泄露性實驗可結合裝置試車

A. 為什麼泄漏性試驗要在壓力試驗合格後進行

泄漏性試驗要在壓力試驗合格後進行是因為：未進行耐壓試驗的氣密性是無意義的，因為只有在耐壓試驗完成後，容器的可能存在的缺陷暴露了，或者容器充分承受壓力考驗後，氣密性才有意義。先做氣密性，通過了，而耐壓時有小缺陷出現擴大，前面的氣密性就白做了。

嚴密性試驗室內或廠房內部的管道和設備的試驗壓力為煤氣計算壓力加15kPa，但不少於30kPa，試驗時間持續2h，壓力降不大於2%；室外或廠房外部的管道和設備的試驗壓力為煤氣的計算壓力加5000Pa，但不少於20kPa，試驗持續時間為2h，壓力降不大於4%。

管道的泄漏性試驗

輸送極度和高度危害介質以及可燃介質的管道，必須進行泄漏性試驗。

泄漏性試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質宜採用空氣。

泄漏性試驗壓力為設計壓力。

泄漏性試驗可結合試車一並進行。

泄漏性試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，並且停壓10min後，採用塗刷中性發泡劑的方法巡迴檢查，泄漏試驗檢查。

B. 對汽車罐車氣密性試驗有何要求

氣密性試驗主要是檢驗容器的各聯接部位是否有泄漏現象。介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。壓力容器應按以下要求進行氣密性試驗：氣密性試驗應在液壓試驗合格後進行。對設計要求作氣壓試驗的壓力容器，氣密性試驗可與氣壓試驗同時進行，試驗壓力應為氣壓試驗的壓力。碳素鋼和低合金鋼製成的壓力容器，其試驗用氣體的溫度應不低於5℃，其它材料製成的壓力容器按設計圖樣規定。氣密性試驗所用氣體，應為乾燥、清潔的空氣、氮氣或其他惰性氣體。進行氣密性試驗時，安全附件應安裝齊全。

試驗時壓力應緩慢上升，達到規定試驗壓力後保壓10分鍾，然後降至設計壓力，對所有焊縫和連接部位塗刷肥皂水進行檢查，以無泄漏為合格。如有泄漏，修補後重新進行液壓試驗和氣密性試驗。氣密性試驗與氣壓試驗是不一樣的。首先，它們的目的不同，氣密性試驗是檢驗壓力容器的嚴密性，氣壓試驗是檢驗壓力容器的耐壓強度。其次試驗壓力不同，氣密性試驗壓力為容器的設計壓力，氣壓試驗壓力為設計壓力的1.1倍。氮氣置換裝置是用來將空氣抽出，往裡邊沖入氮氣。氣瓶支架強度校驗裝置是用來檢測氣瓶支架強度的裝置。在氣瓶內工作壓力為20MPa條件下，進行壓縮天然氣系統泄露試驗。

C. 機電（18，管道工程施工技術： 管道系統實驗和吹洗要求）

一、管道系統實驗

（一）壓力試驗

1，壓力試驗的固定

壓力試驗是以液體或氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗

（1）管道安裝完畢後，熱處理和無損檢測合格後，進行壓力試驗；

（2）壓力試驗應以液體為試驗介質，當管道的設計壓力小於或等於0.6MPa時，可採用氣體為試驗介質，但應採取

有效的安全措施。

（3）脆性材料嚴禁使用氣體進行試驗，壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉變溫度。

（5）試驗過程發現泄露時，不得帶壓處理。

（6）試驗結束後及時拆除盲板、膨脹節臨時約束裝置

（7）壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件

（8）壓力試驗合格後,應填寫管道系統壓力試驗記錄。

2，壓力試驗前應具備的條件

（1）試驗范圍內的管道安裝工程除防腐、絕熱外，已按設計圖紙全部完成

（2）焊縫及其他代檢部位尚未防腐和絕熱；

（3）管道上的膨脹節已設置臨時約束裝置；

（4）試驗用壓力表已校驗，並在有效期內，其精度不得低於1.6級，表的滿刻度應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少於2塊

