自動上鋁錠裝置

㈠ 實驗室電解鋁的原理及實驗裝置

實驗室電解鋁的原理及實驗裝置
電解質中的離子常處於無秩序的運動中，通直流電內後,離子作定向運動（圖容1）。陽離子向陰極移動，在陰極得到電子，被還原；陰離子向陽極移動，在陽極失去電子，被氧化。在水電解過程中，OH在陽極失去電子,被氧化成氧氣放出；H在陰極得到電子，被還原成氫氣放出。所得到的氧氣和氫氣，即為水電解過程的產品。電解時，在電極上析出的產物與電解質溶液之間形成電池，其電動勢在數值上等於電解質的理論電解電壓。此理論電解電壓可由能斯特方程計算式中E0為標准電極電位（R為氣體常數，等於8.314J/(K·mol)；T為溫度(K)；n為電極反應中得失電子數；F為法拉第常數，等於96500C/mol；α1、α2分別為還原態和氧化態物質的活度。整個電解過程的理論電解電壓為兩個電極理論電解電壓之差。

㈡ 鋁灰分離機哪家好

鋁灰分離機比較好的廠家有鞏義市匯豐機械製造廠、河南匯豐機械製造廠、鄭州傑程重工機械有限公司、無錫安必盛鋁業科技有限公司、鄭州凱興機械有限公司和安丘中舜機械廠等。

鋁灰分離機用途：

1、提煉回收金屬鋁；

2、生產鹼式氯化鋁凈水劑；

3、電解鋁廠接頭料代替部分除渣劑；

4、煉鋼廠精煉爐用脫硫、脫氧劑；

5、建築行業用高強砂漿。

工作原理：

鋁灰經過分離機分離出金屬鋁和氧化鋁，金屬鋁經過熔化、除渣做成鋁錠；氧化鋁及雜質可根據不同的工藝加工成相關產品。

工作過程：

熔爐里扒出來的熱鋁灰鋁渣裝入小車內，通過自動上料裝置提起送入容器內，開啟升降攪拌系統進行充分攪拌，鋁液分離後沉入容器底部，由放料裝置排入鋁錠模具中形成鋁錠；

氧化鋁及雜質由上部排灰口排出，攪拌過程中產生的有害氣體及漂浮物經風機導入旋風分離器收集粉塵，尾氣經水浴除塵凈化處理後排入大氣，從而達到環保要求。

㈢ 辦一個廢鋁再加工成鋁錠的小作坊，具體加工流程是什麼

(1) 廢鋁料的備制 首先，對廢鋁進行初級分類，分級堆放，如純鋁、變形鋁合金、鑄造鋁合金、混合料等。對於廢鋁製品，應進行拆解，去除與鋁料連接的鋼鐵及其他有色金屬件，再經清洗、破碎、磁選、烘乾等工序製成廢鋁料。對於輕薄鬆散的片狀廢舊鋁件，如汽車上的鎖緊臂、速度齒輪軸套以及鋁屑等，要用液壓金屬打包機打壓成包。對於鋼芯鋁絞線，應先分離鋼芯，然後將鋁線繞成卷。

廢鋁的液化分離是今後回收金屬鋁的發展方向，它將廢鋁雜料的預處理與重新熔鑄相結合，既縮短了工藝流程，又可以最大限度地避免空氣污染，而且使得凈金屬的回收率大大提高。

裝置中有一個允許氣體微粒通過的過濾器，在液化層，鋁沉澱於底部，廢鋁中附著的油漆等有機物在450℃以上分解成氣體、焦油和固體炭，再通過分離器內部的氧化裝置完全燃燒。廢料通過旋轉鼓攪拌，與倉中的溶解液混合，砂石等雜質分離到砂石分離區，被廢料帶出的溶解渡通過回收螺旋槳返回液化倉。

(2) 配料 根據廢鋁料的備制及質量狀況，按照再生產品的技術要求，選用搭配並計算出各類料的用量。配料應考慮金屬的氧化燒損程度，硅、鎂的氧化燒損較其他合金元素要大，各種合金元素的燒損率應事先通過實驗確定之。廢鋁料的物理規格及表面潔凈度將直接影響到再生成品質量及金屬實收率，除油不幹凈的廢鋁，最高將有 20 %的有效成分進入熔渣。

