Ⅰ 熱的硫酸銨溶液腐蝕鐵嗎
硫酸銨溶液屬於強酸弱鹼鹽，發生水解，溶液顯酸性
方程式：NH4++H2O⇌H++NH3.H2O
水解產生的氫離子能夠與Fe反應，生成氫氣，所以能夠腐蝕鐵。
腐蝕，分為局部腐蝕和全面腐蝕。局部腐蝕又分為應力腐蝕開裂、點腐蝕、晶間腐蝕、腐蝕疲勞以及縫隙腐蝕。
局部腐蝕
應力腐蝕開裂 （SCC）：是指承受應力的合金在腐蝕性環境中由於烈紋的擴展而互生失效的一種通用術語。應力腐蝕開裂具有脆性斷口形貌，但它也可能發生於韌性高的材料中。發生應力腐蝕開裂的必要條件是要有拉應力（不論是殘余應力還是外加應力，或者兩者兼而有之）和特定的腐蝕介質存在。型紋的形成和擴展大致與拉應力方向垂直。這個導致應力腐蝕開裂的應力值，要比沒有腐蝕介質存在時材料斷裂所需要的應力值小得多。在微觀上，穿過晶粒的裂紋稱為穿晶裂紋，而沿晶界擴圖的裂紋稱為沿晶裂紋，當應力腐蝕開裂擴展至其一深度時（此處，承受載荷的材料斷面上的應力達到它在空氣中的斷裂應力），則材料就按正常的裂紋（在韌性材料中，通常是通過顯微缺陷的聚合）而斷開。因此，由於應力腐蝕開裂而失效的零件的斷面，將包含有應力腐蝕開裂的特徵區域以及與已微缺陷的聚合相聯系的「韌窩」區域。
點腐蝕：是一種導致腐蝕的局部腐蝕形式。
晶間腐蝕：晶粒間界是結晶學取向不同的晶粒間紊亂錯合的界城，因而，它們是鋼中各種溶質元素偏析或金屬化合物（如碳化物和δ相）沉澱析出的有利區城。因此，在某些腐蝕介質中，晶粒間界可能先行被腐蝕乃是不足為奇的。這種類型的腐蝕被稱為晶間腐蝕，大多數的金屬和合金在特定的腐蝕介質中都可能呈現晶間腐蝕。
縫隙腐蝕：是局部腐蝕的一種形式，它可能發全於溶液停滯的縫隙之中或屏蔽的表面內。這樣的縫隙可以在金屬與金屬或金屬與非金屬的接合處形成，例如，在與鉚釘、螺栓、墊片、閥座、松動的表面沉積物以及海生物相接燭之處形成。
全面腐蝕
是用來描述在整個合金錶面上以比較均勺的方式所發生的腐蝕現象的術語。當發生全面腐蝕時，村料由於腐蝕而逐漸變薄，甚至材料腐蝕失效。不銹鋼在強酸和強鹼中可能呈現全面腐蝕。全面腐蝕所引起的失效問題並不怎麼令人擔心，因為，這種腐蝕通常可以通過簡單的浸泡試驗或查閱腐蝕方面的文獻資料而預測它。
Ⅱ 硫酸銨的生產工藝
飽和器法硫酸銨生產工藝流程
1.鼓泡式飽和法
由鼓風機來的焦爐煤氣，經電捕焦油器後進入煤氣預熱器。在預熱器內用間接蒸汽加熱煤氣到60～70℃或更高的溫度，目的是為了使煤氣進入鼓泡式飽和器蒸發飽和器內多餘的水分，保持飽和器內的水平衡。預熱後的煤氣沿飽和器中央煤氣管進入飽和器，經泡沸傘從酸性母液中鼓泡而出，同時煤氣中的氨被硫酸所吸收。煤氣出飽和器後進入除酸器，捕集其夾帶的酸霧後，被送往粗苯工段。鼓泡式飽和器後煤氣含氨一般小於0.03g/m3。冷凝工段的剩餘氨水經蒸氨後得到的氨氣，在不生產吡啶時，直接進入飽和器；當生產吡啶時將此氨氣通入吡啶中和器。氨在中和器內與母液中的游離酸及硫酸吡啶作用，生成硫酸銨，又隨中和器迴流母液返回飽和器。
飽和器母液中不斷有硫酸銨生成，在硫酸銨含量高於其溶解度時，就析出結晶，並沉澱於飽和器底部。其底部結晶被抽送到結晶槽，在結晶槽內使結晶長大並沉澱於底部。結晶槽底部硫酸銨結晶放到離心機內進行離心分離，濾除母液，並用熱水洗滌結晶，以減少硫酸銨表面上的游離酸和雜質。離心分離的母液與結晶槽滿流出的母液一同自流回飽和器中。從離心機分離出的硫酸銨結晶經螺旋輸送機，送入沸騰乾燥器內，用熱空氣乾燥後送入硫酸氨儲斗，經稱量包裝入成品庫。
