加氫評價裝置實驗正己烷加氫精製

Ⅰ 用正己烷作為夾帶劑制備無水乙醇,那麼在相圖上可分為幾個區如何分本實驗擬在哪個區操作為什麼

正己烷是一種有機化合物，分子式為C6H14，屬於直鏈飽和脂肪烴類，由原油裂解及分餾獲得，有微弱特殊氣味的無色液體。其具有揮發性，幾乎不溶於水，易溶於氯仿、乙醚、乙醇 [1] 。主要用作溶劑，如植物油抽提溶劑、丙烯聚合溶劑、橡膠和塗料溶劑、顏料稀釋劑。 [2] 用於大豆、米糠、棉籽等各種食用油脂和香辛料中油脂等的抽提。此外，正己烷異構化是生產高辛烷值汽油調和組分的重要工藝之一。 [3]
1.正己烷存在於直餾汽油、鉑重整抽余油或濕性天然氣中，含量1%～15%。目前，工業生產主要是從鉑重整裝置的抽余油（含己烷11%～13%）中分離，用精餾法除去輕重組分後，得到含正己烷60%～80%的餾分。採用雙塔連續精餾，再經加氫，除去苯等不飽和烴，得到合格產品。 [11] 還可以採用吸附分離法制備正己烷 。 [12]
2.正己烷的精製：以工業品正己烷為原料，先用濃硫酸洗滌至酸層無色，然後用高錳酸鉀的硫酸溶液洗滌至烯烴含量合格。再依次用高錳酸鉀的氫氧化鈉水溶液、水洗滌，然後用無水氯化鈣乾燥，過濾後蒸餾，收集中間餾分，即為純品。 [13]
3.由石油餾分中分餾而得。 [14]

Ⅱ 請問各位加氫精製裝置的大循環，小循環什麼時候用啊，有什麼意義

所謂大循環就是將加氫精製的產品重新返回原料緩沖罐，再打回反應系統，不外送。小循環就是反應系統循環和分餾系統的兩個單獨循環。建立大循環的意義是開工初期，為了保證產品合格。建立反應系統循環作用有：⒈反應系統乾燥；⒉反應系統催化劑預硫化；⒊反應加熱爐升溫和烘爐；⒋分餾系統有問題時為了縮短開工時間保持循環。建立分餾系統循環作用有：⒈分餾加熱爐升溫和烘爐；⒉反應系統有問題時為了縮短開工時間保持循環。

Ⅲ 如何保證加氫精製裝置的安全

加氫精製裝置屬於高溫高壓生產，生產物料屬於甲類危險品，生產過程為化學反應，可能產生有毒氣體硫化氫、氨氣等，所以在煉油廠中易出現事故，設備故障率也較高。

開、停工危險因素分析及其安全預防管理措施

(1)開工時的危險因素及可以採取的安全預防管理措施。開工時，裝置從常溫、常壓逐漸升溫升壓到各項正常操作指標。在這一過程中，物料、水、電、汽逐步引入裝置，所以在開工時，裝置的參數變化較大，可能出現的問題也比較多，容易產生事故。

柴油加氫開工的基本步驟為：臨氫系統乾燥、烘爐→反應器催化劑、保護劑的裝填→壓縮機試車→臨氫系統氣密(氮氣氣密和氫氣氣密兩個階段)→低壓系統蒸氣貫通，建立冷油運→反應系統進油，升溫、硫化→與低壓系統串聯，調整操作。

在開工階段，上述各個環節緊密關聯，因此，在開工過程中必須注意保持系統內的壓力平衡和熱平衡。對開工階段各系統易發生的事故可以作如下分析。

①在反應系統乾燥、烘爐階段，點爐前要作燃料氣的爆炸分析，並徹底用蒸氣吹掃爐膛，不能殘留可燃氣體，以免達到爆炸極限，容易誘發事故。

②在催化劑的裝填階段，應嚴格按照催化劑的裝填方案進行，同時還須保證催化劑的裝填均勻，避免反應器內發生偏流或熱點現象。此外，對進入反應器的人員，還應特別檢查穿戴勞動保護裝置的情況，以便防止異物落入反應器內。

③在壓縮機試車和臨氫系統氣賽階段，首先在開工前必須用氮氣進行貫通；然後在氫氣氣密階段，則應特別注意檢查泄漏點，以避免著火事故的發生。

④在反應系統進油和硫化階段，升溫時，需要注意緩慢而循序漸進地進行，以免反應床層超溫或「飛溫」現象發生；另外，當高分油與低壓系統串聯時，應隨時注意調節系統壓力等參數，以避免高壓竄低壓而引起重大事故的發生。

(2)停工時的危險因素分析及其防範管理。裝置停工是一個由正常操作狀態逐漸降溫、降壓、降量的過程，操作參數變化較大，屬於不穩定操作狀態，也曾發生因操作不當而造成著火、爆炸、中毒的事故。在停工時，主要應注意以下幾點：