(3) 再生變形鋁合金用廢鋁合金可生產的變形鋁合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中主要是生產3105合金。為保證合金材料的化學成分符合技術要求及壓力加工的工藝需要，必要時應配加一部分原生鋁錠。

(4) 再生鑄造鋁合金廢鋁料只有一小部分再生為變形鋁合金，約 1／4 再生成煉鋼用的脫氧劑，大部分用於再生鑄造用鋁合金。

(4) 再生鑄造鋁合金其工藝流程如圖 1-19 所示。廢鋁料只有一小部分再生為變形鋁合金，約 1／4 再生成煉鋼用的脫氧劑，大部分用於再生鑄造用鋁合金。美、日等國廣泛應用的壓鑄鋁合金A380、 ADCl0 等基本上是用廢鋁再生的。

再生鋁的主要設備是熔煉爐和精煉凈化爐，一般採用燃油或燃氣的專用靜置爐。

㈣ 老師，電冶金制鋁的裝置圖和電極反應方程式怎麼寫

電冶金制鋁的裝置圖和電極反應方程式怎麼寫
工業電解鋁啊：
總反應回.2Al2O3=4Al+3O2（反應條件氧化鋁高溫熔融,電解答,冰晶石）
陽極：2O(2-) - 4e-=O2
(副反應：C+O2=CO2,這是因為在高溫條件下,碳棒可以與氧氣發生氧化反應,類似於燃燒,可以逐漸的「侵蝕」碳棒,至逐漸消失,所以不斷更換碳棒)

