液壓控制裝置系統設計

Ⅰ 確定系統方案，擬定液壓系統圖

1.確定系統方案

（1）初選系統壓力：液壓系統壓力的大小，它直接影響液壓裝置的尺寸、質量、效率和經濟性等一系列參數。在一定范圍內提高系統壓力，可減少液壓裝置的尺寸和質量。但壓力過高會影響經濟性和工作壽命。固定式、功率不大和尺寸不受限制的機械，壓力可適當取低。移動式、功率較大、尺寸和質量受限制的機械，壓力可取高一些。一般中、小型液壓鑽機系統壓力可取為16～20MPa；大型液壓鑽機系統壓力可取為25～30MPa；同一鑽機的不同液壓系統可選擇不同壓力，如1000m液壓鑽機的回轉和卷揚機升降液壓系統壓力為25～30MPa，給進和輔助動作液壓系統壓力為16～20MPa。

（2）選擇執行元件型式：高速回轉動力頭選用高速液壓馬達，岩心鑽機回轉動力頭選用軸向柱塞變數馬達。低速回轉動力頭選用低速液壓馬達。泥漿泵常用徑向柱塞式馬達和擺線齒輪馬達。

鑽機給進機構一般選用液壓缸或液壓缸—鏈條形式。液壓缸給進機構可兼作快速升降用。鑽機卡盤、夾持器和滑架起落機構等均選用液壓缸。

（3）回轉調速方式：鑽機回轉調速方式有兩種，即有級調速和無級調速。國內中小型液壓鑽機，常採用有級調速。液壓泵為齒輪泵，藉助泵的分流與合流，以及雙液壓馬達串聯與並聯（或一個液壓馬達單獨工作與兩個液壓馬達同時工作），可使動力頭獲得6種轉速。岩心鑽機採用軸向柱塞變數泵和軸向柱塞變數馬達組成容積調速迴路，為擴大調速范圍和提高傳動效率，再加上4～5擋齒輪變速。設變數泵處在最佳狀態下工作，調節齒輪變速和液壓馬達變數，動力頭可獲得高效恆功率輸出。適合鑽進工藝要求。

（4）液壓泵數量：液壓動力頭岩心鑽機選用一個液壓泵的情況很少。一般選用3個液壓泵，組成3個獨立的液壓系統，即回轉、升降系統；給進及輔助動作系統；以及泥漿泵系統。這樣，鑽機復合動作時不會產生相互干擾，有利於整機功率利用和生產率提高。

（5）開式系統和閉式系統：液壓泵從油箱吸油，排出壓力油供執行元件做功，這種油液循環方式，稱為開式系統。液壓泵吸、排油直接與液壓馬達油口相連，油液不經過油箱，則稱為閉式系統。鑽機的執行元件大多數為液壓缸，由於無桿腔與有桿腔面積不同，只能選用開式系統。開式系統有利於液壓系統散熱，但需防止塵埃和空氣等侵入液壓系統。

2.擬定液壓系統圖

液壓系統方案確定後，就可選擇有關液壓基本迴路，並配置輔助迴路（或輔助元件）組成液壓系統圖。實現同樣工作任務，可以擬定出多種不同的液壓系統圖，然後進行分析、比較，選擇一種最優的液壓系統。在組成液壓系統時，應注意以下問題：

（1）防止迴路間相互干擾：一個液壓泵驅動多個執行元件要求同時工作時，由於負載壓力不同會使執行元件先後動作，即出現速度干擾。解決速度干擾的一般方法是在執行元件的進油路上串接減壓閥和流量控制閥。在液壓系統中，設某一執行元件處於保壓工況，由於其他執行元件的負載變化或一個執行元件的卸荷，使油路壓力下降，出現壓力干擾。解決辦法是藉助設置儲能器和單向閥，使其與其他油路隔開。

（2）防止液壓沖擊：液壓系統中，由於工作機構運動速度變換，工作負載的突然消失，以及沖擊負荷等原因，會在油路中產生液壓沖擊而影響液壓系統的正常工作。為此，需採取防止措施。例如，由於換向閥關閉產生的液壓沖擊，可採用在滑閥控制邊上開槽或加工成節流錐面（半錐角為2°～5°）；由於負載突然消失產生液壓沖擊，可在迴路上加設背壓閥；由於液壓馬達慣性大，換向閥關閉產生的液壓沖擊，或由於沖擊負載產生的液壓沖擊，可在換向閥或液壓馬達迴路上設置過載閥。

