設計防錯裝置的主要特點

❶ 防錯的應用

設備上的防錯裝置技術應用 在汽車配件的製造過程中，設備上的防錯裝置技術應用主要有以下幾類：
（1）定性的防錯
通過圖像識別技術，光電、限位、接 近開關的邏輯控制技術等來完成防錯。比如：
及時攝片比較：區分裝配零件的方向是否正確；
感測器感應檢測：機加工自動線根據不同產品型號的外形變化，感測器將感應到的信息反饋給後面的加工工序，使後面的工序調用對應的加工程序，實施相應的加工內容；
加工孔探測：在機加工線中的鑽孔或攻絲後的工位，對加工孔的斷刀檢測及切屑沖洗；
硬靠山：認准工件的前後流向，如在缸體加工自動線的進料口，利用缸體前後端面的寬度差異，設定硬靠山，保證缸體進入機加工線時前端面流向在前。
硬探頭：檢測零件的不同型號，實施不同的裝配或加工工藝，如用探頭探測的外形，實施不同的裝配，如硬探頭探測缸孔，區分3.0lL或3.4L缸體；
導向檔塊：區分零件的輸送導向。
光柵防錯：通過光柵的檢測控制，達到工件是否擺放到位。
夾具防錯：控制裝配零件在夾具上的擺放是否到位來防錯。
（2）定量的防錯
通過測量探頭感應或經過氣電轉換的測量技術（氣體流量轉換成電量）來達到防錯的目的，如：
紅寶石探頭探測數據反饋：通過紅寶石探頭探測已壓裝氣門座圈的內徑來區別零件是3.0L還是3.1L汽車配件的缸蓋；
BTS刀具長度檢測：CNC加工中心刀具檢測可防止錯誤長度的刀具安裝在刀庫中，防止加工過程中的斷刀現象，減少加工首件或加工過程中的廢品出現；
定位面氣孔壓力檢測：確認工件正確到位的防錯措施；
泄漏測試：汽車配件如缸蓋、缸體的油道以及水道的在線測試等，控制泄漏件流入下道工序；
隨線檢具直徑測量：這在機加工自動線中鏜孔及鉸孔後的工位應用較廣，達到100%控制不合格產品的出現；
扭矩控制：汽車配件如很多螺栓固定的擰緊程度均通過扭矩槍來控制。
（3）顫動功能的防錯
通過顫動機的顫動，使零件隨著不斷的顫動並輸送至判別零件的方向正確與否方向處，只有零件處於正確的位置方向時，才能進入軌道；位置方向錯誤的零件則掉入零件顫動料箱里，從而達到預防零件的進給方向錯誤，避免工件報廢的目的，如：
缸體凸輪軸襯套的方向驗證，防止襯套壓反；
缸體水道悶蓋的壓裝方向防錯等。

❷ 多選題！在採用防錯法或設計防錯裝置時應關注以下哪些特點

是進入來更可靠的過源程的一個變更。 二、冗餘（Rendancy）、消除（Elimination）、簡單化（Facilitation）； 5； 4： 1，也更可靠、倒計數（Countdown）和特殊檢驗：是將錯誤的影響降低到最低、感測器放大（Magnification of senses）； 4； 3、錯誤防止五大原則； 2； 2； 3：將過程運行變的更簡單化、控制裝置（Special checking and control devices）、緩和（Mitigation）：將可能錯誤消除在過程和產品被重新設計的過程中； 5一： 1、五類錯誤防止方法、檢測（Detection）、替代（Replacement）、失效-安全裝置（Fail-safe devices）：使錯誤在下一步操作前被發現

❸ 防錯原理有哪些

防錯，日文稱POKA-YOKE,又稱愚巧法、防呆法，意即在過程失誤發生之前即加以防止，是一種在作業過程中採用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。本文解析防錯技術的十大原理，供學習了解！

01、斷根原理

找出產生差錯的根本原因，並採取相應的預防措施。將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使其絕不發生錯誤。一般以不對稱的形狀、工具改善、排除等方法來防錯。

如圖法蘭盤銷定位的改善，避免了裝反。

02、保險原理

通過保險裝置，預差錯行為的產生。用兩個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作。一般以共同、順序、交互等動作來防錯。

例：開銀行保險箱時，須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙，同時插入鑰匙孔，才能將保險箱打開。

03、自動原理

採用各種光學、電學、力學、機構學、化學等自動化的方式來限制某些動作的執行或不執行，在保證生產按既定的方式進行的同時，避免人為錯誤。目前這些自動開關非常普遍，也是非常簡易的「自動化」應用。一般以浮力、重量、時間、方向等控制來防錯。

例：電梯超載時，門關不上，電梯不能上下，警告鍾也鳴起。

04、順序原理

對於有順序要求的工序，設計相應的工裝，保證安裝順序的准確完成，如果不按事先給定的順序無法進行下去，這樣可避免工作順序或流程順序發生錯誤，可以按照編號排列，從而減少或避免錯誤的發生。