㈤ 鋁錠的工藝說明

鋁錠鑄造工藝均採用鋁液注入模具中，代冷卻成鑄坯後取出後，注入過程是產品好壞的關鍵步驟。鑄造過程也即為由液態鋁結晶成固態鋁的物理過程。鑄造鋁錠工藝流程大致如下：
出鋁—扒渣—檢斤—配料—裝爐—精練—澆鑄—重熔用鋁錠—成品檢查—成品檢斤—入庫
出鋁—扒渣—檢斤—配料—裝爐—精練—澆鑄—合金錠—鑄造合金錠—成品檢查—成品檢斤—入庫
常用的澆鑄方式分為連續澆鑄和豎式半連續澆鑄 連續澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續鑄造機。混合爐澆鑄是將鋁液裝入混合爐後，由混合爐進行澆鑄，主要用於生產重熔用鋁錠和鑄造合金。外鑄是由抬包直接向鑄造機澆鑄，主要是在鑄造設備不能滿足生產，或來料質量太差不能直接入爐的情況下使用。由於無外加熱源，所以要求抬包具有一定的溫度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保證鋁錠獲得較好的外觀。
混合爐澆鑄，首先要經過配料，然後倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入熔劑進行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清後扒渣即可澆鑄。澆鑄時，混合爐的爐眼對准鑄造機的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發生變化和換模時有一定的機動性。爐眼和鑄造機用流槽聯接，流槽短一些較好，這樣可以減少鋁的氧化，避免造成渦旋和飛濺，鑄造機停用48h以上時，重新啟動前，要將鑄模預熱4h。鋁液經流槽流入鑄模中，用鐵鏟將鋁液表面的氧化膜除去，稱為扒渣。流滿一模後，將流槽移向下一個鑄模，鑄造機是連續前進的。鑄模依次前進，鋁液逐漸冷卻，到達鑄造機中部時鋁液已經凝固成鋁錠，由列印機打上熔煉號。當鋁錠到達鑄造機頂端時，已經完全凝固成鋁錠，此時鑄模翻轉，鋁錠脫模而出，落在自動接錠小車上，由堆垛機自動堆垛、打捆即成為成品鋁錠。鑄造機由噴水冷卻，但必須在鑄造機開動轉滿一圈後方可給水。每噸鋁液大約消耗8-10t水，夏季還需附吹風進行表面冷卻。鑄錠屬於平模澆鑄，鋁液的凝固方向是自下而上的，上部中間最後凝固，留下一條溝形縮陷。鋁錠各部位的凝固時間和條件不盡相同，因而其化學成分也將各異，但其整體上是符合標準的。
重熔用鋁錠常見的缺陷有：①氣孔。主要是由於澆鑄溫度過高，鋁液中含氣較多，鋁錠表面氣孔(針孔)多，表面發暗，嚴重時產生熱裂紋。②夾渣。主要是由於一是打渣不凈，造成表面夾渣；二是鋁液溫度過低，造成內部夾渣。③波紋和飛邊。主要是操作不精細，鋁錠做的太大，或者是澆鑄機運行不平穩造成。④裂紋。冷裂紋主要是澆鑄溫度過低，致使鋁錠結晶不緻密，造成疏鬆甚而裂紋。熱裂紋則由澆鑄溫度偏高引起。⑤成分偏析。主要是鑄造合金時攪拌不均勻引起的。 豎式半連續鑄造主要用於鋁線錠、板錠以及供加工型材用的各種變形合金的生產。鋁液經配料後倒入混合爐，由於電線的特殊要求，鑄造前需加入中間合盤Al-B脫出鋁液中的鈦、釩(線錠)；板錠需加入Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)進行細化處理。使表面組織細密化。高鎂合金加2#精煉劑，用量5%，攪拌均勻，靜置30min後扒去浮渣，即可澆鑄。澆鑄前先將鑄造機底盤升起，用壓縮空氣吹凈底盤上的水分。再把底盤上升入結晶器內，往結晶器內壁塗抹一層潤滑油，向水套內放些冷卻水，將乾燥預熱過的分配盤、自動調節塞和流槽放好，使分配盤每個口位於結晶器的中心。澆鑄開始時，用手壓住自動調節塞，堵住流嘴，切開混合爐爐眼，讓鋁液經流槽流入分配盤，待鋁液在分配盤內達到2/5時，放開自動調節塞，使鋁液流進結晶器中，鋁液即在底盤上冷卻。當鋁液在結晶器內達到30mm高時即可下降底盤，並開始送冷卻水，自動調節塞控制鋁液均衡地流入結晶器中，並保持結晶器內的鋁液高度不變。對鋁液表面的浮渣和氧化膜要及時清除。鋁錠長度約為6m時，堵住爐眼，取走分配盤，待鋁液全部凝固後停止送水，移走水套，用單軌吊車將鑄成的鋁錠取出，在鋸床上按要求的尺寸鋸斷，然後准備下一次澆鑄。
澆鑄時，混合爐中鋁液溫度保持在690～7l0℃，分配盤中的鋁液溫度保持在685-690℃，鑄造速度為190～21Omm/min，冷卻水壓為0.147～0.196MPa。鑄造速度與截面為正方形的線錠成比例關系：
VD=K
式中 V為鑄造速度，mm/min或m/h；D為錠截面邊長，mm或m；K為常值，m2/h，一般為1.2～1.5。
豎式半連續鑄造是順序結晶法，鋁液進入鑄孔後，開始在底盤上及結晶器內壁上結晶，由於中心與邊部冷卻條件不同，因此結晶形成中間低、周邊高的形式。底盤以不變速度下降。同時上部不斷注入鋁液，這樣在固體鋁與液體鋁之間有一個半凝固區．由於鋁液在冷凝時要收縮，加上結晶器內壁有一層潤滑油，隨著底盤的下降，凝固的鋁退出結晶器，在結晶器下部還有一圈冷卻水眼，冷卻水可以噴到已脫出的鋁錠表面，為二次冷卻，一直到整根線錠鑄完為止。
順序結晶可以建立比較滿意的凝固條件，對於結晶的粒度、機械性能和電導率都較有利。比種鑄錠其高度方向上沒有機械性能上的差別，偏析也較小，冷卻速度較快，可以獲得很細的結晶組織。
鋁線錠表面應平整光滑，無夾渣、裂紋、氣孔等，表面裂紋長度不大於1．5mm，表面的渣子和棱部皺紋裂痕深度不許超過2mm，斷面不應有裂紋、氣孔和夾渣，小於lmm的夾渣不多於5處。
鋁線錠的缺陷主要有：①裂紋。產生的原因是鋁液溫度過高，速度過快，增加了殘余應力；鋁液中含硅大於0.8%，生成鋁硅同熔體，再生成一定的游離硅，增加了金屬的熱裂性：或冷卻水量不足。在結晶器表面粗糙或沒有使用潤滑油時，錠的表面和角部也會產生裂紋。②夾渣。鋁線錠表面夾渣是由於鋁液波動、鋁液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣進入鑄錠的側面造成。有時潤滑油也可帶入一些夾渣。內部夾渣是由於鋁液溫度過低、粘度較大、渣子不能及時浮起或澆鑄時鋁液面頻繁變動造成。③冷隔。形成冷隔主要是由於結晶器內鋁液水平波動過大，澆鑄溫度偏低，鑄錠速度過慢或鑄造機震動、下降不均而引起的④氣孔。這里所說的氣孔是指直徑小於1mm的小氣孔。其產生的原因是澆鑄溫度過高，冷凝過快，使鋁液中所含氣體不能及時逸出，凝固後聚集成小氣泡留在鑄錠中形成氣孔。⑤表面粗糙。由於結晶器內壁不光滑，潤滑效果不好，嚴重時形成晶體表面的鋁瘤。或由於鐵硅比太大，冷卻不均產生的偏析現象。⑥漏鋁和重析。主要是操作問題，嚴重的也造成瘤晶。