為了使飽和器內煤氣與母液接觸充分，必須使煤氣泡沸傘在母液中有一定的液封高度，並保證飽和器內液面穩定，為此在飽和器上還設有滿流口，從滿流口溢出的母液經插入液封內的滿流管流入滿流槽，以防止煤氣逸出。滿流槽下部與循環泵鏈接，將母液不斷地抽送到飽和器底部的噴射器。因而一定的噴射速度，故飽和器內母液被不斷循環攪動，以改善結晶過程。
煤氣帶入飽和器的煤焦油霧，在飽和器內與硫酸作用生成所謂的酸煤焦油，泡沫狀酸煤焦油漂浮在母液面上，並與母液一起流入滿流槽。漂浮於滿流槽液面上的酸煤焦油應及時撈出，或引入一分離處理裝置與母液分離，以回收母液。飽和器內所需補充的硫酸，由硫酸倉庫送至高置槽，再自流入飽和器，正常生產時，應保持母液酸度為4%～6%，硫酸加入量為中氨的需要量；當不生產粗輕吡啶時，硫酸加入量要大一些，還要中和隨氨氣進入飽和器的氨。
飽和器在操作一定時間後，由於結晶的沉積將使其阻力增加，嚴重時會造成飽和器的堵塞。所以操作中必須定期進行酸洗和水洗。當定期大加酸、補水、用水沖洗飽和器及除酸器時，所形成的大量母液有漫流槽滿流至母液儲槽。在正常生產時又將這些母液抽回飽和器以作補充。飽和器是周期性連續操作設備，為了防止結晶堵塞，定期大加酸和水洗，從而破壞了結晶生成的正常條件，加之結晶在飽和器底部停留時間短，因而結晶顆粒較小，平均直徑在0.5mm。這些都是鼓泡式飽和器存在的缺點。
2．噴淋式飽和器法
噴淋式飽和器分為上段和下段，上段為吸收室，下段為結晶室。
由脫硫工序來的煤氣經煤氣預熱器預熱至60～70℃或更高溫度，目的是為了保持飽和器水平衡。煤氣預熱後，進入噴淋式飽和器的上段，分成兩股沿飽和器水平方向沿環形室做環形流動，每股煤氣均經過數個噴頭用含游離酸量3.5%～4%的循環母液噴灑，以吸收煤氣中的氨，然後兩股煤氣匯成一股進入飽和器的後室，用來自小母液循環泵（也稱二次噴灑泵）的母液進行二次噴灑，以進一步除去煤氣中的氨。煤氣再以切線方向進入飽和器內的除酸器，除去煤氣中夾帶的酸霧液滴，從上部中心出口管離開飽和器再經捕霧器捕集下煤氣中的微量酸霧後到終冷洗苯工段。噴淋式飽和器後煤氣含氨一般小於0.05g/m3。
飽和器的上段和下段以降液管聯通。噴灑吸收氨後的母液從降液觀念流到結晶室的底部，在此結晶核被飽和母液推動向上運動，不斷地攪拌母液，使硫酸銨晶核長大，並引起顆粒分級。用結晶泵將其底部的漿液送至結晶槽.含有小顆粒的母液上升至結晶室的上部，母液循環泵從結晶室上部將母液抽出，送往飽和器上段兩組噴灑箱內進行循環噴灑，使母液在上段與下段之間不斷循環。
飽和器的上段設滿流管，保持液面並封住煤氣，使煤氣不能進入下段。滿流管插入漫流槽7中也封住煤氣，使煤氣不能外逸。飽和器滿流口溢出的母液流入漫流槽內的液封槽，再溢流到滿流槽，然後用小母液泵送至飽和器的後室噴灑。沖洗和加酸時，母液經漫流槽至母液儲槽，再用小母液泵送至飽和器。此外，母液儲槽還可供飽和器檢修時儲存母液之用。
結晶槽的漿液經靜置分層，底部的結晶排入到離心機，經分離和水洗的硫酸銨晶體由膠帶輸送機送至振動式流化床乾燥器，並用被空氣熱風機加熱的空氣乾燥，再經冷風冷卻後進入硫酸銨儲斗。然後稱量、包裝送入成品庫。離心機濾出的母液與結晶槽滿流出來的母液一同自流回飽和器的下段。乾燥硫酸銨的尾氣經旋風除塵器後由排風機排放至大氣。
