夾緊裝置在往復式螺桿注塑機中的作用是什麼

① 注塑機調機方法

看一下啤的是什麼樣的產品咯一般簡單的產品第一段壓力放到100左右速度版80左右第二權段壓力放到70左右速度65左右一般的產品分兩段注塑就可以了用料如果不是高溫料的話第一到第五段溫度太概在2001851501305030就差不多了熔料小一點的產品熔料一般熔110等二段100射退10射膠時間3一6秒冷膠時間根據模具和產品調7一12秒簡單的產品按上面的調應該沒問題的難搞一點的產品要調背壓溫度射膠壓力射膠時間冷膠時間調模的松緊等等

② 如何選擇注塑機

1、選對型: 由產品及塑料決定機種及系列。

由於射出機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。

2、放得下 由模具尺寸判定機台的「大柱內距」、「模厚」。

模具的寬度及高度需小於或至少有一邊小於大柱內距；模具的寬度及高度最好在模盤尺寸范圍內；模具的厚度需介於注塑機的模厚之間；模具的寬度及高度需符合該注塑機建議的最小模具尺寸，太小也不行。

3、拿得出 ：由模具及成品判定「托模行程」是否足以讓成品取出。

開模行程至少需大於成品在開關模方向的高度的兩倍以上，且需含豎澆道（sprue）的長度；托模行程需足夠將成品頂出。

(2)夾緊裝置在往復式螺桿注塑機中的作用是什麼擴展閱讀：

注塑機的分類有：

1、角式注塑機

角式注塑機注射螺桿的軸線與合模機構模板的運動軸線相互垂直排列，其優缺點介於立式與卧式之間。因其注射方向和模具分型面在同一平面上，所以角式注塑機適用於開設側澆口的非對稱幾何形狀的模具或成型中心不允許留有澆口痕跡的製品。

2、雙色注塑機

可以一次性注塑二種顏色的注塑機，可以滿足消費者對外觀要求，可以使用戶使用產品更加舒心。

3、多工位成型機

其注射裝置與合模裝置有兩個或兩個以上的工作位置，也可把注射裝置與合模裝置進行多種排列。

4、電動注塑機

全電動注塑機不僅能滿足特殊用途的需要，而且還有比普通注塑機更多的優點。全電動注塑機的另一個優點就是可以降低噪音，這不僅使工人們受益，而且還能降低隔音生產車間里的投資建設成本。

參考資料來源：網路—注塑機

③ 海天的注塑機為什麼第一段射出沒有位置

是否指：在射出一段，與壓力流量設置項同行的地方沒有位置設置？
若是，那是因為位置設置的是該段壓力流量切換的起始位置。射出二段的位置為射出一段的目標位置，當到達該位置時，切換到射出二段壓力流量進行動作。
只要射出時，螺桿起始位置在射出二段的起始位置范圍之外，將用射出一段壓力流量進行動作，所以射出一段沒有明確起始位置的設定。