㈥ 聚合氯化鋁怎麼自動投加

方法如下：
1、 採用現場模擬裝置來確定和控制聚合氯化鋁投葯量是較簡單的一種方法。常用的模擬裝置是斜管沉澱器、過濾器或兩者並用。當原水濁度較低時，常用模擬過濾器(直徑一般為100ram左右)；當原水濁度較高時，可用斜管沉澱器或者沉澱器和過濾器串聯使用。採用過濾器的方法是：由水廠混合後的水中引出少量水樣，連續進入過濾器，連續測定過濾器出水濁度，由此判斷投葯量是否適當，然後反饋於生產進行投葯量的調控。由於是連續檢測且檢測時間較短(一般約十幾分鍾完成)，故能用於水廠混凝劑聚合氯化鋁投加的自動控制系統。不過，此法仍存在反饋滯後現象，只是滯後時間較短。此外，模擬裝置與生產設備畢竟存在一定差別。但與實驗室試驗相比，更接近於生產實際情況。
2.燒杯試驗法：燒杯試驗法具有方便、靈活、簡單、設備投入少的特點，因而目前在我國的一些水廠(尤其是一些小型水廠)中被廣泛採用。這種方法的試驗結果只對取樣瞬間水質有代表性，確定的聚合氯化鋁量存在不連續性和滯後性問題。因此，適宜作為評價聚合氯化鋁投量的輔助手段，而不適宜用於混凝投葯的在線實時控制。
3.數學模型法：數學模型法是以若干原水水質參數(如濁度、pH、水溫、鹼度等)及水量參數為變數，建立其與投葯量之間的相關函數，即數學模型。在水處理中，最好採用前饋和後饋相結合的控制模型。前饋數學模型應選擇影響混凝效果的主要參數作為變數，例如原水濁度、pH、水溫、鹼度、溶解氧及水量等。前饋控制確定一個給出量，然後以沉澱池出水濁度作為後饋信號來調節前饋給出量。