為了保證循環母液一定的酸度，連續叢母液循環泵入口管或滿流管處加入質量分數為90%～93%的濃硫酸，維持正常母液酸度。
由油庫送來的硫酸送至硫酸儲槽，再經硫酸泵抽出送到硫酸高置槽內，然後自流到滿流槽。
噴淋式飽和器生產硫酸銨工藝，採用的噴流式飽和器，材質為不銹鋼，設備使用壽命長，集酸洗吸收、結晶、除酸、蒸發為一體，具有煤氣系統阻力小，結晶顆粒較大，平均直徑0.7mm，硫酸銨質量好，工藝流程短，易操作等特點。新建改建焦化廠多採用此工藝回收煤氣中的氨
Ⅲ 離心泵怎樣選擇機械密封
機械密封的選擇介質或使用條件 特點 對密封要求 密封選擇
強腐蝕性 鹽酸、鉻酸、硫酸、 醋酸等 密封件經受化學腐蝕，尤其在密封面上的腐蝕速率通常為無摩擦作用的表面腐蝕速率的10～50倍 要求摩擦副材料既耐蝕有耐磨 要求輔助密封圈材料彈性好、耐腐蝕及耐溫 要求彈簧使用可靠 ⑴參考表1-18內容選擇與介質接觸的材料 ⑵採用外裝式機械密封，加強冷卻，防止溫度升高 ⑶採用內裝式密封時，彈簧加保護層 ①大彈簧外套塑料軟管，二端封住 ②彈簧表面噴塗防腐層，如聚三氟氯乙烯，聚四氟乙烯，氯化聚醚等。應採用大彈簧，因絲徑大，塗層不易剝落 ⑷泄漏液隔離，圖1-8表示外裝式機械密封，帶波紋管的動環採用填充聚四氟乙烯，靜環是氧化鋁陶瓷，腐蝕性介質被波紋管隔離，彈簧可用普通材料
易汽化 乙醛、異丁烯、異丁烷、異丙烯、液化石油氣、輕石腦油 易使密封端面間液膜汽化，造成摩擦副干摩擦 要求摩擦系數低，導熱性好的摩擦副材料 密封腔，尤其是密封端面要有充分冷卻，防止泄漏引起密封面結冰（靠大氣側） ⑴採用平衡型密封或雙端面密封、低端面比壓 ⑵摩擦副材料建議採用碳化鎢－石墨或碳化硅－石墨 ⑶加強冷卻、沖洗和相應急冷 ⑷通常需使密封端面間的液體溫度比相應壓力下的液體溫度低約14℃
含鹽及易結晶 硫銨、磷銨、苛性鈉（鉀）、氫氧化鈣、導生油、氯化鉀（鈉） 由於溫度變化而使溶質析出，沉澱在密封端面上，造成強烈摩擦或阻塞。另外，介質還具有一定的腐蝕性 要求摩擦副耐磨。耐腐。加強保溫，防止結晶。加強沖洗，防止結晶顆粒粘在密封端面上 ⑴含顆粒較少時，採用雙端面密封，靠近介質一側的摩擦副材料為硬對硬材料組合，如碳化鎢－碳化鎢 ⑵含顆粒較多時： ①靠近介質側的密封應選擇靜止內流式（圖1-9），顆粒不易進入摩擦副內，動環和靜環的密封圈得到了保護 ②加強外沖洗（圖1-10） ③用沖洗液進行」封堵」，阻止顆粒進入密封端面，選擇硬對硬摩擦副，如硬質合金對硬質合金、陶瓷對陶瓷。若硬質合金熱裝在座環上，其材料必須匹配，以防電解腐蝕 ④配置急冷裝置 圖1-11用於含10％H2SO4的過飽和硫酸銨溶液，介質溫度90℃，靠近物料側摩擦副材料為陶瓷環和硬石墨，用水阻封並循環使用 圖1-12用於氫氧化鈉溶液，採用碳化鎢對碳化鎢，使用效果好 ⑶選擇單端面機械密封（大彈簧結構）