（3）防止系統過熱，提高系統效率：液壓泵和液壓馬達的能量損失產生熱量。油液流過溢流閥回油箱時產生熱量最大，節流閥、減壓閥等也都產生熱量。合理選用油管內徑、減少油管長度和彎曲處等，也是減少過熱的有效措施。最根本的解決過熱辦法是在設計中採用高效率的液壓迴路，如恆壓泵給進液壓迴路，回轉機構負載敏感泵液壓迴路等。

（4）採用標准化液壓元件：設計時盡量選用標准元件，減少自行設計的專用元件，以縮短設計、製造周期，保證液壓系統的質量和經濟性。

3.繪制液壓系統圖的步驟

（1）先畫執行元件；

（2）然後畫出各執行元件的基本迴路；

（3）畫出液壓泵；

（4）按選定的系統方案，用並聯、串聯（鑽機上多為並聯）方式將各基本迴路與液壓泵連接起來；

（5）畫出控制迴路和輔助迴路；

（6）畫出液壓輔件，如壓力表、濾油器、冷卻器和油箱等。

繪制液壓系統圖，要採用國家規定的標准圖形符號。

Ⅱ 液壓系統設計問題

如果要穩定性，我建議還是用液壓，因為氣動的話，氣體可以被壓縮，更不好控制。
根據你所要的推力，選擇合適的油缸，做一個定壓系統，就是說油泵一轉就是這個壓力，需要一個直動式溢流閥，你要需要瞬間的速度，可以在系統中設一個蓄能器，它與油泵結合就能提供瞬間的大流量，速度控制上在進油路上安裝一個調速閥，穩定性上在油缸伸出迴路上設一個可調的節流閥當背壓閥或者直接安裝一個壓力合適的背壓閥。
希望對你有幫助，祝你成功！

Ⅲ 液壓系統數據採集裝置的設計

液壓系統具有功率大、響應快及精度高等特點，已經廣泛應用於冶金和製造領域。但其故障又具有隱蔽性、多樣性、不確定性及因果關系復雜等特點，故障出現後不易查找原因，而且故障發生會帶來巨大的經濟損失。通常，液壓系統只能靠定期檢查和維護來排除故障，這種方法有一定的滯後性。因此需要實時監測液壓系統的狀態數據並及時分析以減少故障率，確保工程機械正常、連續運行。傳統單片機已廣泛應用於數據採集和處理中，雖然其價格便宜、易於開發，但是在存儲空間和網路傳輸方面往往難以滿足工程上的要求。因此，筆者針對液壓系統採用了基於ARM 的數據智能採集終端。

採集終端通過分布在液壓系統各處的感測器對油壓、流量和溫度3 類信號進行採集，並將採集到的信號進行濾波、放大，然後模數轉換，數據經過分析後進行統一的編排與壓縮，最後通過通信模塊進行傳輸，將數據傳輸到本地監控中心做進一步故障診斷。

1 硬體總體結構

智能數據採集終端系統採用三星的ARMS3C2440 為主控晶元、GTM900-C GPRS 為通信模塊。整個硬體系統分為3 部分： 主控模塊、數據採集模塊和通信模塊，具體結構如圖1 所示。

終端的主控模塊包括控制晶元電路、存儲電路、電源電路以及串口和JTAG 介面電路； 數據採集模塊包括感測器電路、信號調理電路以及8 路A/D轉換電路； 通信模塊包括GPRS 晶元以及外圍電路。其中ARM 與GPRS 之間的通信是通過RS-232 匯流排完成。