㈦ 壓鑄鋁錠的工藝

壓力鑄造（簡稱壓鑄鋁錠）的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄鋁錠型型腔，並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。
壓鑄鋁錠特點
高壓和高速充填壓鑄鋁錠型是壓鑄鋁錠的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m/s，有些時候甚至可達100m/s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。與其它鑄造方法相比，壓鑄鋁錠有以下三方面優點：
優點：
1. 產品質量好
鑄件尺寸精度高，一般相當於6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率降低約70%；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄鋁錠薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄鋁錠件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。
2.生產效率高
機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄鋁錠機平均八小時可壓鑄鋁錠600～700次，小型熱室壓鑄鋁錠機平均每八小時可壓鑄鋁錠3000~7000次；壓鑄鋁錠型壽命長，一付壓鑄鋁錠型，壓鑄鋁錠鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。
3.經濟效果優良
由於壓鑄鋁錠件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄鋁錠以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。
壓鑄鋁錠雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。
缺點
如：
1). 壓鑄鋁錠時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄鋁錠法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；
2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄鋁錠較為困難；
3). 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄鋁錠型壽命較低；
4). 不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄鋁錠型製造成本高，壓鑄鋁錠機生產效率高，小批量生產不經濟。
壓鑄鋁錠應用范圍及發展趨勢
壓鑄鋁錠是最先進的金屬成型方法之一，是實現少切屑，無切屑的有效途徑，應用很廣，發展很快。目前壓鑄鋁錠合金不再局限於有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鋁錠鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄鋁錠件的尺寸和重量，取決於壓鑄鋁錠機的功率。由於壓鑄鋁錠機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數十公斤。國外可壓鑄鋁錠直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。
壓鑄鋁錠件也不再局限於汽車工業和儀表工業，逐步擴大到其它各個工業部門，如農業機械、機床工業、電子工業、國防工業、計算機、醫療器械、鍾表、照相機和日用五金等幾十個行業，具體有:汽車零配件,傢具配件,浴室配件(衛浴),燈飾零件,玩具,須刨,領帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄鋁錠技術方面又出現了真空壓鑄鋁錠、加氧壓鑄鋁錠、精速密壓鑄鋁錠以及可溶型芯的應用等新工藝。
壓鑄鋁錠機的選擇
實際生產中並不是每台壓鑄鋁錠機都能滿足壓鑄鋁錠各種產品的需要，而必須根據具體情況進行選用，一般應從下述兩方面進行考慮：
1）按不同品種及批量選擇
在組織多品種，小批量生產時，一般要選用液壓系統簡單，適應性強，能快速進行調整的壓鑄鋁錠機，在組織少品種大量生產時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄鋁錠機；對單一品種大量生產的鑄件可選用專用壓鑄鋁錠機。
2）按鑄件結構及工藝參數選擇
鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數對選用壓鑄鋁錠機有重要影響。
鑄件重量（包括澆注系統和溢流槽）不應超過壓鑄鋁錠機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄鋁錠機功串的浪費。一般壓鑄鋁錠機的額定容量可查說明書。
壓鑄鋁錠機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄鋁錠型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。壓鑄鋁錠工藝
在壓鑄鋁錠生產中，壓鑄鋁錠機、壓鑄鋁錠合金和壓鑄鋁錠型是三大要素。壓鑄鋁錠工藝則是將三大要素作有權的組合並加以運用的過程。使各種工藝參數滿足壓鑄鋁錠生產的需要。
壓力和速度的選擇
壓射比壓的選擇，應根據不同合金和鑄件結構特性確定，表1是經驗數據。
表1 常用壓鑄鋁錠合金的比壓 (kPa)
合 金 鑄件壁厚<3mm 鑄件壁厚>3mm
結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜
鋅合金 30000 40000 50000 60000
鋁合金 30000 35000 45000 60000
鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000
鎂合金 30000 40000 50000 60000
銅合金 50000 70000 80000 90000
對充填速度的選擇，一般對於厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對於薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。
澆注溫度
澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態金屬的平均溫度，由於對壓室內的液態金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。
澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄鋁錠型溫度及充填速度同時考慮。
壓鑄鋁錠型的溫度
鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。
在連續生產中，壓鑄鋁錠型溫度往往升高，尤其是壓鑄鋁錠高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態金屬產生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄鋁錠型溫度過高時，應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。充填、持壓和開型時間
1）充填時間
自液態金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決於鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆口的截面積大小或內澆口的寬度和厚度有密切關系，必須正確確定。