④ 塑料模具中的注塑是怎麼回事求解答

熱塑性塑料注塑成型這種方法即是將塑料材料熔融，然後將其注入膜腔。熔融的塑料一旦進入模具中，它就受冷依模腔樣成型成一定形狀。所得的形狀往往就是最後成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。
注射模塑機有兩個基本部件：用於熔融和把塑料送入模具的注射裝置與合模裝置。和模裝置的作用在於：1.使模具在承受住注射壓力情況下閉合；2.將製品取出注射裝置在塑料注入模具之前將其熔融，然後控制壓力和速度將熔體注入模具。目前採用的注射裝置有兩種設計：螺桿式預塑化器或雙級裝置，以及往復式螺桿。螺桿式預塑化器利用預塑化螺桿（第一級）再將熔融塑料注入注料桿（第二級）。
螺桿預塑化器的優點是熔融物質量恆定，高壓和高速，以及精確的注射量控制（利用活塞沖程兩端的機械止推裝置）。這些長處是透明、薄壁製品和高生產速率所需要的。其缺點包括不均勻的停留時間（導致材料降解）、較高的設備費用和維修費用。
最常用的往復式螺桿注射裝置不需要柱塞即將塑料熔融並注射。
擠出吹塑 擠出吹塑是一種製造中空熱塑性製件的方法。廣為人制的吹塑對象有瓶、桶、罐、箱以及所有包裝食品、飲料、化妝品、葯品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用於化工產品、潤滑劑和散裝材料的包裝上。其他的吹塑製品還有球、波紋管和玩具。對於汽車製造業，燃料箱、轎車減震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和頭枕覆蓋層均是吹塑的。對於機械和傢具製造業，吹塑零件有外殼、門框架、制架、陶罐或到有一個開放面的箱盒。
聚合物最普通的吹塑擠塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平時有這種聚合物製成的。其他聚烯烴也常通過吹塑來加工。根據用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他熱塑性塑料也可以用來吹塑。
最近工程塑料在汽車行業被廣泛接受。材料選擇是以機械強度、耐候性、電學性能、光學性能和其他性能為依據的。
工藝3/4的吹塑製品是由擠出吹塑法製造的。擠出工藝是強迫物料通過一個孔或模具來製造產品。
擠出吹塑工藝由5步組成：1.塑料型胚（中空塑料管的擠出）；2.在型胚上將瓣合模具閉合，夾緊模具並切斷型胚；3.向模腔的冷壁吹脹型培，調整開口並在冷卻期間保持一定的壓力，打開模具，寫下被吹的零件；5.修整飛邊得到成品。
擠塑聚合物混配備定義為通過熔體混合使聚合物或聚合物體系提高等級的一種過程。
混配過程從單一添加劑的加入到多種添加劑處理、聚合物合金和反應性混培，其范圍甚廣。據估計，美國三分之一的聚合物生產要經過混佩。混配料可根據最終應用的性能要求進行定製。混配產品具有雜混的性能，例如高光澤和優良的抗沖擊強度，或精密模塑性和良好的剛度。
混配好的聚合物通常被切粒用於進一步加工。然而工業上越來越來感興趣的是將混配與下一步過程結合起來，例如型材擠出，這樣可避免再次加熱聚合物。
混合人們使用各種類型的熔體混合設備，從輥煉機和分批混合機到單螺桿和雙螺桿擠塑機。連續混配給（擠塑機）是最常用的設備，因為他可提供質量一致的產品，並且可降低操作費用。有兩種混合類型：
分布式混合品料再婚配料中無需採用高剪切應力就可以均勻地分布。這類混合液被稱為延伸性混合或層流性混合。
分散式混合亦稱強力混合，其中施加高剪切應力來打碎內聚成團的固體。例如當添加劑料團被打碎時，實際的顆粒尺寸就變小了。
混配操作經常在一個過程中需要兩種混合類型。
滾塑 滾塑又稱旋轉模塑是一種用於製造各種尺寸和形狀的中空無縫產品的加工方法。傳統上，它主要應用於熱塑性材料上，近年來，可交聯聚乙烯等熱固性材料的滾塑也發展很快。由於滾塑並不需要較高的注射壓力，較高的剪切速率或精確的化合物計量器。因此，模聚和機器都比較低廉，而且使用壽命也較長。其主要優點有：機器的性能/價格比較高；復雜的部件的成型不需要後組裝；多種產品和多種顏色可以同時成型；模具的花費較低；顏色和材料容易改變；邊角料損失少。
基本加工過程很簡單，將粉末狀或液狀聚合物放在模具里，加熱同時圍繞兩個垂直軸旋轉，然後冷卻。在加熱階段的最初，如果用的是粉末狀材料，將模具表面形成多孔層，然後隨循環過程漸漸熔融，形成均勻厚度的均相層，如果用的是液體材料，則先流動和塗覆在模具表面，當達到凝膠點時則完全停止流動。模具隨後轉入冷卻工區，通過強制通風或噴水冷卻，然後被放置於工作區，在這里，模具被打開，完成的製件被取走，接著在進行下一輪循環。