易凝固 石蠟、臘油、渣油、尿素、熔融硫磺、煤焦油、醇醛樹脂、苯酐、對苯二甲酸二甲脂（DMT） 介質凝固溫度高而又不可能冷卻。因介質溫度降低，會使介質凝固，防礙動環轉動，密封面會引起磨損 注意保溫或加熱，使介質溫度高於凝固溫度 摩擦副及密封輔助件需要耐一定溫度 ⑴加強保溫，採用蒸汽背冷（溫度＞150℃） ⑵採用硬對硬摩擦副材料 ⑶採用雙端面密封。圖1-13為用於尿素溶液的內沖洗雙端面密封。封液從入口1進來，到分配孔2進行沖洗，在軸套和非補償靜環之間就不會存在沉澱物。節流環3形成一道狹窄迷宮密封 ⑷採用大彈簧單端面密封（用於DMT，凝固點溫度140℃），如圖1-14所示，從泵出口引出高溫流體來沖洗機械密封
含固體顆粒 塔底殘油、油漿、原油 固體顆粒進入摩擦副端面，會引起劇烈磨損。介質顆粒沉積在動環處，動環會失去浮動，顆粒沉積在彈簧上會影響彈簧彈性 要求摩擦副耐磨。結構上要能排除雜質或防止雜質沉澱 ⑴採用雙端面密封，靠近介質側摩擦副採用碳化鎢對碳化鎢材料組合，外供沖洗液沖洗 ⑵採用單端面密封，從泵出口引出液體經泵配備的旋流分離器將固體分離後進行沖洗，如圖1-15所示（常用於固液重度差較大場合） ⑶採用大彈簧結構 ⑷固體顆粒含量較多時，宜採用圖1-9結構
易聚合 糠醛、甲醛、苯乙烯、氯乙烯單體。苯烯醛、醋酸乙烯、甲醛水 因摩擦和攪拌使介質溫度升高，而引起聚合 注意介質溫度不超過聚合溫度 標准充分冷卻，摩擦副材料需要耐磨 ⑴採用雙端面密封 ⑵採用單端面密封，提高封液量 ⑶加強冷卻 ⑷摩擦副採用硬對硬材料
易融解 異丙醇（對水）、磺化油（對水）、戊烷（對水）、明礬（對水）、硫酸銅、硫酸鉀（對水）、甘油（對乙醇） 溶劑會使密封圈溶解，破壞石墨中的填充材料 密封材料需要耐水。耐油和乙醇等溶劑 ⑴密封圈材料可採用耐油橡膠（丁腈橡膠、聚硫橡膠）或聚四氟乙烯 ⑵摩擦副採用硬對硬材料 ⑶苯、氨、氨水不能用氟橡膠
高粘度 硫酸、潤滑脂、齒輪油、渣油、汽缸油、硅油、苯乙烯等 介質粘度高，會影響動環的浮動性，彈簧易受阻塞 密封材料易損壞 摩擦副材料要求耐磨，彈簧要能克服阻力 要求保溫或加熱 ⑴採用靜止型雙端面密封 ⑵採用硬對硬摩擦副材料組合 ⑶考慮保溫結構
高溫 塔底熱油、熱載體、油漿、苯酐、對苯二甲酸二甲脂（DMT）、熔鹽、熔融硫 隨著溫度增高，加快密封磨損和腐蝕，材料強度降低。介質易汽化，密封環易變形，橡膠碳化，組合環配合松脫 要求材料耐高溫 為了防止摩擦副產生干摩，需對機械密封進行冷卻沖洗，以保證密封面間隙中溫度保持在汽化溫度以下 要求密封各零件膨脹系數相近 ⑴密封材料需進行穩定性熱處理，消除殘余應力，且膨脹系數相近 ⑵採用單端面密封，端面寬度盡量小，且充分冷卻和沖洗（圖1-16） ⑶溫度超過250℃時，採用金屬波紋管式密封（圖1-17） ⑷採用雙端面密封，外供循環液。為了防止輔助密封圈壽命短，在與介質接觸側的密封設置冷卻夾套（圖1-18） 圖1-17用於輸送氯乙烯、二氯乙烷介質（含顆粒）高溫型雙端面密封及循環 ⑸輔助密封材料使用溫度范圍見表1-14
低溫 液氨、液氧、液氯、液態烴 低溫時材料脆化，需要慎重選擇材料 密封圈易老化而失去彈性，影響密封性能 介質溫度低，大氣中的水分會凍結在密封面上，加速摩擦副的磨損 密封面摩擦發熱，會造成密封介質汽化，使摩擦副形成干摩擦，燒損密封表面 要考慮材料膨脹和收縮，選擇膨脹系數相近的材料 要求密封材料耐低溫，要考慮材料低溫，要考慮材料強度，疲勞強度和沖擊韌性，要注意石墨環在低溫下的滑動性 輔助密封件要耐低溫老化，要有一定的彈性 要求密封面有良好的潤滑，防止密封端面液膜汽化 要求保冷或與大氣隔離，防止結冰進行急冷 ⑴介質溫度高於-45℃時，除液氯等介質漏出有危險外，可用單端面密封（圖1-19），但需要注意大氣中的水分凍結，導緻密封失效 ⑵介質溫度高於-100℃時，可用波紋管密封。