催化裂化實驗裝置價格

㈠ 小型提升管催化裂化實驗裝置主要包括哪些部件

小型提升管催化裂化試驗裝置採用單段提升管反應器，共包括四部分：專
1）迸料進氣系屬統；
2）反應一再生系統；
3）產品收集系統；
4）自動化控 制系統。
進料進氣系統由霧化水泵、汽提水泵、進料高壓 泵、空氣閥、氮氣閥和各種轉子流量計組成。
反 應——再生系統包括提升管反應器、分離沉降器、汽 提器、待輸線、再生沉降器、再生器、再生劑輸送線、 進料噴嘴、汽提器底塞閥及再生器底塞閥組成。
產 品收集系統包括回煉塔、氣液分離塔（含冷卻系 統）、裂化氣和煙氣計量系統及CO2分析儀。裝置 採用DCS控制系統。

㈡ 石油的催化裂解定義

催化裂解，是在催化劑存在的條件下，對石油烴類進行高溫裂解來生產乙烯、丙烯、丁烯等低碳烯烴，並同時兼產輕質芳烴的過程。由於催化劑的存在，催化裂解可以降低反應溫度，增加低碳烯烴產率和輕質芳香烴產率，提高裂解產品分布的靈活性。

一般特點
1、催化裂解是碳正離子反應機理和自由基反應機理共同作用的結果，其裂解氣體產物中乙烯所佔的比例要大於催化裂化氣體產物中乙烯的比例。
2 、在一定程度上，催化裂解可以看作是高深度的催化裂化，其氣體產率遠大於催化裂化，液體產物中芳烴含量很高。
3 、催化裂解的反應溫度很高，分子量較大的氣體產物會發生二次裂解反應，另外，低碳烯烴會發生氫轉移反應生成烷烴，也會發生聚合反應或者芳構化反應生成汽柴油。

反應機理
一般來說，催化裂解過程既發生催化裂化反應，也發生熱裂化反應，是碳正離子和自由基兩種反應機理共同作用的結果，但是具體的裂解反應機理隨催化劑的不同和裂解工藝的不同而有所差別。
在Ca-Al系列催化劑上的高溫裂解過程中，自由基反應機理佔主導地位；在酸性沸石分子篩裂解催化劑上的低溫裂解過程中，碳正離子反應機理佔主導地位；而在具有雙酸性中心的沸石催化劑上的中溫裂解過程中，碳正離子機理和自由基機理均發揮著重要的作用。

影響因素
同催化裂化類似，影響催化裂解的因素也主要包括以下四個方面：原料組成、催化劑性質、操作條件和反應裝置。
3.1 原料油性質的影響
一般來說，原料油的H/C比和特性因數K越大，飽和分含量越高，BMCI值越低，則裂化得到的低碳烯烴（乙烯、丙烯、丁烯等）產率越高；原料的殘炭值越大，硫、氮以及重金屬含量越高，則低碳烯烴產率越低。各族烴類作裂解原料時，低碳烯烴產率的大小次序一般是：烷烴>環烷烴>異構烷烴>芳香烴。
3.2催化劑的性質
催化裂解催化劑分為金屬氧化物型裂解催化劑和沸石分子篩型裂解催化劑兩種。催化劑是影響催化裂解工藝中產品分布的重要因素。裂解催化劑應具有高的活性和選擇性，既要保證裂解過程中生成較多的低碳烯烴，又要使氫氣和甲烷以及液體產物的收率盡可能低，同時還應具有高的穩定性和機械強度。對於沸石分子篩型裂解催化劑，分子篩的孔結構、酸性及晶粒大小是影響催化作用的三個最重要因素；而對於金屬氧化物型裂解催化劑，催化劑的活性組分、載體和助劑是影響催化作用的最重要因素。
3.3 操作條件的影響
操作條件對催化裂解的影響與其對催化裂化的影響類似。
原料的霧化效果和氣化效果越好，原料油的轉化率越高，低碳烯烴產率也越高；反應溫度越高，劑油比越大，則原料油轉化率和低碳烯烴產率越高，但是焦炭的產率也變大；由於催化裂解的反應溫度較高，為防止過度的二次反應，因此油氣停留時間不宜過長；而反應壓力的影響相對較小。從理論上分析，催化裂解應盡量採用高溫、短停留時間、大蒸汽量和大劑油比的操作方式，才能達到最大的低碳烯烴產率。
3.4 反應器是催化裂解產品分布的重要因素
反應器型式主要有固定床、移動床、流化床、提升管和下行輸送床反應器等。針對CPP工藝，採用純提升管反應器有利於多產乙烯，採用提升管加流化床反應器有利於多產丙烯。
3.5催化裂化原料
石蠟基原料的裂解效果優於環烷基原料。因此，絕大多數催化裂解工藝都採用石蠟基的餾分油或者重油作為裂解原料。對於環烷基的原料，特別針對加拿大油砂瀝青得到的餾分油和加氫餾分油，重質油國家重點實驗室的申寶劍教授開發了專門的裂解催化劑，初步評價結果表明，乙烯和丙烯總產率接近30 wt%。

㈢ 催化裂化提升管反應器的提升管反應器

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進行。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地採用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成於氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，採取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由於原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會較均等，從而提高了汽化速率。實驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關系。實驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進料段的汽化率能改善產品產率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動狀況等。在重油催化裂化時，對這些因素都應予以認真的研究。 中國石油大學成功開發的催化裂化汽油輔助反應器改質技術，以常規催化裂化催化劑和常規催化裂化工藝為基礎，依託原有催化裂化裝置，增設了一個單獨的提升管與湍動床層相組合的輔助反應器，利用這一單獨的改質反應器對催化裂化汽油進行進一步改質，促進了需要的氫轉移和異構化反應並抑制了不需要的裂化反應，實現了催化裂化汽油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔汽油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化汽油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝置直接生產出烯烴含量合格的高品質清潔汽油。改質過程損失小，只佔整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3%左右。
除此之外，有研究報道，採用渣油單獨進料並選好其注人的位置會有利於改善反應狀況。對下行式鉀式反應器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應器可能有以下一些優點：油氣與催化劑一起從上而下流動，沒有固體顆粒的滑落間題，流型可接近平推流而很少返混；有可能與管式再生器結合而節約投資等。這種反應器型式可能對要求高溫、短接觸時間的反應更為適合。關於下行式反應器的研究已有一些專利，但尚未見有工業化的報道。