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⑥ 注塑機的調機方法與技巧

注塑機的調機方法與技巧
注塑成型介紹及工藝介紹
一、 注塑成型的基本原理：
注塑機利用塑膠加熱到一定溫度後,能熔融成液體的性質,把熔融液體用高壓注射到密閉的模腔內,經過冷卻定型,開模後頂出得到所需的塑體產品。 二、 注塑成型的四大要素:
1.塑膠模具 2.注塑機 3.塑膠原料 4.成型條件 三、 塑膠模具
大部份使用二板模、三板模，也有部份帶滑塊的行位模。
基本結構: 1.公模（下模） 公模固定板、公模輔助板、頂針板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、進膠圈、定位圈。 3.衡溫系統 冷卻.穩（衡）定模具溫度。 四、 注塑機
主要由塑化、注射裝置，合模裝置和傳動機構組成； 電氣帶動電機，電機帶動油泵，油泵產生油壓， 油壓帶動活塞，活塞帶動機械，機械產生動作； 1、依注射方式可分為：
1.卧式注塑機 2.立式注塑機 3.角式注塑機 4.多色注塑機 2、依鎖模方式可分為：
1.直壓式注塑機 2.曲軸式注塑機 3.直壓、曲軸復合式 3、依加料方式可分為：
1.柱塞式注塑機 2.單程螺桿注塑機 3.往復式螺桿注塑機 4、注塑機四大系統： 1.射出系統
a.多段化、攪拌性及耐腐蝕性。
b.射速、射出、保壓、背壓、螺桿轉速分段控制。 c.攪拌性、壽命長的螺桿裝置。 d.料管互換性，自動清洗。 e.油泵之平衡、穩定性。 2.鎖模系統
a.高速度、高鋼性。
b.自動調模、換模裝置。 c.自動潤滑系統。 d.平衡、穩定性。 3.油壓系統
a.全電子式回饋控制。
b.動作平順、高穩定性、封閉性。 c.快速、節能性。
d.液壓油冷卻，自濾系統。 4.電控系統
a.多段化、具記憶、擴充性之微電腦控制。 b.閉環式電路、迴路。
c.SSR(比例、積分、微分 )溫度控制。 d.自我診斷.警報功能。

