硫磺裝置急冷塔作用

⑴ 脫硫塔是干什麼用的

脫硫塔是對工業來廢氣進行脫硫處理源的塔式設備。

脫硫塔最初以花崗岩砌築的應用的最為廣泛，其利用水膜脫硫除塵原理，又名花崗岩水膜脫硫除塵器，或名麻石水膜脫硫除塵器。

脫硫塔的優點：

易維護，且可通過配製不同的除塵劑，同時達到除塵和脫硫（脫氮）的效果。現在隨著玻璃鋼技術的發展，脫硫塔逐漸改為用玻璃鋼製造。

脫硫塔的缺點：

對於發電廠中一些大型的脫硫塔，大多均為直立高聳結構，基本上都達到50m以上。煙氣脫硫塔不僅承受壓力、溫度和重力載荷，同時又承受風載荷和地震載荷等動力載荷。動力載荷的大小、方向甚至作用點隨時間而變化的，動力載荷使結構產生加速度，引起共振現象，容易產生振動事故。

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脫硫塔和脫硫除塵器應滿足以下的基本要求：

1、氣液間有較大的接觸面積和一定的接觸時間；

2、氣液間擾動強烈，吸收阻力小，對SO2的吸收效率高；

3、操作穩定，要有合適的操作彈性；

4、氣流通過時的壓降要小；

5、結構簡單，製造及維修方便，造價低廉，使用壽命長；

6、不結垢，不堵塞，耐磨損，耐腐蝕；

7、能耗低，不產生二次污染。

⑵ 硫磺回收工藝原理 硫磺回收技術問答

硫磺回收技術問答

1、 我公司酸性氣來源有哪些？

答：加氫脫硫裝置、焦化裝置、污水汽提裝置、連續重整脫硫裝置。

2、 常用制硫有哪幾種方法？各在什麼情況下使用？

答：（1）部分燃燒法：在酸性氣H2S濃度大於50%場合使用。

（2）分流法：在酸性氣H2S濃度15-50%酸性氣HS濃度。

（3）直接氧化法：在襪畝酸性氣H2S濃度小於15%場合使用。

3、試述分硫法制硫的原理？

答：分硫法是將1/3的酸性氣引入燃爐，所配空氣量為烴類完全燃燒和H2S完全燃燒生成SO2來計算，對H2S來說反應結果在爐內沒有氣體硫生成，只有SO2生成。2/3的酸性氣在一級轉化器前與燃燒爐內生成的SO2匯合，同時進入轉化器，在催化擾洞劑作用，SO2和H2S作用生成氣體硫。

4、 試述直接氧化法制硫的原理？

答：直接氧化法是將空氣預熱到一定溫度再引進燃燒爐轉化器反應，所需配風量為酸性氣體中烴完全燃燒和1/3H2S完全燃燒生成SO2來計算，反應結果在燃燒爐或轉化器內均生成氣體硫。

5、 試述部分燃燒法制硫的原理？

答：採用克勞斯部分燃燒法，即：將全部酸性氣引進燃燒爐，所配風量按照烴類完全燃燒和1/3H2S完全燃燒生成SO2來計算，對H2S來說，反應的結果爐內約有65%的H2S轉為氣態硫，余

下35%的HS中的1/3燃燒成SO2，2/3保持不變。爐內反應剩餘的H2S、SO2在轉化器內的催化劑作用下發生反應生成硫。 制硫過程可以用以下化學反應式表示：

第一步H2S+1/2O===1/2S2+H2O-37.5*103千卡/摩爾

H2S+2/3=====S2O+H2O+124*103千卡/摩爾

第二部 H2S+SO2====3/ese+ H2O+21*103千卡/摩爾

硫的生成可在高溫下進行，也可在低溫下進行其溫度界限在500-6000C。

高溫下生成硫為吸熱反應，升高溫度對反應有利。3000C以上可自動進行，600-7000C時轉化率為20-50%。13000C時轉化率為75%，低溫下生成硫須在催化劑存在時進行，為放熱反應。降低溫度對反應有利，150-2000C轉化率最高。反應速度可滿足工藝要求，為防止硫冷凝在催化劑上，反應溫度一般控制在220-3500C，最合適溫度為2500C左右。

6、 傳統克勞斯工藝硫回收率低的原因？

答：（1）克勞斯反應為平衡反應，所以H2S、S2O不可能完全轉化成硫，有一部份必須在尾氣中帶出

（2）由於在緩好枯反應過程中生成大量水，而實際上無法將其從過程中除去，這也妨害了轉化的進行，降低了硫回收率。

（3）在生產實際中，要想H2S和S2O之比嚴格控制在2：1非常困難，造成H2S、S2O不能按比例進行反應。

7、什麼叫催化劑？催化劑作用有哪些特徵？

答：能改變某些物質的化學反應速度，而在反應過程和反應終了時，本身不起化學反應變化，而保持原有化學性質的物質叫催化劑。

其作用有如下特徵：

（1） 在化學反應中能改變反應的速度，其通過降低活化能來

達到的。

（2） 不改變化學平衡。

（3） 具有選擇性，一種催化劑只能使用在某一反應中。

7、 硫磺的性質？

答：（1）物理性質：硫磺是一種淺黃色的晶體，分子量32，不溶於水。易熔於二硫化碳，熔點112-1190C，沸點444.60C，自然點248-2660C，在空氣中液硫於1500C接觸明火可燃燒，密度

1.92-2.07

硫磺在加熱或冷卻時發生如下現象：黃色固體112.30C熔化成黃色流動液體，2560C暗棕色粘稠液體，暗棕色易流動液體。444.60C黃色氣體，6500C黃色氣體，8000C以上無色氣體。

液體硫磺具有獨特的粘溫特性130-1600C粘度小，流動性好，160-1900C由於S環鏈開始破裂，粘度升高，1900C以上鏈平均長度縮短，粘度又變小。

硫分子中的硫原子數目隨溫度不同而所異，當加熱硫磺時存在如下平衡： 3S8===4S6===12S2隨溫度的升高平衡向右移動，熔點以下硫分子為S8，熔點—沸點S8、S6共存，溫度升高S8減少，

S6增加，沸點時S2出現，7000C時S8為零，7500C時S2最大硫能形成幾種同素形體，主要是斜方晶硫和單斜晶硫，單斜晶硫存在於95.60C到1190C范圍內，95.60C以下漸變成斜方晶硫，它們能相互轉化。

