加熱爐高溫檢測裝置

❶ 鋼坯加熱爐怎麼測溫

採用二點測溫。入口勻速段距入口7米的位置，設一路測溫儀，檢測鋼坯的溫度，用以判斷溫度分布，並選擇適合的中頻電壓，入口勻速段距入口1米的位置，設一路行程開關，用以啟動中頻電源升壓加溫。距離出口1米的位置設一路測溫儀，用以顯示加熱後的溫度。

❷ 怎樣用熱電偶測軋鋼加熱爐的溫度

有2種熱電偶，一種是直接安裝在軋鋼加熱爐上使用的K型或者S型熱電偶。還有一種熱電偶，直接就是手持式的，帶有顯示表，直接把熱電偶伸進軋鋼加熱爐裡面去進行實時檢測溫度。不知道你說的是哪一種的。

❸ 誰能給個步進梁式加熱爐過程檢測和控制流程的原理介紹

DCS系統在步進梁式加熱爐上的應用 通過描述美國羅克韋爾自動化公司ProcessLogix Server DCS在高線步進梁加熱爐控制過程中的應用，詳細介紹了系統的總體結構、主要控制迴路的控制方案 、系統應用軟體和實際運行結果。 A-B DCS&控制系統 PLC 實時資料庫 工業乙太網 工控機 模糊控制 PID控制 安鋼高速線材軋鋼加熱爐是一座性能優良的步進梁式加熱爐，其有效尺寸：20700×12700 mm。額定 加熱能力為：120 t/h，最大加熱能力：140 t/h。坯料規格：單排布料時：150×150×12000 mm；雙排布料時：150×150×5800 mm；非定尺坯料：9000-12000 mm；最大坯重量：2190 kg。燃燒 介質：高焦爐混合煤氣，低發熱值為 7536±210 KJ/m3。最大用量24812 m3/h。其熱工控制系統是 由羅克韋爾自動化公司的ProcessLogix DCS系統完成。步進爐內爐料步進及爐料進、出由西門子 PLC控制。其中高速離散控制、過程式控制制和安全控制融合於一個Logix控制平台上先進的控制技術 ，使加熱爐的爐溫的控制精度在±5℃，升降50℃僅需12分種；編寫的空燃比自動尋優器軟體代替熱 值儀和氧氣分析儀的功能，實現了燃料流量和空氣流量的優化配比，從而使燃燒達最佳狀態。 高線加熱爐使用羅克韋爾自動化的ProcessLogix DCS控制系統（編程軟體為ControlBuilder和 DisplayBuilder）。本系統配置了操作站、伺服器、控制站三個部分。其結構如圖1： 2.1 為了高效利用過程參數，本系統配置了DELL伺服器，系統平台為Windows NT 。配置了ProcessLogix Server 後，伺服器具有了實時資料庫和功能完善的功能模塊。用戶可以用ContorlBuilder 組態和 優化用戶控製程序，用DisplayBulder製作HMI。同時，用戶可方便地用C語言編寫自己的特殊功能模 塊。同時，伺服器還完成列印報表的任務。在操作站出現特殊情況時，伺服器還要兼操作站的所有 功能，伺服器是通過CONTROLNET網從控制器收集數據和向控制器發送命令，通過乙太網向操作站傳 送數據和接收命令。 2.2 操作站由研華工控機和基於Windows NT系統平台上的STATION軟體組成，通過總貌圖、控制圖、報 警圖、過程狀態圖、過程歷史圖這些豐富的人機界面，操作員可以設定、查看過程參數或狀態，察 看故障報警明細。由於整個操作界面採用「向導式」的結構，從而大大方便了操作員的操作。 2.3 控制站採用PLX系統，用於完成對加熱爐的熱工控制和過程參數檢測。該系統的處理器1757 PL*52A是Rockwell專用處理器，具有8MRAM，高速底板與網路融為一體，I/O模塊可帶電插撥，並可 以任意安排。在該系統中，控制站共設有一個主機架和二個擴展機架，完成了整個加熱爐的6段溫度 控制、60多點的模擬量檢測及20多個開關量的輸入和輸出。