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e.自動生產品質管制、記錄。 5、國內注塑機現有的品牌： 1.國外品牌：
巴頓 德馬格 三菱 日鋼 東芝 等等； 2.港台品牌：
震雄 全力發 富強鑫 舜展 台中精機 億利達 綜緯 豐鐵 百塑 今機 德潤 等等；
3.國外品牌：
海天 海星 海達 海太 海濤 海地 三元 通用 雙馬 永泰 王牌 等等；
五、 塑膠材料 塑膠材料可分為熱固性和熱塑性兩種： 1.熱固性塑膠：指不能重復使用之塑膠 ,其分子最終成體型結構。 2.熱塑性塑膠：指可重復再造使用之塑膠,分為結晶體(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).結晶性塑膠指塑膠液體在變為固體時可以成為規則形的塑膠,其分子大部分是依線形或支鏈型結構排列。 3.工程塑膠 工程塑膠指使用在機械構件,可長期使用在100攝氏度以上，抗拉伸強度在一平方厘米500kg以上;抗彎曲強度在一平方厘米2400kg以上的塑膠 目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。 1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的廠牌有： 中國石化 台灣化纖 鎮海煉化 韓國現代 新加坡mytex 印度SEETEC
特性： 比重較輕,流動性好,無色.無味.無臭.無毒，光澤度.拉伸強度.耐熱性能好,二次加工性能好,有良好的絕緣性.化學穩定性;加上價格低廉,主要適用於編織袋.玩具.周轉箱.家電.管材.板材等。
公司產品主要用於電器外殼，如：電機後罩 三管前後殼 小太陽後罩 風葉等等；
一般成型條件： 1.模溫：20度至40度 2.乾燥條件：80度1-2個小時以上。 3.料管溫度：170度至220度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.軟化點：135度以上 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服強度：20-30Mpa; 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 抗氧化 耐侯 高光澤等； 2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元樹
脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)
目前大部分使用的廠牌有：中國石化 台灣奇美 台灣化纖巴斯夫 韓國LG(寧波LG) 韓國錦湖化工 韓國三星
特性：耐沖擊性能好，強度和剛性高,耐低溫、耐熱、高光澤，易配色和二次加工、表面處理。主要適用於汽車.電氣.家電.建築型材等。
公司產品主要用於電器外殼，如：電風扇.冷風扇.飲水機.暖風機.通風器.浴霸等產品的前後殼.支架等等；
一般成型條件： 1.模溫：40度至60度 2.乾燥條件：80度2-4個小時以上。
3.料管溫度：190度至230度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背壓：8-15kg/平方mm。 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm) 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 耐侯 合金 等；
3、PBT料：（聚對苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese 目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 奇異 通用 寶理 台塑 DSM 拜耳 等；
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特性：抗磨損性和剛性極高、耐化學性強，耐候性好，尺寸穩定性，有良好的電氣絕緣性，增強後性能更佳。吸濕，易受熱分解，主要適用於汽車.電氣.家電.連接器.精密儀器電子等。
公司產品主要用於耐熱部位： 暖風機的出風口.大廈的PTC支架等等； 一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：40度至60度 2.乾燥條件：100度至140度4個小時以上。 3.料管溫度：240度至270度 4.熱變形溫度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收縮率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.熱分解溫度：280度（在260度料管可滯留6分鍾，否則會分解、變質）。 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 等； 4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）
目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：拜耳 奇異 三菱 出光 帝人 陶氏 寶理 等；
特性：耐沖擊力強度最高，尺寸穩定，耐熱130度以上，具有高光澤和透明性，透射率可達到90%左右，無毒性。 加工溫度高，成型後有應力，吸濕，不耐磨，耐疲勞。主要適用於食品容器.光碟.鏡片.家電.光學儀器等。
公司產品主要用於油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.電子油汀透明罩等等； 一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至100度 2.乾燥條件：100度至120度4小時以上。 3.料管溫度：250度至300度 4.熱變形溫度:130度左右； 5.模具收縮率：0.5%-0.7%
PC材料之流動性隨溫度升高則越高，因溫度調節在成型上佔比重較大。 常用的改性方式有： 增強 阻燃 抗氧化 耐侯 等； 5、 PA料（聚醯胺polyamide）又稱NYLON尼龍 目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 寶理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等；
特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，（增強後強度高)尺寸穩定性極好，（可用於高精密機械物件）。主要適用於汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。
公司產品主要用於耐熱.耐磨部位，如：電子油汀的面板.油汀的腳輪，接線柱等等；
成型條件：(依結構不同和加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至120度 2.乾燥條件：120度至140度4小時以上。 3.料管溫度：260至310度 4.熱變形溫度：235度 5.模具收縮率：0.1%--0.5%
設備要求：1.螺桿: (L:D=20:1) 標准型三段，帶止逆環螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的合金材料。 3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。 4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。 5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的針孔潛入進料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，並有效地後續排氣。 常用的改性方式有： 增強 耐磨 耐熱 高粘性 等； 6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）
先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有： 杜邦 寶理 台麗鋼 科隆 等；
特性：高耐磨擦、抗疲勞性，尺寸穩定性極好，（可用於要求尺寸穩定.耐磨性的 機械物件）分解後有嚴重刺眼的氣體，使用時應注意排氣。
耐燃性差，不耐酸.油等，表面處理性差， 要適用於汽車.齒輪.噴霧器.精密電