2）持壓和開型時間
從液態金屬充填型腔到內澆口完全凝固時，繼續在壓射沖頭作用下的持續時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決於鑄件的材質和壁厚。
持壓後應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄鋁錠打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制准確。開型時間過短，由於合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄鋁錠型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鍾計算，然後經試任調整。
壓鑄鋁錠用塗料
壓鑄鋁錠過程中，為了避免鑄件與壓鑄鋁錠型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄鋁錠型過分受熱而採用塗料。對塗料的要求：
1）在高溫時，具有良好的潤滑性；
2）揮發點低，在100～150℃時，稀釋劑能很快揮發；
3）對壓鑄鋁錠型及壓鑄鋁錠件沒有腐蝕作用；
4）性能穩定在空氣中稀釋劑不應揮發過決而變稠；
5）在高溫時不會析出有害氣體；
6）不會在壓鑄鋁錠型腔表面產生積垢。
鑄件清理
鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄鋁錠工作量的10～15倍。因此隨壓鑄鋁錠機生產率的提高，產量的增加，鑄件清理工作實現機械化和自動化是非常重要的。
1）切除澆口及飛邊
切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產件下，可根據鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。
2）表面清理及拋光
表面清理多採用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產的鑄件可採用螺殼式震動清理機。
清理後的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。
鑄造與壓鑄鋁錠的區別
鑄造與壓鑄鋁錠的區別
鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄鋁錠機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄鋁錠造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄鋁錠機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄鋁錠。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。
壓鑄鋁錠是在壓鑄鋁錠機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產效率最高的鑄造工藝。壓鑄鋁錠機分為熱室壓鑄鋁錠機和冷室壓鑄鋁錠機兩類。熱室壓鑄鋁錠機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄鋁錠機更高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用於鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產。當今廣泛使用的鋁合金壓鑄鋁錠件，由於熔點較高，只能在冷室壓鑄鋁錠機上生產。
壓鑄鋁錠的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，並在高壓下成形、凝固，壓鑄鋁錠件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄鋁錠件不宜熱處理，鋅合金壓鑄鋁錠件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄鋁錠件的機械切削加工餘量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面緻密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。
熱室壓鑄鋁錠機與冷室壓鑄鋁錠機區別？
壓鑄鋁錠機一般分為熱壓室壓鑄鋁錠機和冷壓室壓鑄鋁錠機兩大類。冷壓室壓鑄鋁錠機按其壓室結構和布置方式分為卧式壓鑄鋁錠機和立式壓鑄鋁錠機（包括全立式壓鑄鋁錠機）兩種。
熱壓室壓鑄鋁錠機（簡稱熱空壓鑄鋁錠機）壓室浸在保溫溶化坩堝的液態金屬中，壓射部件不直接與機座連接，而是裝在坩堝上面。這種壓鑄鋁錠機的優點是生產工序簡單，效率高；金屬消耗少，工藝穩定。但壓室，壓射沖頭長期浸在液體金屬中，影響使用壽命。並易增加合金的含鐵量。熱壓室壓鑄鋁錠機目前大多用於壓鑄鋁錠鋅合金等低熔點合金鑄件，但也有用於壓鑄鋁錠小型鋁、鎂合金壓鑄鋁錠件。
冷室壓鑄鋁錠機的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄鋁錠時，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室後進行壓鑄鋁錠
隨著我國汽車、摩托車、家電等工業的迅速發展，工業產品的外形在滿足性能要求的同時，變得越來越復雜，而這些產品的製造商不開模具，這就要求模具製造行業以最快的速度、最低的成本、最高的質量生產出模具。為了達到上述要求，模具企業只有運用先進的管理手段和集成製造技術，才能在激烈的市場競爭中立於不敗之地。那麼在壓鑄鋁錠生產時，難免會遇到這樣那樣的問題。下面著重2點知識加以說明。
⒈為什麼鋁壓鑄鋁錠的孔內加工餘量不能超過0.25mm?
為了適合壓鑄鋁錠,人類在壓鑄鋁錠用的鋁合金內加了很多矽(SI)。鋁合金在模具內凝結時，這些矽，會浮到表面上，形成了一層薄薄的矽膜。這層矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的設計師，就利用這個特性。將壓鑄鋁錠件的孔內表面直接計為軸承面。這個矽表面層，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，這個軸承面的壽命就會縮短。
⒉為什麼鋁壓鑄鋁錠件，在磨光時候，會有黑斑？
這個原因，有幾種。有可能是氧化矽，或氧化鋁的形成。解決的方法很簡單，使用新鮮的鋁錠。但是，最大的可能性是來自於脫模劑。可能是，我們噴太多脫模劑。也有可能是，脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱熔鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。這些碳分子和聚合物的混合，在鋁鑄件形成時，被包含在表層，成為我們看到的黑斑。我們可以從減少噴塗劑的濃度，改用另外一種噴塗劑，或者，加長噴塗之後的吹風時間。以減少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆積,另外一個通常的作法是:用degaser去洗。
壓鑄鋁錠工安全技術操作規程
1 依據不同型號壓鑄鋁錠機的性能，開動電機前應泄壓啟動，並檢查電氣設備、電液閥等是否處於良好的工作狀態。
2 安裝壓鑄鋁錠模具及壓鑄鋁錠機充氮氣，按照壓鑄鋁錠機工藝和壓鑄鋁錠機充氮氣規定的步驟進行。
3 採用充氧壓鑄鋁錠，嚴禁使用油劑潤滑塗料。
4 多人操作互相配合好。手工舀取合金液澆注時應平穩。
5 壓力低於規定值時，禁止壓射。
6 模具分型面接觸處與澆口處應使用防護擋板，人員不得站在分型面接觸處的對面，以防金屬液體噴濺傷人。
7 禁止帶明火物品靠近油箱，油箱溫度超過設備運行規定溫度時，應用水冷卻。
8 從壓鑄鋁錠模上取下鑄件與澆冒口時，應使用工具。取下鑄件後，應及時消除鑄件型上和通氣孔內黏附的金屬殘屑。
9 工作完畢後，必須停止油泵，關閉所有閥門。如採用保溫爐對金屬液保溫，應關閉電源，停止保溫爐上的通風設備。
資料來源：國際壓鑄網