例：按順序拿取的貨架

05、隔離原理

隔離原理也稱為保護原理，指靠分隔不同區域等方式，達到保護某些區域、將不合格的物料從生產線中分離出去目的。

如：噴漆車間的隔離設置、高速公路隔離帶等。

06、相符原理

通過檢查動作或結構的符合性來防止錯誤的發生，可以以形狀、顏色、標記、數量等簡易方式，來排除產生問題的可能。日常生活中有很多類似的設計。

07、復制原理

復制原理：同一件工作，如果需要多次發生，採用復制的方式來達成，這樣既省時又不會產生錯誤。

如：復寫紙、部隊口號等。

08、層別原理

為避免將不同的工作做錯，而設法加以區別出來，並加以不同的標識。一般以線條之粗細、不同的顏色來代表不同的意義來防錯。

例：將不良品掛上「紅色」標貼，將危險區域用「黃色」畫上，將人行通道刷為「綠色」。

09、警告原理

對於有的過程易出錯且在未想出好的避免措施前，用警示的方式來進行提示，起到減少差錯的可能。當存在不正常情況時，以警告的方式發出信號。

❹ 什麼是防錯法

防錯法，意思是防止連愚笨的人也不會做錯事的設計方法，故又稱為愚巧法。防錯是一種在作業過程中採用自動作用、報警、標示、分類等手段，使作業人員不特別注意也不容易失誤的方法，這種方法使作業者在作業時，直接可以明顯發現缺陷或使操作失誤後不產生缺陷。其特點是成本低，實時發現失誤、實時反饋，但不增加作業者負擔。
基本原則：1、使作業的動作輕松：難於觀察、難拿、難動等作業即變得難做，變得易疲勞而發生失誤。區分顏色使得容易看，或放大標示，或加上把手使得容易拿，或使用搬運器具使動作輕松。
2、使作業不要技能與直覺：需要高度技能與直覺的作業，容易發生失誤。考慮治具及工具，進行機械化，使新進人員或支持人員也能做不出錯的作業。
3、使作業不會有危險：因不安全或不安定而會給人或產品帶來危險時，加以改善使之不會有危險。又，馬虎行之或勉強行之而發生危險時，設法裝設無法馬虎或無法勉強的裝置。
4、使作業不依賴感官：依賴像眼睛、耳朵、感觸等感官進行作業時，容易發生誤。製作治具或使之機械化，減少用人的感官來判斷的作業。又，一定要依賴感官的作業，譬如，當信號一紅即同時有聲音出現，設法使之能做二重三重的判斷。

❺ 防錯法有什麼 好處

防錯是一種在作業過程中採用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特專別注意也不屬容易失誤的方法，這種方法使作業者在作業時直接可以明顯發現缺陷或使操作失誤後不產生缺陷。其特點是成本低，實時發現失誤、實時反饋，全檢產品但不增加作業者負擔。
防錯直接結果就是產品質量的提高，與靠檢查來保證質量相比，防錯是從預防角度出發所採取的預防措施。而檢查不能防止缺陷的產生，檢查發現的缺陷只能去糾正，是一種浪費，防錯消除了這種浪費。

❻ 六西格瑪綠帶/黑帶培訓中為何都要用到防錯法

一、什麼是防錯

防錯是以使錯誤幾乎不可能發生的方式預防過程缺陷產生的方法。

二、六西格瑪綠帶/黑帶培訓應用防錯法的目的

防錯措施可以大大減少過程式控制制的工作量，且不需要對操作者進行培訓，由於採取防錯措施後，過程是以錯誤幾乎不可能發送的方式運行，因此可以取消或減少相關的檢驗環節，提高工作效率。因此，防錯措施應是團隊首選的過程式控制制方法。

三、構成與原理

「錯誤」與「缺陷」是兩個不同的概念，「缺陷」是「錯誤」的結果，「錯誤」是「缺陷」的原因。

例如：電源線絕緣損壞（錯誤）造成短路（缺陷），焊接溫度超過規定溫度（錯誤）造成產品焊接裂紋（缺陷），定單數量填錯（錯誤）造成發貨數量不足（缺陷）。因此，「防錯」就是在缺陷產生的源頭遏止其發生。

通常，錯誤產生的原因包括：程序不正確，過程過於復雜以致易出錯，設計上使不同的事物不易區分出來，不正確的測量，缺乏標准化等。而「人為錯誤」也常常是由於遺忘、錯誤的理解、錯誤的標示、缺乏訓練、疲勞、忽視規則、判斷遲緩、缺乏標准（文字直觀的）、誤操作等造成。「防錯」就是從根本上防止這些錯誤的產生，包括從根本上消除「人為錯誤」。

防錯措施可以分為三個等級。應盡可能地使防錯措施達到等級一的水平。這確實需要發揮團隊的智慧去創造和創新。

等級一：從根本上避免錯誤發送

舉例：只能按照正確的方式進行操作。

比如：在產品或工裝夾具設計上將容易出錯的操作通過不對稱形狀加以區分。

等級二：在發生錯誤時發現

舉例：一旦出現操作錯誤能夠及時發現。

比如：當零件放置不正確時機器能夠發現並停止工作。

等級三：防止缺陷進入下一步

舉例：前一錯誤所導致的缺陷不會流入下一步驟。

比如：在下一步驟前使用防錯裝置對零件進行100%檢查，以防止缺陷向下傳遞 。

在生產和管理活動中，必須要有「防錯」的意識，這是非常重要的。因為，錯誤或差錯是過程的固有組成部分，不能忽視它的存在，也不能以它為借口為缺陷的出現尋求解脫。錯誤或差錯是可以控制的，「零缺陷」不是口號，它是可以通過「防錯」實現的。重要的是要用團隊的智慧，去尋求防止錯誤出現的最佳方法。

四、應用方法

在設計防錯措施時，團隊可遵從以下步驟：

①分析並確定「缺陷」在流程的什麼地方被發現。

②分析引起「缺陷」的「錯誤」是什麼，「錯誤」產生的條件是什麼，以及通過「5Why」（問5次為什麼）尋找「錯誤」產生的根源；

③「集思廣益」地產生防錯措施的設想與方案。

④評價防錯方案以及屬何等級，討論是否有更好的防錯措施。

⑤試用選出的防錯措施，評價效果並調整修正，使其達到最佳防錯效果。