（2）化學性質：a和金屬化合S+Fe==Fes

b和非金屬化合S+HS==H2S

c和鹼反應3S+6NaOH==Na2SO3+2Na2S+3H2O

d和酸反應，能被硫酸氧化。

8、 SO2的性質？

答；SO2是一種具有叱刺鼻的窒息氣味和強烈澀 ，無上無色有毒氣體。長礦中最高允許濃度為0.02mg/l，SO2極易冷凝，在常壓下冷至-10.10C就液化，氣化熱5.96卡/克分子，可做製冷劑。 SO2易溶於水，200C時1體積的水可溶10體積的SO2氣體，而生成亞硫酸，亞硫酸是中強酸，故SO2在有水，水蒸汽存在時對設備腐蝕比H2S更嚴重。

SO2具有氧化性，又有還原性 ，可作漂白劑，使許多有色物質還原褪色。

9、 H2S的性質？

答：H2S是一種無色具有臭雞蛋氣味可燃劇毒氣體，比空氣稍重，比重1.1906，純H2S在空氣中2460C，在氧氣中2200C即可燃燒，與空氣混合爆炸極限為：上限為45.5%、下限為4.30%

H2S在空氣中燃燒帶有淡藍色火焰，由供氧量的不同生成的產

物也不同：

過氧量 H2S+3/2O===H2O+SO2

不足氧量 H2S+1/2===H2O+S

即使在常溫下，H2S也可在空氣中被氧化，，因此，H2S是最強的還原劑之一。

H2S溶於水，一體積水可溶解4.65體積的H2S，H2S的水溶性呈弱酸性，氫硫酸不穩定，被溶於水的氧氣氧化，而析出硫。故使H2S溶液呈混濁，H2S在水分兩步電離：

H2S==H++HS HS===H++S—— —

H2S易於大多數金屬作用生成硫化物，特別是在加熱或在水蒸汽存在的情況下，它也和許多氧化物反應生成硫化物。

如：H2S+Fe=== FeS↓+H2↑。

10、 為什麼硫冷凝器安裝時要求有坡度？

答：硫冷凝器管程為硫過程氣，該過程氣經過硫冷凝器時被冷卻產液體硫磺，液硫具有較大的粘度，流動速度較慢，若硫冷凝器安裝時有坡度則可加快硫磺的流速，減小過程氣的壓降，另外硫冷凝器有坡度液硫不易在設備內積累，當過程氣氧量較高時，也不會造成液硫燃燒損壞設備。

11、 反應爐和焚燒爐為什麼要砌花牆？

答：爐子的作用是使各組份充分發生反應，爐內砌花牆能加強各組分的混合效果，延長各組分的停留時間，同時它能使爐子增加蓄熱量，提高爐內溫度，從而提高爐子效率。

12、 硫封罐的作用是什麼？

答：裝置從硫冷凝器到液硫池的液硫管線是暢通的，這樣硫冷凝器內的HS和SO有毒有害氣體就會從液硫管線隨液硫管線跑出來，硫封罐的作用就是利用液硫的靜壓把氣體封住。

13、 克勞斯部分生產原理？

答：克勞斯的生產原理為：酸性氣在燃燒爐內用空氣進行不完全燃燒，使酸性氣中的三分之一HS燃燒成SO，烴和氨完全燃燒，未燃燒的三分之二HS和燃燒生成的SO在高溫條件發生反應生成硫和水，剩餘的HS和SO繼續在催化劑作用下發生反應進一步生成硫和水，生成的硫經冷凝和捕集得到回收，尾氣進入焚燒爐。

14、 反應爐內主要發生哪些反應？

答：（1）H2S+3/2O2===SO2+H2O

（2）2H2S+SO2==3/2S2+H2O

（3）CnH2n+2+3n+1/2O2==(n+1)H2O+ nCO2

(4) H2S+CO2==COS+H2O

(5) CH4+ 2S2==CS3+ 2H2S

(6) NH3+3/4O2==1/2N2+3/2O2

15、克勞斯反應器內主要哪些反應？

答：（1）2H2S+SO2==2H2O+3/ n S n

（2）H2S+1/2O2===H2O+1/ n S n

（3）COS+H2O===CO2+H2S

（4）CS2+2H2O===CO2+2H2S

16、為什麼要對氧化鋁催化劑進行還原？

答：本裝置第一、第二克勞斯反應器裝填氧化鋁催化劑，在該催化劑作用下使H2S與SO2發生反應，當催化劑使用一定時間後，由於過程氣中含有多餘氧，它使催化劑中AL2O3活性組分被鹽化失活，造成催化劑中毒，硫轉化率下降，因此，有必要在裝置停工之前對催化劑進行還原。

17、反應爐溫度對裝置有何影響？

答：進入反應爐的酸性氣中含有氨，如果氨在反應爐內燃燒不完全，就會在裝置最冷部位形成銨鹽沉積，使設備和管線堵塞，為了確保氨在反應爐內燃燒完全，必須控制反應爐爐膛溫度大於12500C

18、克勞斯反應器入口溫度對裝置有何影響？

答：從反應爐來的過程氣在反應器床層催化劑作用下使H2S與SO2發生反應，該反應為放熱反應溫度越低對反應越有利，但溫度低於硫的零點溫度會造成液硫析出使催化劑失去活性，這樣也會造成硫轉化率的下降。另外要使裝置得到高的硫轉化率必須在催化劑作用下使COS和CS2發生水解，而該水解反應為吸熱反應，溫度越高對水解越有利。因此必須控制克勞斯反應器入口溫度為210-2500C，以保證裝置獲得高的轉化率。

19、酸氣帶水對裝置有什麼危害？

答：酸性氣中帶水。酸性氣中正常帶水蒸汽含量為5.8%（V），

無冷凝水，對裝置無影響，酸性氣中水含量大於5.8%（V），說明酸性氣中明水它會使裝置系統壓力上升，反應爐溫度波動，硫轉化率下降，嚴重的會造成事故，因此酸性脫液罐應加強脫水，嚴防酸性氣帶明水入反應爐。

20、酸性氣中帶烴對裝置有何影響？

答：本裝置設計酸性氣中烴含量為小於3%（V），若酸性氣中烴含量增加，會使反應爐中因烴類燃燒不完全而產生碳黑，使液硫顏色變黑，催化劑床層積碳，嚴重地影響裝置的產品質量和正常運行。若酸性氣中烴含量過低也對裝置不利，它使反應爐爐膛溫度偏低，造成氨燃燒不完全，因此在反應爐應人為加入少量燃料氣，以確保反應爐溫度。

21、為什麼要對除鹽水脫氧？

答：經過化學處理，除去Ca2+、Mg2+、CO32-等的水叫除鹽水，但除鹽水中還溶解了少量氧，如果除鹽水進入廢熱鍋爐它會破壞廢熱鍋爐材質結構，同時使產生的蒸汽中含存一定量的氧，造成設備和管線的腐蝕，因此對廢熱鍋爐的除鹽水必須進行除氧處理。