單端面密封（圖1-20）在外面向密封面吹乾燥氮氣，使密封面與大氣隔絕，防止水分凍結。圖1-21用於液化氣密封 ⑶介質溫度低於-100℃時，採用靜止式波紋管結構，防止波紋管疲勞破壞。圖1-22為液氧泵密封，圖中右側的迷宮密封及機械密封用來隔絕大氣及防止軸承潤滑油漏入 ⑷選擇適當摩擦副材料。如QSn6.5-0.1青銅－填充聚四氟乙烯 ⑸液態烴（如戊烷、丁烷、乙烯等）建議採用雙端面密封，用乙醇、乙而醇做封液，丙醇可用於-120℃ ⑹採用低端面比壓、低Pcδ值的密封，加強急冷與沖洗，防止液膜汽化（圖1-24） ⑺輔助密封材料使用溫度范圍見表1-14
高壓 合成氨水洗塔溶液，乙烯裝置脫甲烷塔迴流液，環氧乙烷解析塔釜液及二氧化碳吸收液加氫裂化原料、加氫精製原料 由於壓力高，回引起端面比壓和Pcδ值增高，端面發熱、導致液膜破壞，磨損加劇 壓力高，要注意材料強度，防止密封件變形和壓碎、使密封失效 摩擦副要求油足夠強度和剛度，結構上要考慮防變形 摩擦副材料要有較低的摩擦系數，良好的材料組合，使之具有較高的Pcδ值 密封面要保證良好潤滑 ⑴在保證允許的最小端面比壓條件下，選擇較大平衡系數β，但不大於0.5 ⑵介質壓力P＞15MPa，宜採用串聯密封逐步降低每級密封壓力 ⑶摩擦副材料宜用碳化鎢－浸漬金屬石墨或硬對硬材料，如硬質合金、陶瓷、噴塗陶瓷等 ⑷採用流體靜壓密封或液體動壓密封，[Pcδ]值可達270（MPa·m）/s ⑸加強冷卻和潤滑 ⑹推薦O形圈，消氏硬度最小為80度，用隔離支承圈以防止被擠出
真空 減壓塔釜液 主要是防止外界空氣的漏入，漏入空氣後，使密封面形成干摩擦，破壞系統的真空度 與正常密封的不同點在於密封對象的方向性差異 避免密封面分開，尤其在泵不運轉時足以密封住大氣壓力，保證負壓工作 ⑴一般真空，可採用內裝式單端面密封 ⑵高真空採用雙端面密封、注入封液有助於提高密封性能和改算潤滑條件 ⑶為了減少輔助密封件泄漏，採用與動環焊在一起的波紋管密封 ⑷石墨在真空條件下耐磨性差，高真空時不宜採用
高速 尿素、丙稀。氯乙烯溶液的輸送 由於離心力作用，嚴重影響機械密封中彈簧或波紋管的彈性，甚至失效 由於轉動慣量增大會造成周圍介質激烈攪動，從而增加阻力、發熱，同時不易達到動平衡 要求摩擦副材料允許的Pcδ值高 要考慮離心力和攪拌的影響，零件需經過動平衡校正，防止振動 要求良好冷卻和潤滑 ⑴滑動速度δ＞25m/s時，採用靜止式密封（圖1-24），動環與軸直接配合，利用軸套及葉輪夾緊，傳遞力矩 ⑵轉動零件幾何形狀對稱，傳動方式不推薦用銷子。鍵等，以減少不平衡力的影響 ⑶要採用較小的密封端面摩擦系數，如陶瓷－浸銅石墨，端面寬度應盡量減小 ⑷加強冷卻與潤滑 ⑸採用平衡型、流體動壓型或流體靜壓型密封 ⑹選擇較高的Pcδ摩擦副材料組合
正反轉向 開停頻繁和正反轉對彈簧旋向有影響，密封件易受沖擊，密封件摩擦條件惡劣 要求零件耐磨性高，注意強度設計和加強防轉機構，要注意彈簧旋向 ⑴動環驅動間隙要小，靜環用防轉零件 ⑵採用金屬波紋管密封或小彈簧密封