子等。
公司產品主要用於尺寸穩定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.襯套，歐尚轉盤等等；
一般成型條件：
1.模溫：60度至80度
2.乾燥條件：80度至100度2小時以上。 3.料管溫度：170至210度 4.熱變形溫度：90度左右； 5.模具收縮率：0.5%-0.8%
6.熱分解溫度：240度（在240度料管可滯留5分鍾，否則會分解、變質）。 7、PPS鋼料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）
先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有： 菲力浦 寶理 陶氏 奇異 等；
特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸穩定性極好， （可用於高精密機械物件）增強後性能更佳,有類似金屬的聲音。 結晶性差，流動性差，韌性差，無法配色。 易腐蝕模具和機器，容易產生毛邊。
主要適用於汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。 公司產品主要用於高耐熱部位，如： 暖風機的PTC支架.接線架等等；
一般成型條件： (依結構不同和加纖比例不同有所變化) 1.模溫：100度至150度
2.乾燥條件：120-140度4個小時以上。 3.料管溫度：270度至330度
4.熱變形溫度:260度(1.8MPa,12.7mm)。 5.熱分解溫度:400度(1.8MPa,12.7mm)。 6.模具收縮率：0.1%--0.4%(3.3mm) 設備要求：
1.螺桿: (L:D=20:1)
標准型三段，帶止逆閥螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的雙合金材料。 3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。 4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。
5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的針孔潛入進料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，並有效地後續排氣。 7.模具型腔應鍍鉻或作相應表面處理，減少生產時的氣體腐蝕。
六、 成型條件
成型條件：速度、壓力、溫度、時間、行程、數量。 1.射出壓力(一次壓)：
在注射成型時螺桿頂部單位面積對塑料施加的壓力； P=油缸直徑D0/螺桿直徑D1*油壓壓力； 2.保壓(二次壓)：
熔融原料在型腔中冷卻,這時必須施加一定的壓力來補充其收縮部分,

增高密度,這時螺桿對塑料施加的壓力叫保壓； 3.鎖模力： （噸位）
鎖模機構對模具所能施加的最大夾緊力； F=K*P*A(K=0.4~0.7,即壓力損失系數)； P：最大油泵壓力； A：鎖模板面積；
*設定時一般不超過80-100kg/平方cm； 4.注射量：
一個注射成型周期中注入模具內的塑料重量； 5.注射能力： 克數 . cm3
一台注塑機螺桿作一次最大注射行程時所能射出的最大量； G=3.14/4*D2*S*密度 D：螺桿直徑 S：螺桿行程
*生產中一個周期注射量應小於或等於機台最大射出量的80%； 6.射速：
螺桿在料管內移動,單位時間內移動的行程叫射速； V=S/T*100%
S：螺桿在料管內的行程； T：螺桿射出時間； 7.背壓：
加料時,在螺桿反退的反方向上,加在熔融塑料上的壓力； 背壓的作用：
1.提高熔融塑膠的混練效果； 2.提高熔融塑膠的溫度； 3.提高熔融塑膠的密度； 4.增進塑膠顏色的均勻； 5.排出熔融塑膠內的氣體； 8.低壓保護：
指模具在鎖模時對阻力產生的一種保護裝置,其能使模具在壓住異物 時受到最小的傷害,減少壓模損失。
其工作原理是在模具從鎖模低速到鎖模高壓的這段距離設定一定的時
間,當模具在這段鎖模過程中碰到異物.塑膠或因潤滑不足而在設定時間內鎖 不到高壓切換點時,機器就產生警報,並將模具打開； 七、 成型品質改善原因分析： 一、 未射飽 (缺料)
1.射出壓力不足； 2.保壓壓力不足； 3.射出時間不足； 4.加料(儲料)不足；
5.射料分段位置太小； 6.射出終點位置太小； 7.射出速度不夠快； 8.射嘴、料管溫度不夠； 9.模具溫度不夠； 10.原料烘乾溫度、時間不足； 11.注塑周期太快，預熱不足；
12.原料攪拌不均勻；(背壓不足，轉速不夠) 13.原料流動性不足；(產品壁太薄)
14.模具排氣不足； 15.模具進料不均勻；
16.冷料井設計不合理； 17.冷料口太小，方向不合理；