22、新砌好的爐子為什麼要烘爐？烘爐時為什麼要按烘爐曲線升溫？

答：烘爐是為了除去爐牆中的水份，並使耐火澆注料和耐火磚得到充分燃燒，以免在爐膛升溫時水分急劇汽化及耐火磚受熱急劇膨脹，而造成開裂或倒塌。

烘爐曲線是由耐火磚和耐火燒注料生產廠家根據材料特性確定的升溫曲線，若溫度升得太快，爐體砌築處就會出現明顯的裂縫，若溫度升得太慢，即浪費時間又增加燃料的消耗，因此烘爐時一定要按烘爐曲線升溫。

是非題

1、 一般來說酸性氣中H2S濃度越高，酸性氣的密度越大。

2、高壓瓦斯的主要組分是C4和C5

（×） （×）

3、酸性氣中的NH主要是有污水汽提裝置的酸性氣帶來的 （×）

4、石油在生產化工產品時，原料中硫的化合物會使催化劑中毒 （√）

5、石油中的硫主要是以硫的無機物形式存在。

（×）

6、酸性氣中HS濃度小於15%能採用部分燃燒法制硫。

（×）

7、分硫法制硫工藝在燃燒爐中有硫磺生成。

（×）

8、硫磺溶於水，不溶於二硫化碳。

（×）

9、液硫的粘度隨溫度升高而升高。

（×）

10、硫化氫是一種無色、具有臭雞蛋氣味的可燃性劇毒氣體，比重比空氣輕。

（×）

11、在裝置區內硫化氫最高允許濃度為100PPm

（×）

12、二氧化硫會刺激人的皮膚和上呼吸系統粘膜，當濃度超過20 PPm時，將會嚴重刺激眼睛、鼻子，咽喉和分

（√）

13、氣氨在室溫下壓縮至6-7大氣壓時即成液態。

（√）

14、 溶液中酸性越高，其PH值也越大，溶液中性時，PH值為

7

（×）

15、液氨汽化時會放出大量熱，氣氨溶解於水時也放出大量熱 。 （×）

16、二氧化硫和硫化氫的反應是吸熱反應。

（×）

17、COS、CS2的水解反應溫度越高越不利於反應。

（×）

18、反應爐控制校高的溫度是為了把酸性氣中烴完全燃燒掉。 （×）

19、酸性氣中烴的比熱比H2S高，燃料氣燃燒時的火焰溫度也比酸性氣燃燒時的火焰溫度高。

（√）

20、反應爐燃料氣的空氣配比於酸性氣的空氣比相同。

（×）

填空題

1、 硫磺的用途很廣，世界上每年消耗大量的硫磺，用於製造

（農葯、硫酸、火葯、橡膠、漂白劑）等，還廣泛用於食

品工業，醫葯工業和國防建設。

2、 制硫有（部分燃燒法、分流法）和（直接氧化法）三種方

法，其中在煉油廠通常使用（部分燃燒法）該方法經過幾

十年的發展開發出許多工藝如（sulfieen）工藝，（MCRC）工藝，（超級克勞斯）工藝、（SCOT）工藝等等。

3、 分流法制硫是將（三分之一）的酸性氣引入燃燒爐，所配

空氣量為（H2S）和（烴類）完全燃燒，該過程再與（三

分之二）的酸性氣在一級轉化器前混合，在催化劑的作用

下，H2S與S2O發生反應生成S。

4、 部分燃燒法制硫是（全部）酸性氣引入燃燒爐，所配空氣，

量為（烴類）完全燃燒和（三分之一）H2S燃燒生成SO2，並在燃燒爐內發生（高溫）克勞斯反應，使部分H2S和

SO2發生反應生成S，剩餘的H2S和SO2接著在（催化劑）的作用下，發生（低溫）克勞斯反應進一步生成S。

5、 石油產品中（硫）的存在是有害的，它（腐蝕）設備和管

線，在燃燒時生成（SO2），造成環境污染大量的（SO2）排放一旦超出大氣自凈能力，無法擴散稀釋時就形成酸雨而降落地面，引起土壤（酸化），危害植物生長。

6、 煉油廠的酸性氣有兩個來源。一個是（污水汽提）裝置，

酸性水經（加壓汽提）即可從塔頂部獲得較高濃度的硫化氫氣體；另一個是，（干氣和液化器氣脫硫）裝置，吸收了硫化氫的（化學熔劑）經蒸汽汽提，即可獲得較高純的硫化氫汽體。

