流量雖經節流閥，但流量極小，故背壓視為零，則其活塞直徑為

，取Dy＝0.1m

由給定的設計參數知，注射座往復速比為0.08／0.06＝1.33，查表2—6得d/D＝0.5，則活塞桿直徑

『叄』 注塑機如何調模

注塑機如何調模，方法如下：
1、在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具安全運行。
2、首先把低壓保護壓設定為0, 然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合模看模具低壓所需設定的位置(實際位置),以最小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.
3、以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值後可進行精確低壓保護設定調較,因為在冷模時調較好待模具溫度達到設定值後熱彭脹鎖模不上。6.2設定完畢後需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤後粘貼於模具的安全分型面位，再合模檢驗低壓保護效果。若合模後機台會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數直至OK為止。

『肆』 注塑機如何設定鎖模力

合上模，先打上幾模，根據動定模的貼合面的毛刺大小來確定鎖模力是否合適。如果貼合面很乾凈，就說明鎖模力是足夠的，如果有毛刺，而且比較大，就說明鎖模力不夠，就應增加鎖模力。（當然了，先要排除模具製作的精度因素。）

『伍』 注塑機的液壓式合模裝置有幾種類型

大致有3種，
1，曲臂式合模機構，是後模板上裝液壓油缸推內動曲臂合模，這種合模油缸不大容但鎖模能達到很大，是利用曲臂的杠桿原理。目前最常用的合模方式
2，直壓式的合模機構，就是直接在動模版後面裝個大油缸推動，油缸出力大小即是合模力。優點是合模平整度好，模具受力均勻
3，兩板模的合模機構，這種是動模板快速移動到合模位後鎖緊後面的4個大螺母，由定模板前面的4個油缸同時出力鎖模，這種合模方式常用在大型機上，近些年來很流行