（5）符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊

（6）管道已按試驗的要求進行加固

（7）帶試管道與無關系統已用盲板或其他措施隔離

（8）帶試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已拆下或已隔離

（9）試驗方案已批准，並已進行技術安全交底；

（10）在壓力試驗前，相關資料已經建設單位和有關部門復查；

3，壓力試驗替代的規定

（1）多GC3級管道，經設計和建設單位同意，可在試車時用管道輸送的流體進行壓力試驗

輸送的流體時氣體或蒸汽時，壓力試驗前按照氣體試驗的規定進行預實驗；

（2）當管道的設計壓力大於0.6MPa時，設計族大和建設單位認為液壓試驗不切實際，可按規定的氣體試驗代替液壓試驗

（3）用液壓-氣壓試驗代替氣壓試驗時，應經過設計和建設單位同意並符合規定

（4）現場條件不允許進行液壓和氣壓試驗時，經過設計和建設單位同意，可同時採用下列方法代替壓力試驗

1）所有環向、縱向對接焊縫和螺旋焊縫應進行100%射線檢測或100%超聲檢測

2）除環向、縱向對接焊縫和螺旋焊縫以外的所有焊縫應進行100%滲透檢測或褲閉100%磁粉檢測；

3）由設計單位進行管道系統的柔性分析；

4）管道系統採用敏感氣體或滲入液體的方法進行泄漏試驗

4，液壓試驗試驗要求

（1）液壓試驗應使用潔凈水，對不銹鋼、鎳及鎳合金管道，或對連有不銹鋼、鎳及鎳合金

管道或設備的管道，水中氯離子含量不得超過25ppm

(2)試驗前，注入液體時應排盡空氣；

（3）試驗時環境溫度不宜低於5攝氏度，當環境溫度低於5攝氏度時應採取防凍措施

（4）承受內壓的地上鋼胡穗裂管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍；

埋地鋼管的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，並不得低於0.4MPa;

(5)管道試驗壓力大於設備  77%

（6）試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力後，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，穩壓30min,

5，氣體試驗實施要求

（1）承受內壓管道及有色金屬管試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa

（2）試驗介質應採用乾燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體；

（3）試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高於試驗壓力的1.1倍；

（4）試驗前，應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa

(5)試驗時，應緩慢升壓，當壓力升壓至試驗壓力的50%，如未發現異狀或泄漏，繼續

按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力

應在試驗壓力下穩壓10min,在將壓力降至設計壓力，採用發泡檢驗無泄漏為合格

（二）泄漏性試驗

泄漏性試驗時以氣體為試驗介質，在設計壓力下，採用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀

1，輸送極度和高度危害介質以及可燃介質的管道，必須進行泄漏性試驗

2.泄漏性試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質宜採用空氣；

3，泄漏性試驗壓力為設計壓力；

4，泄漏性試驗可結合試車一並進行；

5，泄漏性試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，並且停壓10min後，採用塗刷中性發泡劑等方法，

巡迴檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凈閥等有密封點應無泄漏

（三）真空度試驗

1，真空系統在壓力試驗合格後，還應按設計文件規定進行24H的真空度試驗；

2，真空度試驗按設計要求，對管道系統抽真空，達到設計規定的真空度後，關閉系統，

24h後系統增壓不應大於5%；

二、管道吹掃與清洗

（一）一般規定

1，管道系統壓力試驗合格後，應進行吹掃與清洗，並應編制處掃與清洗方案。

內容包括：

吹掃與清洗程序、方法、介質、設備；

吹掃與清洗介質的壓力、流量、流速操作控制方法；

檢查方法、合格標准；

安全技術措施及其他注意事項

2，

（1）公稱直徑大於或等於600mm的液體或氣體管道，人工清理；

（2）小於600mm的液體管道水沖洗；

（3）小於600mm的氣體管道採用壓縮空氣吹掃；

（4）蒸汽管道採用蒸汽吹掃

（5）非熱力管道不得採用蒸汽吹掃

4，管道吹掃與清洗前，應將管道系統內的儀表儀表、孔板、噴嘴、濾網、節流閥、調節閥、電磁閥、安全閥、

止回閥等管道組成件暫時拆除以模擬體或臨時短管替代

5，吹掃與清洗的順序按主管、支管、疏排管一次就行

8，管道吹掃與清洗合格後，應由施工單位會同建設單位或監理單位共同檢查確認，並應填寫管道

系統吹掃與清洗檢查記錄及管道隱蔽工程（封閉）記錄

（二）水沖洗實施要點

1，水沖洗試驗潔凈水。沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金鋼管道，水中氯離子含量不得超過25ppm;

2,水沖洗流速不得低於1.5m/s,沖洗壓力不得超過管道的設計壓力；

3,水沖洗排放管的截面積不應小於被沖洗管截面積的60%；排水時不得形成負壓

4，應連續進行沖洗，當設計無規定時，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格

（三）空氣吹掃實施要點

1，宜大型空壓機或大型儲氣罐進行間斷性吹掃；

吹掃流速不宜小於20m/s;

2,吹掃忌油管道時，氣體中不得含油

吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼有白布或塗刷白色塗料的木製靶板檢驗，吹掃

5min後靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格

（四）蒸汽吹掃實施要點

1，蒸汽管道吹掃前，管道系統的絕熱過程應已完成

2，蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不小於30m/s，吹掃前先進行暖管、及時疏水，檢查管道熱位移

3，蒸汽吹掃按加熱-冷卻-再加熱的順序循環進行

（五）油清洗實施要點

1，潤滑、密封、控制系統的油管道，應在機械設備及管道酸洗合格後，系統試運行前進行油清洗

不銹鋼油系統管道宜採用蒸汽吹凈後進行油清洗；

2）油清洗採用循環方式進行

3）當設計文件或產品技術文件無規定時，管道油清洗後採用濾網檢驗；

4）油清洗合同後的管道，採取封閉或存氮保護措施