7、 硫磺回收裝置普遍使用（克勞斯法），該法於1883年首先

由（克勞斯）用於工業生產，採用了一個反應器，讓硫化氫在沾鐵礦上用空氣（直接氧化）成硫磺，其硫轉化率（很低）。

8、 硫磺是一種（淺黃色）的晶體，分子量為32.06，熔點

（112-1190C），沸點444.60C，自燃點248-2460C，在空氣中液硫接觸明火即可燃燒，其密度為（1.92-2.07g/cm）。

9、 硫能形成幾種同素異體，主要是（斜方晶硫）和（單斜晶

硫），（單斜晶硫）存在於95.6-1190C，（斜方晶硫）存在於95.60C以下溫度。

10、 硫化氫是一種（無色）氣體，具有（臭雞蛋）氣味的可燃

性（劇毒）氣體，比重為1.53kg/cm3，純硫化氫在空氣中246C或在氧氣中220C即可燃燒，與空氣混合會爆炸，爆

炸極限為：上限（45.5%）下限（4.3%）。

11、 裝置進行蒸汽吹掃要注意：引汽前要排盡（冷凝水），引

汽要緩慢，防止（水擊）和（膨脹過劇）損壞設備。

12、 在設備進行試壓時，升壓要（緩慢），嚴防（超壓），當壓

力達到試驗壓力時，全面檢查所屬設備及管線的（伐門、法蘭、焊口、盤根、人孔）等處有無泄漏。

13、 熱量由溫度高的物體向溫度低的物體的傳遞的過程為（傳

熱），它有三種方式，即（傳導、對流）和（輻射）。

14、 從換熱基本方程可以看出，強化傳熱的途徑大致有（提高

平均溫差、改變傳熱方式、增加傳熱面積）和（提高傳熱系數）等四種。

15、 酸性氣主要有下列組分（H2S、CO2、N3H、烴、H2O）。

16、 能改變某些物質的化學反應速度，而在反應過程中和反應

終了時，本身不起化學反應變化，而保持原化學性質的物質叫（催化劑）。其作用：（1）（改變反應速度）；（2）（不改變化學平衡）；（3）（具有選擇性）等三大特徵。

17、 潤滑油三級過濾，其中一級為（潤滑油原桶到固定油箱）；

二級為（固定油箱到油壺），三級為（油壺到加油點）。

選擇題

1、 本裝置克勞斯部分制硫工藝屬於（C）

A、分流法 B、直接氧化法 C、部分燃燒法

2、反應爐點火時用（B）進行吹掃是為了防止反應器床層硫磺燃

燒和爆炸氣體的形成。

A、鼓風機空氣 B、氮氣 C、壓縮風

3、在換熱器中，冷熱流體的流動方式有三種，對換熱效果來說

（B）最好。

A、並流 B、逆流 C、混流

4、下例這些氣體中（D）是助燃氣體。

A、瓦斯 B、氫氣 C、乙炔 D、氧氣

5、新砌好的爐子應有不少於（C）天的自然通風乾燥。

A、5 B、10 C、15

6、在對酸性氣進行采樣時，必須看準風向，人應站在（A）

A、上風向 B、下風向 C、側風向

7、本裝置的原料氣是酸性氣，屬於易燃易爆物，其火災危害性屬於（A）

A、甲類 B、乙類 C、丙類

8、完

⑶ 硫回收工藝原理

硫磺回收裝置硫磺回收指將含硫化氫等有毒含硫氣體中的硫化物轉變為單質硫，從而變廢為寶，保護環境的化工過程。
硫磺回收通常採用一種叫做「克勞斯」的工藝來實現。含硫原料氣通常稱為酸氣。首先將酸氣與空氣或氧氣在一台稱為燃燒爐的設備中燃燒。嚴格控制空氣或氧氣量，使燃燒產物中硫化氫與二氧化硫氣體體積比為2：1。之後燃燒氣體被冷卻，氣體中的硫磺冷凝回收。剩餘氣體經加熱後進入一台克勞斯反應器進行反應。反應主要是硫化氫與二氧化硫生產硫磺和水。這一反應需使用催化劑才能實現。反應完後的氣體同樣需冷卻回收硫磺。然後剩餘氣體在經二級、三級反應。通常硫磺回收裝置的硫回收率可達95～98％。
如果需要進一步提高硫磺回收率，則需在裝置後附加尾氣處理裝置。目前最好的SCOT類尾氣處理裝置可將硫回收率提高到99.9%。
Sulsim是Sulphur Experts公司全流程硫回收模擬軟體。
Sulsim採用互動式的圖形界面使我們能夠對硫回收的全流程和改進的克勞斯過程常用的單元操作，包括焚燒爐和其他一些尾氣處理單元，做出完整的設定。互動式的設定功能允許我們在軟體所支持的過程中增加或刪除操作單元，通常這些過程包括改進克勞斯過程、亞露點克勞斯過程、選擇性氧化以及多種尾氣處理過程。然後我們所確定的脫硫流程就能夠以圖形的方式顯示在屏幕上。這種高度的靈活性使得我們能很好的模擬與氣體處理廠和煉廠相關聯的所有的硫回收過程。
在程序中克勞斯反應爐以及下游工藝的任何點都支持多股進料，同時程序也支持工藝氣體的循環操作。這使得我們能夠對多種進料進行處理，如酸水脫除氣、胺廠再生氣、燃氣以及尾氣循環物流。軟體採用序貫計演算法嚴格計算從反應爐到焚燒爐或尾氣處理單元的物料衡算和熱量衡算。
Sulsim支持在一個模擬文件中運行多個並行計算過程（最多4個）以模擬整個硫回收過程。Sulsim也支持全流程的某個局部以模擬過程中的一個單元或若干個單元的任意組合。

⑷ 急求硫磺生產工藝！可行性報告！急急急急！

不溶性硫磺的性質、應用及生產工藝概述

1不溶性硫磺分子結構及特性普通硫磺在常溫下為黃色固體,它有兩種同素異形體。95.6℃以下穩定的為斜方硫(Ｓα),熔點為112.8℃;95.6℃以上穩定的為單斜硫(Ｓβ),熔點為114.5℃。這兩種形態的硫均以八元環形態(Ｓ8)存在,但其晶格排列不同。
不溶性硫磺(ＩｎｓｏｌｕｂｌｅＳｕｌｐｈｕｒ)簡稱ＩＳ,是普通硫磺在臨界溫度(159℃)以上開環聚合而生成的線性聚合體,又稱為μ形硫(Ｓμ)。其分子表徵為Ｓｎ,硫原子的個數ｎ大於200,最高達1×108以上。由於其結構與高分子聚合物類似,故也稱為聚合硫。
通常使用的不溶性硫磺產品為黃色粉末,密度1950ｋｇ/ｍ3,相對分子量約30000。由於分子結構的差異,它甚至不溶於對普通硫磺有很強溶解能力的有機溶劑,如二硫化碳、甲苯等。要獲得常溫下的不溶性硫磺,通常採用「淬火」(即急冷)操作,將高溫硫熔體或蒸氣所存在的化學平衡「凍結」,即把不溶性硫與可溶性硫在高溫下的質量比固定在常溫下,這就是制備不溶性硫磺的工藝原理。但是,未經有效化學穩定處理的不溶性硫磺產品仍然是不穩定的,甚至可在數天內還原為可溶性的低分子斜方硫[1]。

