常減壓裝置分系統的作用

㈠ 常減壓蒸餾裝置工藝原理

常減壓蒸餾裝置是原油煉油過程的核心環節，其設計精密，涉及多個重要系統，分別將原油中的各種有機物進行高效分離。包含四個主要系統：電脫鹽系統、初餾系統、常壓系統、減壓系統。

原油的處理始於電脫鹽罐，這里進行原油的初步脫鹽、脫水，去除原油中的雜質。隨後，原油進入初餾塔，實現原油的初步分離，分離出輕質和重質烴類組分。然後，油品通過換熱器預熱，進入常壓加熱爐，在370攝氏度高溫下進行加熱。在此階段，油品被引入常壓塔，通過分餾過程，產生汽油、煤油、輕/重柴油等主要產品。

常壓系統產出的重油被進一步引入減壓爐，在更高溫的條件下430攝氏度加熱，隨後通過減壓塔實現減壓蒸餾。這一過程能夠進一步分離出柴油、蠟油、減壓渣油等，提供給下游煉油裝置作為原料。整個常減壓蒸餾裝置以原油為原料，依靠不同的沸點差異進行高效分離，產出的產品包括煤油、汽油、柴油、蠟油、渣油等。值得注意的是，這種過程中可能存在硫化氫、氨等有毒物質，屬於甲A類火災危險性物質。

㈡ 常減壓裝置在煉油中的地位，發展。

常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個裝置的總稱，因為兩個裝置通常在內一起，故稱為常減壓裝置容。主要包括三個工序：原油的脫鹽、脫水；常壓蒸餾；減壓蒸餾。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽(主要是氧化物)帶水（溶於油或呈乳化狀態），可導致設備的腐蝕，在設備內壁結垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除
常壓蒸餾和減壓蒸餾都屬物理過程，經脫鹽、脫水的混合原料油加熱後在蒸餾塔里，根據其沸點的不同，從塔頂到塔底分成沸點不同的油品，即為餾分，這些餾分油有的經調和、加添加劑後以產品形式出廠，絕大多是作為二次加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又稱為原油的一次加工。

㈢ 煉油廠常減壓裝置

煉油廠常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個裝置的總稱。

因為兩個裝置通常在一起，故稱為常減壓裝置。在煉油廠中，常減壓裝置十分重要。該裝置主要包括煙氣余熱的回收裝置，能夠降低過剩空氣系數。但是在裝置使用期間，其對於能源的消耗量較大，並且在煉油廠整體能耗當中，常減壓裝置的耗能佔比超過25%。

原油之所以能夠利用分餾的方法進行分離，其根本原因在於原油內部的各組分的沸點不同。液體沸騰必要條件是蒸汽壓必須等於外界壓力，降低外界壓力就等效於降低液體的沸點。壓力愈小，沸點降的愈低。如果蒸餾過程的壓力低於大氣壓以下進行，這種過程稱為減壓蒸餾。

使用常減壓裝置注意事項

1、氧氣瓶放氣或開啟減壓器時動作必須緩慢，如果閥門開啟速度過快，減壓器工作局部的氣體因受絕熱壓縮而溫度大大提高，這樣有可能使有機材料製成的零件如橡膠填料、橡膠薄膜纖維質襯墊著火燒壞，並可使減壓器完全燒壞。

2、減壓器安裝前及開啟氣瓶閥時的考前須知，安裝減壓器之前，要略翻開氧氣瓶閥門，吹除污物，以防灰塵與水分帶入減壓器。在開啟氣瓶閥時，瓶閥出氣口不得對准操作者或他人，以防高壓氣體突然沖出傷人。

㈣ 生產區的常減壓裝置

生產區的常減壓裝置是煉油廠的核心設備之一，主要用於原油的初步分離和處理。該裝置通過加熱和減壓的方式，將原油分離成不同沸點的組分。首先，原油被加熱至一定溫度，然後進入常壓塔進行初步分離，分離出輕烴、汽油、煤油等。未被分離的重組分隨後被送入減壓塔，在較低的壓力下進行進一步分離，以獲得柴油和潤滑油基礎油等重組分。
常減壓裝置在煉油過程中具有重要作用，其分離效果直接影響到後續加工的質量和效率。如果常減壓裝置無法有效地分離原油組分，可能導致產品質量下降、能耗增加或操作成本上升。因此，設計和操作常減壓裝置時需要考慮多種因素，如原油性質、產品需求、能耗和環保要求等。
隨著技術進步，現代常減壓裝置的分離效率更高，能更好地適應不同種類原油，同時在節能減排方面也取得了顯著成果。總的來說，常減壓裝置在煉油工業中具有重要地位，其性能和效率對煉油過程的經濟效益和環境影響具有重要意義。