Ⅳ 液壓系統設計有哪些步驟

液壓傳動系統設計計算459
第一節 概述
第二節 明確設計要求，進行工況分析
一、明確設計要求
二、進行液壓系統的工況分析
第三節 確定液壓系統的主要參數
一、初選系統的工作壓力
二、計算液壓缸的工作面積和流量
三、計算液壓馬達的排量和流量
四、繪制執行元件工況圖
第四節 擬定液壓系統原理圖
一、選擇液壓系統的類型
二、選擇執行元件
三、選擇液壓泵的類型
四、選擇調速方式
五、選擇調壓方式
六、選擇換向迴路
七、擬定工藝循環順序動作圖表
第五節 計算執行元件主要參數
第六節 選擇液壓泵
一、計算液壓泵的最大工作壓力
二、計算液壓泵的最大流量
三、選擇液壓泵規格
第七節 選擇液壓控制閥
第八節 計算液壓泵的驅動功率，選擇電動機
第九節 選擇、計算液壓輔助件
第十節 驗算液壓系統性能
一、驗算系統壓力損失
二、驗算系統發熱溫升
三、驗算液壓沖擊
第十一節 液壓裝置的結構設計
一、液壓裝置的結構形式
二、液壓泵站的類型及其組件的選擇
第十二節 繪制工作圖、編寫技術文件
一、繪制工作圖
二、編寫技術文件
還有液壓系統設計計算舉例 ，需要請追問

Ⅳ 液壓系統能實現:快進→工進1→工進2→快退，順序動作工作循環，試列出上述循環時的電磁鐵動態表，

YL-381A型plc控制的液壓裝置液壓系統的設計，安裝調試與運行。內容：設計一能實現「快進-工進-停留-快退-原位停止」液壓系統。

要求：系統壓力調整為3MPa，快進時採用差動連接，工進時液壓缸的運動速度控制在0.01/ms左右，原位停止是泵卸荷、執行原件浮動。

組合機床是由通用部件和某些專用部件所組成的高效率和自動化程度較高的專用機床。它能完成鑽、鏜、銑、刮端面、倒角、攻螺紋等加工和工件的轉位、定位、夾緊、輸送等動作。 動力滑台是組合機床的一種通用部件。

系統工作原理

可對所有迴路依次進行編號。如果第一個執行元件編號為0，則與其相關的控制元件標識符則為1。如果與執行元件伸出相對應的元件標識符為偶數，則與執行元件回縮相對應的元件標識符則為奇數。 不僅應對液壓迴路進行編號，也應對實際設備進行編號，以便發現系統故障。

以上內容參考：網路-液壓系統

Ⅵ 液壓系統設計需要哪些模型

個完整復的液壓系統由五個部分制組成，即能源裝置、執行裝置、控制調節裝置、輔助裝置、液體介質。在產品研發時，設計一套完整的液壓系統裝配，需要用到哪些模型呢？
根據液壓系統的組成部分，一套完整的液壓系統裝配也由四部分組成，即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件，有了對應模型，即可組成一套完整的裝配體。

動力元件：液壓泵。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵、柱塞泵。
執行元件：液壓缸和液壓馬達。
控制元件：液壓閥。
輔助元件：包括蓄能器、過濾器、分配器、減震器、指示器、管接頭、壓力儀表、流量儀表、密封裝置等。

Ⅶ 液壓系統設計圖集的目錄

前言
第1章 緒論
1.1 液壓系統在工程中的應用
1.2 液壓傳動系統的優缺點
1.3 液壓系統的分類版及液壓功能權迴路的作用
第2章 液壓系統設計方法
2.1 液壓系統的設計步驟與設計要求
2.2 進行工況分析、確定液壓系統的主要參數
2.3 制定基本方案和繪制液壓系統圖
2.4 液壓元件的選擇與專用件設計
2.5 液壓系統性能驗算
2.6 設計液壓裝置，編制技術文件
2.7 液壓系統設計計算實例——250克塑料注射機液壓系統設計計算
第3章 液壓系統基本功能迴路
3.1 壓力控制迴路
3.2 速度控制迴路（流量控制迴路）
3.3 方向控制迴路
3.4 插裝閥液壓系統迴路
3.5 伺服閥、比例閥液壓迴路
第4章 液壓系統應用圖例
.4.1 農業
4.2 林業
4.3 農林加工
4.4 造紙
4.5 紡織
4.6 橡膠
4.7 塑料
4.8 礦山
4.9 石油
4.10 煉鐵、煉鋼
4.11 軋鋼
4.12 金屬熱加工
4.13 電力
4.14 建材、建築
4.15 公路
4.16 汽車
4.17 工程車
4.18 機床
4.19 船舶
4.20 航空
4.21 其他
參考文獻