2發展概況及應用前景
2.1不溶性硫磺的發展概況
在國外,Ｄｕｍｓ在1927年將硫的熔體噴入水中得到一種塑性硫,即聚合硫的一種。直到20世紀30年代,美國Ｓｔａｕｆｆｅｒ公司首先取得了制備低品位不溶性硫磺(ＩＳ質量分數在50%～60%)的專利,40年代實現了工業化生產。50年代以後,美國、英國、法國、前蘇聯、日本以及東歐的波蘭、羅馬尼亞、捷克等國家相繼對不溶性硫磺進行了研究開發。但由於生產過程中存在著易燃、易爆、靜電、腐蝕、毒性等危險,直到20世紀70年代後期才由美國Ｓｔａｕｆｆｅｒ公司取得極大成功,其產品Ｃｒｙｓｔｅｘ的ＩＳ質量分數達到90%,並逐步生產充油型的不溶性硫磺系列產品。目前,該產品由Ｆｌｅｘｓｙｓ化學公司(荷蘭ＡＫＺＯ公司與美國Ｍｏｎｓａｎｔｏ化學公司聯合體的子公司)生產和經營,幾乎壟斷全球的不溶性硫磺市場。
在我國,原化工部北京橡膠工業研究設計院於1974年開始不溶性硫磺制備技術的研究,先後用干法(二硫化碳淬火)、濕法(水介質淬火)、熔融法、氣化法制出含量為55%的不溶性硫磺產品,並於1977年在上海南匯瓦屑化工廠中試成功,為我國發展鋼絲子午線輪胎起了很大作用。「七五」期間,為了適應國家引進鋼絲子午線輪胎配套需要,上海京海化工有限公司與北京橡膠工業研究設計院合作,瞄準了Ｃｒｙｓｔｅｘ產品水平,開發出「三錢牌」不溶性硫磺系列產品,開發了新的穩定體系,並形成6000ｔ/ａ的生產能力。同時,該公司還與南化集團研究院合作,制訂了不溶性硫磺的專業標准,淘汰了含量為58%的低品位產品,中、高品位產品發展到16個,ＩＳ-60含量不低於63%、ＩＳ-90含量不低於95%,一些產品還出口德國、巴西和美國等。
據不完全統計,全國20多個省市的30多個研究院所、高等院校和化工廠在開發研究不溶性硫磺,建有幾十套不同的生產裝置,部分企業產品質量基本達到了國外先進水平,但仍普遍存在規模較小、部分單元設備落後、生產成本高等問題,不具備競爭優勢。根據中國橡膠工業協會橡膠助劑專業委員會統計數據,2003年國內不溶性硫磺生產能力近2萬ｔ/ａ,產量為1.12萬ｔ,出口量約為4000ｔ。但由於國內不溶性硫磺產品的熱穩定性大多還達不到國外水平,能滿足全鋼子午線輪胎生產需求的高熱穩定性不溶性硫磺(ＩＳ-ＨＳ)大部分仍需進口,2003年進口量約8000ｔ。
鑒於國內高熱穩定性不溶性硫磺的巨大缺口和廣闊的市場前景,2004年無錫錢橋化工廠在無錫開發區建成5000ｔ/ａ生產裝置,據稱高熱穩定性不溶性硫磺的熱穩定性指標可接近Ｆｌｅｘｓｙｓ公司水平。河南省焦作市慧科化工有限責任公司1萬ｔ/ａ高熱穩定性不溶性硫磺項目也於2004年12月開工,一期工程為3000ｔ/ａ,計劃2005年8月建成投產。
2.2不溶性硫磺的應用前景
不溶性硫磺是一種性能優異的橡膠硫化劑,具有使橡膠製品或半成品表面不噴霜、增加粘著性的作用,有利於改善操作環境。同時,它也是一種良好的橡膠硫化促進劑,可使硫化速度加快,硫化均勻。目前,不溶性硫磺已廣泛應用於輪胎的胎體膠料、緩沖膠料、白胎側膠與骨架材料的粘合膠料中,可以提高橡膠與鍍銅鋼絲的粘合性能。另外,不溶性硫磺也適用於電纜、膠輥、油封、膠鞋等橡膠製品的膠料中,可防止產生早期硫化,使膠料保持較好的粘性及其它一些優點。盡管不溶性硫磺價格是普通斜方硫的5～15倍,但在鋼絲子午線輪胎及其它橡膠復合製品中仍是首選硫化劑。目前國外輪胎工業中不溶性硫磺的用量已佔總硫磺用量的40%,且還在增加。
隨著高速公路的發展,汽車的速度不斷提高,對輪胎提出更高的要求,普通斜交胎已經無法滿足要求。由於子午線輪胎的耐磨性比普通輪胎提高30%～50%,使用壽命為普通輪胎的1.5倍,節油6%～8%,且在高速下行駛具有安全、舒適、經濟等優點,已成為輪胎工業發展的必然趨勢。一些發達國家的輪胎子午線率已達90%以上[2]。近幾年來,由於市場熱銷和技術日趨成熟,形成了一股生產全鋼子午胎的投資熱潮,特別是國家對子午胎生產實施免收消費稅的扶持政策也促進了全鋼胎的高速發展。中國橡膠工業協會統計數據表明,全國子午線輪胎產量1998年為1986萬條,2003年達到7500萬條,平均增長速度為30.5%;同時,輪胎子午化率也由1998年的22%提高到2003年的47%。預計2004年全國子午線輪胎產量將超過1億條,對不溶性硫磺年需求量將達到約3萬ｔ。
山東省作為化工大省,橡膠工業在全國的地位一直舉足輕重。近年來,隨著科技投入的不斷增加和生產規模的擴大,藉助原料基地和加工應用優勢,山東省橡膠工業呈蓬勃發展態勢。其中,輪胎生產是山東省橡膠加工業的支柱產品,產量多年來一直居於全國首位,有「三角」、「成山」、「玲瓏」、「華青」、「黃海」等多個知名品牌。在2004年全鋼子午胎十大「中國名牌」中,山東省企業佔了一半;在2004年度全球輪胎75強排行榜中,山東省企業佔有6席,足見山東省輪胎工業在國內、國際的重要地位。預計2004年山東省子午線輪胎產量約2000萬條,不溶性硫磺的年需求量約為6000ｔ。同時,自2003年以來,很多民營企業也紛紛搶灘子午胎市場,省內新建擴建全鋼子午胎生產線十幾條,工程設計能力均在120萬條以上,預計未來兩年內全鋼子午胎產量將保持超高速的增長態勢,必將大大帶動不溶性硫磺的需求。