①要嚴格按停工方案進行，根據實際情況進行操作。

②降量時，應遵循先降溫後降量的原則，防止反應器床層超溫或「飛溫」。

③臨氫系統循環帶油時，要嚴格控制高壓分離器的液位，避免高壓竄低壓惡性事故的發生；退油時，防止冷熱油互竄，避免發生突沸爆炸事故。

④退油結束後，高硫容器一定要進行冷卻或水溶解、沖洗，避免容器內硫化鐵自燃和人員中毒事件發生；同時在打開設備前，要有防護措施。

⑤處理干凈裝置的輔助流程管線和地下污油罐中的殘油，避免動火可能造成著火或爆炸。

正常生產中危險因素及可以採取的安全預防管理措施

加氫精製裝置在長周期運轉過程中，由於受工藝設備、公用工程條件、加工量調節、人員操作水平、儀表可靠度等諸多因素的影響，對正常生產時較穩定的工藝參數可能產生影響，導致不安全因素的產生。現將各單元的危險因素和可以採取的安全預防管理措施進行簡單分析。

(1)反應系統單元。加氫精製反應過程中總的熱效應為放熱反應。為了保持反應溫度的穩定，必須及時導出反應余熱。可以採取的工藝措施主要為在催化劑床層間注冷氫，從而防止和控制催化劑床層的「超溫」和「飛溫」現象發生。

(2)汽提分餾單元。汽提分餾系統是將反應生成油按沸點范圍分割成柴油、粗汽油和干氣等餾分。在這一過程中必須注意控制影響本單元安全的因素：塔頂壓力、頂迴流、進料溫度和汽提蒸氣等參數。

(3)脫硫單元。該單元的脫硫溶劑一般為乙醇胺，乙醇胺在低溫下呈鹼性，高溫下呈中性，因此必須注意控制乙醇胺的進料溫度。

(4)壓縮機單元。本單元的壓縮機為新氫機和循環氫機，這些都是裝置的重要設備，一旦出故障輕則造成裝置停工，重則可能發生著火甚至爆炸等惡性事故。因此，在日常的生產中首先應重視壓縮機單元的故障，一經發現應及時處理，以盡量避免嚴重事故的發生。

Ⅳ 加氫裂化裝置如何通過直觀參數判斷產品質量變化

從實時監控數據中確定出的重點參數項為輸入，通過產品質量預測模型獲取加氫裂化系統預設產品的預測結果；預測結果超過預設范圍時，根據預測模型生成自動控制參數項的調節方案。當生產方案調整時，如預測有產品質量不合格，則通過調整操作參數，使得產品質量合格。

加氫裂化的工業裝置有多種類型按反應器的作用又分為一段法和兩段法。兩段法包括兩級反應器，第一級作為加氫精製段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二級是加氫裂化反應段。一段法的反應器只有一個或數個並聯使用。

裝置的主要類型

加氫裝置按加工目的可分為：加氫精製、加氫裂化、渣油加氫處理等類型，這里主要介紹加氫裂化裝置。

加氫裂化按操作壓力可分為：高壓加氫裂化和中壓加氫裂化，高壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為16MPa左右，中壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為9．OMPa左右。

加氫裂化按工藝流程可分為：一段加氫裂化流程、二段加氫裂化流程、串聯加氫裂化流程。

一段加氫裂化流程是指只有一個加氫反應器，原料的加氫精製和加氫裂化在一個反應器內進行。該流程的特點是：工藝流程簡單，但對原料的適應性及產品的分布有一定限制。

Ⅳ 加氫裂化裝置的介紹

加氫裂化的工業裝置有多種類型按反應器的作用又分為一段法和兩段法。兩段法包括兩版級反應器，權第一級作為加氫精製段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二級是加氫裂化反應段。一段法的反應器只有一個或數個並聯使用。一段法固定床加氫裂化裝置的工藝流程是原料油、循環油及氫氣混合後經加熱導入反應器。反應器內裝有粒狀催化劑，反應產物經高壓和低壓分離器，把液體產品與氣體分開，然後液體產品在分餾塔蒸餾獲得產品石油餾分。一段法裂化深度較低，一般以減壓蠟油為原料，生產中間餾分油為主。二段法裂化深度較深，一般以生產汽油為主。

Ⅵ 加氫裝置相對其他工藝裝置有何不同，自身特點有哪些

（1）加氫精製的目的主要是為了脫除硫、氮等雜質，提高汽油、柴油產品的質量；
（2）加內氫裂化容裝置是加工重油的主要手段，在催化劑和氫氣作用下，大分子裂化成小分子，常壓渣油就能大部分轉化成汽油、柴油餾分、液化氣等，同時可以脫除硫、氮等雜質，特點汽油、柴油產品質量比催化裂化高，幾乎不含烯烴，生產的油品性質穩定。