㈧ 搬運鋁錠時做好防什麼等措施

1、規范臨邊洞口及出入口的防護。重視戴安全帽和高處作業系安全帶；按規定使用合格的安全密目立網、安全帽和安全帶。
2、規范腳手架搭設。糾正架體與建築結構固定的作法，設置首步固定；對架體進行立面全封閉，防止墜落傷人，保證行人的安全。
3、施工場地通道不堆物，保持暢通；工地上不準流動吸煙；材料按場布圖規定場所堆物，並掛好標識排，註明規格、品種、名稱；建築垃圾分類堆放，做好標識；危險物品進庫，妥善保管。
4、作好安全標志，以圖象為主要特徵的圖形符號或文字構成的標志，用以表達特定的安全信息。在有較大危險因素的部位、設備和設施上，設置安全警示標志。安全警示標志設置在明顯位置，便於識別，來提醒路人注意安全。
5、施工現場應制定不擾民措施，如施工場所搞好圍檔封閉，無粉塵污染；夜間禁止不必要的施工造成噪音干擾周圍居民，除連續性施工，一般施工不超過18小時；周邊道路要設防護措施，保持道路暢通。
6、雙排腳手架的立桿縱距及水平桿步距不應大於2.1m，立桿橫距不應大於1.6m。
7、按規定的間隔採用連牆件（或連牆桿）與建築結構進行連接，連牆件必須採用可承受拉力和壓力的構造，保證腳手架的穩定性。
8、腳手板按腳手架寬度鋪滿、鋪穩。
9、扣件與鋼管管徑相配合，並符合國家標準的規定。
10、風荷載應符合下列規定：
作用於腳手架的水平風荷載標准值wk應按下式計算：
W k =µs µz Wo
式中 µs——腳手架風荷載體型系數：
腳手架的風荷載體型系數 µs
ф為擋風系數，按腳手架封閉狀況確定；ф=腳手架擋風面積/腳手架迎風面積
µz——風壓高度變化系數，按現行《建築結構荷載規范》GB50009的規定取用；
Wo——基本風壓，按現行國家標准《建築結構荷載規范》GB50009的規定，取n=5 。
11、鋼管材質符合Q235級標准，不使用有明顯變形、裂紋、嚴重銹蝕材料。
12、扣件與鋼管管徑相配合，並符合國家現行標準的規定。
13、施工現場周邊要設置圍擋設施，實行封閉管理，懸掛張貼醒目的標志或者告示，阻止無關人員進入施工現場。
14、施工現場實施符合文明施工的規定，不違章指揮、違章作業，生產設施符合安全要求和衛生標准。
15、我單位在營業期間進行裝修、維修、改造等施工的，施工區應當與營業區隔離,並採取安全措施，確保施工安全。
16、不斷完善企業安全管理規章制度，認真落實安全生產責任制。結合本企業的實際情況制定切實可行的安全管理規章制度和安全生產責任制，強化企業安全管理的自我約束機制和激勵機制。
17、強化員工的安全意識；通過培訓，提高員工的安全心理素質，增強遵章守紀的自覺性；通過培訓，掌握和提高應急自救的知識和能力；通過培訓來營造企業的安全文化，這是遠離事故的最牢固的防線。