⑸ 請介紹用天然氣和硫磺制備硫化氫的工藝方法。謝謝！

中國石油化工股份有限公司巴陵分公司150kt/a硫酸裝置為公司「煤代油」工程的配套裝置，主要處理「煤代油」裝置H2S尾氣，並為公司己內醯胺提供w (H2SO4)98%硫酸和游離SO3(w)20%發煙硫酸。該裝置是我國第一套硫磺和硫化氫聯合制酸裝置，由巴陵石油化工設計院設計，採用「3+2」兩轉兩吸、濕法與干法相結合的制酸工藝，吸收工序採用了直接冷凝成酸與吸收成酸相結合的工藝。裝置設計能力為協(H2SO4)98%硫酸62kt/a、游離SO3(w)20%發煙硫酸88kt/a；副產4.2MPa中壓蒸汽204kt/a。該裝置技術先進、自動化程度高，2006年3月投料試車，經過一年多的運行，各項工藝指標均達到設計要求。
1 原料氣組成
該裝置的原料由固體硫磺和「煤代油」裝置H2S尾氣組成，「煤代油」裝置H2S尾氣組成見表1。
表1 「煤代油」裝置H2S尾氣組成
項目 低硫工況 高硫工況
氣體組分(φ)，%
CO2 68.49 68.25
H2 0.14 0.15
N2 1.03 1.07
H2S 30.08 30.35
COS 0.18 0.11
CH3OH 0.08 0.07
平均分子量/(g•mol-1) 40.820 40.772
氣體流量/(m3•h-1) 4328 7617
H2S尾氣中主要組分是CO2和H2S，隨著工況的不同，氣體組分和流量有一定差別。
2 工藝流程
該裝置分為熔硫工序、焚硫工序、轉化工序、干吸工序及廢熱回收系統，硫磺和硫化氫聯合制酸裝置工藝流程見圖1(略)。
2.1 熔硫工序
將袋裝固體硫磺和適量的生石灰倒人上料倉中，再遺過皮帶給料機將物料送至快速熔硫槽。熔化後的液體硫磺從溢流口流至助濾槽，再由泵輸送至液硫過濾機過濾，過濾後的精硫流至精硫槽，一部分經液硫輸送泵直接送至焚硫爐與酸性H2S氣體共同燃燒，一部分送人液硫儲罐備用。該工序的各槽都有頂蓋並加保溫，並設有放空管，保證了工作環境的清潔、安全。
2.2 焚硫工序
液硫由液硫輸送泵加壓經機械噴嘴霧化後噴人焚硫爐，酸性H2S氣體經儲罐緩沖減壓後由H2S噴嘴噴人焚硫爐。空氣乾燥後由鼓風機送人焚硫爐，與液硫和H2S氣體充分混合，燃燒反應生成SO2和H2O。
2.3 轉化工序
轉化工序採用濕法與干法相結合的工藝，「3+2」流程，從廢熱鍋爐出來的爐氣經氣體過濾器進入轉化器，爐氣經一至三段催化劑床層濕法轉化後進人冷凝成酸塔、煙酸塔、一吸塔和纖維除霧器，再進入四、五段催化劑床層干法轉化後進人二吸塔。
2.4 干吸工序
干吸工序採用直接冷凝成酸與吸收成酸相結合的工藝，生產w(H2SO4)98%硫酸和游離SO3(w)20%發煙硫酸。酸循環系統採用塔一槽一泵一酸冷卻器一塔的配置。空氣經空氣過濾器過濾進入乾燥塔，由塔頂噴淋的w(H2SO4)98%硫酸乾燥後由空氣鼓風機送人焚硫爐和轉化器。循環酸經陽極保護酸冷卻器冷卻後由酸泵送至乾燥塔頂，再迴流至干吸塔酸循環槽。冷凝成酸塔、煙酸塔循環酸由酸泵送到各自酸冷卻器冷卻後進煙酸循環槽，一吸塔循環酸由酸泵送到陽極保護酸冷卻器冷卻後進干吸塔酸循環槽，二吸塔循環酸由酸泵送到陽極保護酸冷卻器冷卻後進二吸塔酸吸循環槽。
2.5 廢熱回收系統
脫鹽水經除氧器除氧後由給水泵送熱管省煤器預熱，再進入廢熱鍋爐汽包。廢熱鍋爐產生的飽和蒸汽送人中溫過熱器，然後進入轉化一段出口的高溫過熱器，產生的過熱蒸汽減溫、減壓後並人公司蒸汽管網。
3 工藝和裝置特點
該硫磺和硫化氫聯合制酸的工藝和裝置具有如下特點：
a.熔硫工序各槽的液位、皮帶給料機輸磺量均由主控系統自動控制，液硫過濾機設有液壓抽芯和振動鐐渣裝置，操作簡單。熔硫工序冷凝水和廢熱均可回收利用。
b.H2S尾氣中的硫化氫、氫氣、甲醇等在焚硫爐內燃燒生成水，使得焚硫爐出口爐氣水含量偏高，爐氣水含量越高，露點也越高。經檢測，該裝置省煤器出口露點為245℃，廢熱鍋爐出口氣體w(H2O)超過10%，均比普通硫磺制酸裝置高許多，因此需對煙氣管澈換熱器、轉化器等設備採取防腐處理。
c.焚硫爐燃燒溫度一般控制在1020℃左右，使原料燃燒完全以免產生升華硫。焚硫爐中後部加入二次空氣以強化燃燒。
d.轉化採用丹麥托普索公司催化劑，其中一至三段採用WSA催化劑，以保證SO2總轉化率達到99.8%以上，減少裝置有害氣體排放。經檢驗，該催化劑具有活性高、起燃溫度低、壓力降小、轉化率高的優點。
e.干吸工序冷凝成酸塔與煙酸塔共用一個循環槽，乾燥塔與一吸塔共用一個循環槽。串酸系統中，煙酸塔與干吸塔循環酸可互串，干吸塔與二吸塔循環酸可互串。各酸槽均配置硫酸濃度分析儀、雷達液位計、磁翻板液位計，可根據DCS的顯示調節串酸調節閥、加水閥及產酸閥，操作方便、安全。
f.該裝置採用集散控制系統(DCS)，實現在控制室的全CRT操作，裝置的關鍵參數由計算機自動控制。
4 主要設備
4.1 焚硫爐
焚硫爐為卧式圓筒形，規格為φ4000mm×13 500mm，內襯耐火磚，設有三道擋牆。焚硫爐出口端直接與廢熱鍋爐相連，頭部設置有硫磺噴嘴、，H2S旋風噴嘴、液化氣燃燒器及視鏡。
4.2 轉化器
轉化器規格為φ7000mmX20 800mm，殼體材質為Q235A，內有耐火襯里，由上至下依次為一至五段催化劑床層。轉化器內催化劑分布見表2。
表2 轉化器內催化劑分布
項目 催化劑床層
一 二 三 四 五
催化劑型號 VK-WSA VK-WSA VK-WSA VK-38 VK-48
催化劑裝填量/m3 23 17 27 18 18
4.3 中溫過熱器
中溫過熱器材質為316L，從轉化器三段來的氣體走殼程，氣體溫度由456℃降為370℃，廢熱鍋爐汽包來的蒸汽走管程，溫度由259℃上升到300 ℃。
4.4熱管省煤器
熱管省煤器為軸向熱管省煤器，殼體材質為Q235A，管子材質為20g。中溫過熱器來的氣體走殼程，溫度由370℃降為270℃，除氧水走管程，溫度由104℃上升到198℃。熱管省煤器的除氧水進出口之間有調節閥相聯，可通過調節進熱管省煤器水量來保證出口氣體溫度不低於270℃。
4.5 換熱器
轉化工序的換熱器均採用碟環式換熱器，殼體材質為Q235A，管子材質為20g滲鋁鋼。
4.6 冷凝成酸塔
冷凝成酸塔為立式圓柱形填料塔，規格為φ4900mm×20000mm，塔內襯有耐酸瓷磚，裝填90m3φ38mm、φ76mm階梯環填料。從熱管省煤器來的270℃左右氣體從冷凝成酸塔下部進入，氣體中SO3被70℃的游離SO3(w)20%發煙硫酸吸收後進人煙酸塔內二次吸收。
4.7 纖維除霧器
纖維除霧器為立式圓柱形，材質為不銹鋼，規格為φ4800mm×9000mm，內裝21個玻璃纖維高效除霧元件。
4.8 電除霧器
電除霧器採用330根PVC管，規格為φ6200mm×14440mm。來自二吸塔尾氣經復噴管增濕後進入電除霧器，以除去尾氣中殘存的酸霧、降低尾氣有害氣體的排放量。
5 裝置運行狀況及改進措施
該裝置自2006年3月投料試車後，因「煤代油」項目工程延期，全部採用硫磺為原料，裝置運行平穩。2007年2月第一次向焚硫爐引入H2S尾氣，氣體流量約4000m3/h，燃燒36h後因中溫過熱器管子腐蝕穿孔致使大量蒸汽漏人氣體，造成發煙硫酸濃度下降、溫度升高，從熱管省煤器下部甚至能放出硫酸，於是被迫停車檢修。檢修發現，中溫過熱器有兩根管子下部彎頭處腐蝕穿孔，腐蝕面積2-3cm2，其邊緣厚度僅為0.5mm，其它管子略有減薄。2007年5月重新引入H：S尾氣，流量在3000m3/h左右，運行正常。2007年7月初，引入的H2S尾氣流量達到5 500 m3/h，φ(H2S)約28%，干吸工序水平衡被破壞，為維持硫酸濃度停止向干吸塔酸循環槽和二吸塔酸循環槽加水，並適當增加進焚硫爐硫磺量、減少H2S量，制酸裝置硫酸濃度逐漸恢復穩定。
電除霧器原採用鈦合金芒刺型陰極線，開車期間發現電除霧器二次電壓只有10-15kV且波動較大，停車後檢查發現有6根陽極管底部燒壞，陰極線斷裂。經分析認為可能有以下原因：a.製作過程有塑料焊條掉人陽極管，未及時清理出來從而造成短路；b.下部鉛錘框架易擺動，造成極間距變化；c.上部的沖洗閥門關不嚴。後改用鉛質柱狀極線並對電除霧器做了相應的處理，改造一年多來運行良好。
目前裝置還存在以下問題有待處理：a.風機運行不穩定，因風機振動偏大而多次跳車，造成非計劃停車次數較多上廢熱鍋爐的出口風門調節採用翻板，調節十分困難；c.焚硫爐磺槍的霧化效果不好。
6 避免露點腐蝕的對策
針對硫磺和H2S聯合制酸的特點，生產實踐證明，避免爐氣露點腐蝕應從以下幾方面著手：
a.爐氣水分含量過高是產生露點腐蝕的主要原因，降低爐氣水分含量可降低露點。一方面要控制固體硫磺中有機物含量，要求硫磺達到國家優級晶標准；另一方面，「煤代油」工程來的H2S尾氣組分要達到規定指標，尤其是H2S和甲醇的含量不能超標。另外，需保證乾燥塔的乾燥效果。
b.H2S與空氣中的氧反應是一個強放熱反應，當爐溫超過1 100℃會損壞焚硫爐的內襯，通常輸入過量空氣來降低爐膛溫度。如果輸入空氣量不足，會造成H2S燃燒不完全，易生成升華硫，升華硫隨著爐氣進入轉化器中燃燒會造成催化劑局部超溫損壞。因此，需控制空氣稍過量，同時嚴格控制焚燒爐的爐溫在1 000℃左右，φ(SO2)控制在8.8%-9.5%。
c.提高熱管省煤器給水溫度可相應提高熱管省煤器的管壁溫度，從而減少露點腐蝕。此外，還需控制好熱管省煤器出口氣體溫度在270℃以上，廢熱鍋爐汽包壓力在4.2MPa以上，以避免露點腐蝕。
d.穩定生產，盡量減少裝置停車次數，尤其是要避免緊急停車，以免爐氣或轉化氣在裝置內冷凝成酸，從而導致露點腐蝕和催化劑粉化。
7結語
巴陵分公司的150kt/a硫酸裝置是我國第一套硫磺和硫化氫聯合制酸裝置，在沒有同類廠家比較和借鑒的情況下，採用了濕法與干法相結合的制酸工藝，成功實現了裝置的穩定運行，為我國硫酸工業的進步積累了寶貴的經驗。