Ⅷ 液壓式啟閉機的設計要求

1.1 對液壓系統的要求
1、一次、二次安全調壓保護，分別滿足啟門和閉門打開液控單向閥的壓力控制要求，並起安全保護作用。
2、方向控制，實現啟門和閉門動作，在此功能里設置了消除換向沖擊的功能，使閘門啟、停平穩。
3、任意位置鎖定，在任何開度均通過裝於油缸上的專用閥組實現安全鎖定，防止任何意外事故對閘門系統產生影響。
4、雙缸啟、閉門同步功能，通過流量調速閥分別控制兩只油缸的油量，如果兩側油缸在運行中產生了偏差，行程檢測裝置將發出偏差信號，相應的電磁鐵得、失電，把相對快速的油缸的多餘流量放掉一部分，從而控制兩油缸的流量，進而消除偏差，此過程全程跟蹤，保證兩只油缸啟、閉門同步，偏差≤10mm。
1.2 液壓系統設計參數
1.2.1 主要技術參數
序號 名稱 參數 備注
1 最大啟門力 2×1000KN
2 最大閉門力 自重閉力
3 工作行程 6400mm
4 最大行程 6200mm 暫定
5 油缸內徑 320mm
6 活塞桿直徑 180mm
7 油泵 25MCY14-1B 邵液
8 電動機(滿足SL41) Y180M-4-B5 18.5KW 1480rpm
9 有桿腔計算壓力 18.2Mpa
10 閘門關閉時間 約13min
11 閘門開啟時間 約13min
12 系統壓力等級 25MPa
2 液壓元件載荷計算
2.1 油缸的計算
2.1.1 油缸有桿腔作用面積
= （ - ） （2.1）
= （ - )
= 0.054950 0.055
D—— 活塞或柱塞直徑（m）。
——活塞桿直徑（m）
= （2.2）
1000 =
1000= 0.054950
=18.1818 18.2
式中 ——液壓缸拉力力（KN）
——工作壓力 （ ）；
2.1.2 油缸無桿腔作用面積
=π× /4= =0.0804m2
本計算主要依據下列標准和手冊
SL41-93水利水電工程設計規范和新版《機械設計手冊》
2.2 液壓油缸的缸徑、桿徑和工作壓力確定
根據招標文件技術條款：確定液壓缸徑和桿徑為：
缸徑D=Φ320mm，桿徑d=Φ180mm
由此計算出液壓系統工作壓力為：
P= =（4×1000×103）/（π×（3202-1802）=18.2MPa
式中F為啟門力，F=1000KN
2.3 缸筒壁厚計算
根據機械設計手冊，在此啟閉機系統中，3.2≤D/δ<16，故缸筒壁厚應用中等壁厚計算公式，此時：
δ= +C
ψ：強度系數，對無縫鋼管，ψ=1
C：用來圓整壁厚數
Py:液壓缸內最高工作壓力。Py=23.2MPa
D：缸筒內徑
[σ]= [σs]/ 5=600/5=120MPa
δ=23.2×320/(2.3×120-3×18.2)×1+C=(19.95+C)mm
得：Φ320+28.5×2=Φ377mm
故油缸缸筒外圓D1=377mm.
2.4 缸筒強度校核
根據SL41-93，缸體合成應力按下式計算：
σ= ≤[σ]
式中：[σ]=120MPa
σ1z：縱向應力：σ1z= =32.45 MPa
σh1：環向應力：σh1= =115.9 MPa
P：工作壓力，P=18.2MPa
D：油缸缸徑，D=Φ320mm
d：油缸桿徑，d=Φ180mm
D1：缸筒中心直徑，DI=Φ320mm
δ：缸筒壁厚，δ=28.5mm
終計算，σzh1= =97.57 MPa <120 MPa
即: σzh1<[σ],符合要求.
2.5 活塞桿柔度校核計算
根據SL41-93《水利水電工程啟閉機設計規范》，活塞桿細比計算如下：
λ= ≤[λ]
因液壓缸最小支點距為Smin=L0+L1+L2+L3= L0+1020mm
此處：L為導向套中心至吊頭尺寸，約7020mm
活塞桿直徑d=180mm,
[λ]活塞桿許用細長比，按設計規定拉力桿此處[λ]≤200。
計算得λ=4×7020/180=156
故滿足要求。