⑹ 硫磺回收裝置應注意哪些安全問題

硫磺回收裝置的主要作用是使原油中所含的硫元素以單質或某些化合物的狀態加以回收利用，以減輕或避免其直接排放對環境造成的污染。與一般石油煉制裝置的危險因素不同的是，硫磺回收裝置的主要危險因素不是燃燒爆炸(當然也存在這種危險)，而是有毒氣體(硫化氫、氨)對人體的危害。由於硫化氫存在於硫磺回收裝置的各個部分，因此是回收裝置的主要危險因素。此外，回收裝置存在的嚴重腐蝕問題也是影響其安全生產的重要因素之一，需要加以特別關注。

硫回收裝置中的硫化氫分布及其安全管理

硫回收裝置是以硫化氫作為原料生產硫磺，因此，在硫回收裝置中硫化氫是潛在巨大危害的主要因素之一。這其中，酸性氣管線是硫化氫濃度最高的地方，一旦發生泄漏，後果非常嚴重。對於整個裝置來說，大部分管線均含有不同濃度的硫化氫或二氧化硫、硫化羰等物質，這些物質均具有足以置人於死地的危險，因此為保證硫回收裝置安全生產，應採取以下一些基本的安全管理措施：

(1)按時檢查設備，同時要嚴格遵守壓力管道管理辦法的規定，對所有管線進行檢查，以盡量避免發生泄漏。

(2)科學合理地設置固定式硫化氫檢測報警設備，並且保證其數量充足，以期一旦發生泄漏能在第一時間發現，盡可能地減小損失。

(3)配備完善的防護設備，這其中包括攜帶型報警設備，正壓呼吸器，以及其他具有過濾性質的呼吸設備。

(4)當發生嚴重泄漏時，其處理步驟的基本原則是：一旦發現泄漏，應首先通知有關人員佩戴安全完整的防護設備，並及時切斷泄漏源。嚴禁在沒有安全防護設備的保護下進行切斷泄漏源或進行搶救等活動。

開、停工及正常生產情況下的危險因素

(1)停工階段。硫酸裝置停工過程通常分為硫化氫吹掃、二氧化硫吹掃及催化劑燒焦。硫化氫吹掃的作用是避免催化劑失活；二氧化硫吹掃的目的是盡量攜帶出系統內部的硫；燒焦催化劑則是為了使催化劑表面的積炭燃燒，恢復催化劑的活性和為開工做好准備。在停工過程中，即使所有的吹掃過程進行完全，也不可能保證徹底帶出了系統內的全部硫，因此在進行燒焦時就可能發生因硫在該過程中發生燃燒而放出大量的熱量，從而造成反應器「飛溫」，「飛溫」現象一旦發生，輕則可能損壞催化劑，嚴重時甚至會損壞設備，影響正常生產。

(2)開工階段。如果硫磺裝置在停工過程中發生硫凝聚或催化劑積炭，阻塞氣路，將在開工階段造成流程阻塞。酸性氣進入系統而導致燃燒爐防爆膜爆裂，造成有毒氣體大量泄漏，嚴重威脅操作人員的生命安全，並可能造成對環境的嚴重污染。

其他危險因素分析

除此之外，裝置中還存在著其他的一些危險因素，可能對系統的安全運行造成威脅，主要表現在系統內部物質在開、停工過程中可能發生的物質凝聚或其他原因引起系統阻塞，這是與一般裝置的不同之處。其產生的主要因素如下：

(1)雜質因素。硫磺回收裝置中的酸性氣帶烴(胺)、硫回收裝置中的帶液(液體主要是指水)或冷卻器堵塞等，可能分別造成裝置阻塞、燃燒爐內壓力驟升、走管程的硫蒸氣遇冷卻水凝固而阻塞設備，引起系統壓力升高，最終使防爆膜爆裂，致使有毒氣體泄漏。

(2)配風不合格。配風比是硫回收裝置的重要操作參數之一。只有合適的空氣與酸性氣配比，才能達到最大的硫回收率。配風量大，降低硫回收率，可能嚴重污染環境；配風量小，硫回收率降低，同時導致烴類物質的不完全燃燒，產生積炭，造成系統阻塞，嚴重威脅安全生產。

(3)酸性氣流量和濃度的變化。在硫回收裝置中，酸性氣流量和濃度在生產過程中隨機變化，如果發生超過允許范圍的變化，將不利於正常操作，嚴重時會造成硫磺的阻塞。

(4)風機故障。在硫回收裝置中常用風機向燃燒爐提供空氣，在正常生產中一旦停風，會出現大量酸性氣直接進入尾氣系統，對其造成嚴重沖擊。而且其中的烴遇高溫還會發生不完全燃燒而積炭，阻塞系統或因操作偏差造成風機反轉，使酸性氣倒流。這些都將直接威脅到操作人員的生命安全。

(5)除氧水中斷。為回收熱能，Claus硫回收裝置在燃燒爐後設置廢熱鍋爐，用除氧水作為發生蒸氣來回收能量。一旦發生除氧水中斷事故，將造成鍋爐缺水，可能發生因鍋爐自燒而爆炸的嚴重事故。

(6)停瓦斯或瓦斯帶液。硫回收裝置的最後一級設有尾氣焚燒爐，常以瓦斯為燃料對硫磺尾氣進行高溫灼燒。如果瓦斯突然中斷，將影響正常生產；如果瓦斯帶液，將造成燃燒爐內積炭，嚴重時還會在管線中發生燃燒，造成設備事故或氣體泄漏，威脅安全生產。

(7)高溫摻和閥故障。為控制轉化器入口溫度，高溫摻和間通常設置在硫回收裝置的轉化器入口，以便提高轉化率。一旦高溫摻和閥卡死，氣流溫度將無法控制，硫磺轉化率將顯著下降。一旦引起系統阻塞，輕則影響正常生產，重則可能造成非正常停工，嚴重危害安全生產。

(8)煙囪阻塞。硫磺尾氣中含有硫化氫和二氧化硫，它們能發生反應生成硫磺。一旦硫磺阻塞煙囪管線的現象發生，輕則造成系統阻塞，影響安全生產，嚴重時還會導致被迫停工的事故發生。

(9)尾氣處理設施故障。尾氣處理設施是為達到硫磺尾氣排放標准而設置的，該設施廣泛應用於SCOT加氫流程中，以達到提高硫磺轉化率，減少污染的目的，其中二氧化硫的轉化是控制尾氣排放的關鍵因素。影響尾氣排放的因素主要包括催化劑性能、反應溫度、加氫量等，其中控制加氫量最為重要。加氫量過大，將加重尾氣焚燒爐的負擔，嚴重時造成焚燒爐飛溫而致損壞；加氫量過小，匯合過程氣中硫化氫反應生成硫磺阻塞設備，嚴重時會引起硫磺反應單元的事故。

(10)采樣過程中的危險因素。硫回收裝置是通過調節配風量實現Claus反應中硫的最佳轉化率。要調節到最佳配風量，需要隨時對過程氣中的硫化氫和二氧化硫含量進行分析，以幫助操作人員作出正確的判斷。國外裝置基本上用在線色譜儀進行分析，國內因經費等因素的影響，多採用人工色譜分析法進行分析。分析人員每天必須與有毒氣體直接接觸進行采樣，因而很容易發生中毒危險，直接威脅到分析人員的生命安全。因此在生產過程中，需要特別注意避免這類事故的發生。

硫回收裝置的腐蝕問題

引起硫回收裝置設備腐蝕的直接因素是系統中存在著大量的酸性物質，其中尤以二氧化硫的危害性最大。其原因在於裝置中同時存在著二氧化硫和水，這兩者一旦結合，將生成中強性的酸而腐蝕設備。輕則損壞設備，造成泄漏，污染環境，重則可能造成人身傷害的嚴重事故發。因此應充分認識這一問題的嚴重性。

此外，還有硫磺成型中的液硫脫氣和避免成型庫房因粉塵而可能造成爆炸的危險因素存在等，這些都是安全生產中不容忽視的問題。

自控系統在硫回收裝置安全生產管理中的作用

影響硫回收裝置安全生產的因素很多，為了保證安全生產，提高硫回收率，保護環境，在硫磺裝置中，廣泛應用於配風控制系統中的有自動連鎖控制系統(如DCS控制系統)。它與在線檢測系統和事故控制連鎖系統聯合，確保生產操作的穩定和安全。其主要作用是在事故發生時快速切斷酸性氣，因為系統的反應時間短，因此可以盡可能避免人工切斷時對操作人員的危害，因而更加安全可靠。