系統模板採用如下：4個756 OF6CI/A模 塊、9個1756 IB16D/A模塊、2個1756OW16I模塊、4個1756IF6I/A模塊、5個1756IR6I/A模塊、4個 1756IT6I/A模塊。為提高本系統的可靠量，所有AI、DI和DO均與現場進行了隔離，AI模板還選用了 通道和通道間均有隔離的雙隔離模板。按照確定的控制規則進行編程，根據加熱爐的工況選擇使用 。將現場信號采樣﹑燃氣流量模糊控制迴路﹑空氣流量模糊控制迴路﹑溫度模糊控制迴路編成子程 序，模塊化，在主程序中調用，以利於調試和控制功能組態。 2.4 CONTROLNET 該網路屬於無源的高性能多元匯流排，5M的傳輸速度。數據傳輸採用確定性的傳輸方式，大大減少了 數據傳輸量，現場儀表控制閥採用耐高溫的控制閥，執行機構採用氣動執行機構，壓力和差壓變送 器採用FISHER 3051變送器。從而保證了具有苛刻時間要求的加熱爐控制應用環境。 圖1 加熱爐控制系統結構圖 加熱爐控制主要包括爐膛溫度控制、燃燒介質壓力控制、燃燒介質流量控制及部分設備保護控制。 調整燃燒控制軟體中的溫度模糊控製程序和流量模糊控製程序參數：采樣/控制周期，偏差模糊化因 子，偏差變化率模糊化因子，輸出量化因子，同時對模糊控制參數表進行了初步優化。 3.1 爐溫控制是加熱爐的核心控制部分，其目的是通過控制燃料——煤氣和助燃劑——熱空氣的流量 ，使爐溫的動態性能指標和靜態性能指標滿足工藝要求。 6段爐溫檢測、控制(含殘氧分析)，6段煤氣、空氣流量比例調節，6段煤氣流量/累計及空氣流量記 錄。 加熱爐每段設二支熱電偶測量爐溫，經斷偶檢測器檢定後送DCS系統的溫度控制器，溫度控制器的設 定值由操作員設定。在爐子煙道內設有氧分析儀，對煙氣的含氧量進行在線分析，信號送DCS系統中 ，自動參與空燃比修正。溫度控制器送出的信號經過雙交叉限幅控制、氧量反饋校正等環節後分別 送給空氣和燃氣流量控制器，構成溫度流量串級迴路，調節空氣和燃氣的流量，以達到控制爐溫的 目的。為此我們採用條件判斷語句模式，根據溫度誤差大小及其變化趨勢對交叉限幅模式進行優化 ，從而使流量控制器的設定值准確。大大改善了溫度控制效果。 為了克服雙交叉限幅控制升降溫時間較慢的缺點，控制中採用二自主度型前饋調節器技術以達到快 速升(降)溫的目的。採用這些先進的控制策略的目的是達到充分的燃燒和提高加熱質量，以及作為 軋機延遲時溫度控制，並確保燃燒自動控制的穩定性。由於系統軟體上存在的干擾問題，曾造成多 次計算機死機、畫面參數刷新緩慢等問題。經過優化，完全解決了存在的隱患，同時對空燃比自動 尋優器進行了進一步的優化，調整了控製表中的一些具體控制參數，提高了控制精度，節約了燃料 ，滿足了生產的要求，爐溫控制精度在±5℃，升降50℃僅需12分鍾。煤氣壓力擾動時溫度曲線見圖 2。 3.2 爐壓控制對保護爐膛爐壁和爐門，控制爐內合理的氣氛有重要的意義。爐壓控制採用單迴路控制策 略，它是通過調整煙道百葉窗的開度，從而調節煙囪的吸力，進而控制爐膛壓力。因為爐壓檢測點 位於出料端，出料爐門的開閉對爐壓的測量有一定的干擾，編制控制應用軟體對其進行修正是必要 的。 3.3 煤氣和空氣的壓力是否穩定，對於其流量控制十分重要，進而影響到爐溫的控制。煤氣和空氣的壓 力控制採用單迴路控制策略，它是通過煤氣總管調節閥和助燃風機進風中的調節閥進行控制的。 圖2 溫度曲線 (煤氣壓力擾動時) 3.4 由於加熱爐溫度高，燃料是易燃易爆的高焦爐混合煤氣，因此採取必要的保護措施是必須的。本系 統的保護措施包括換熱器的保護、冷卻水管保護及安全聯鎖控制保護。 3.4.1 換熱器的保護是通過煙道摻冷風、放散預熱空氣進行的。煙道廢氣溫度過高會燒壞換熱器。通過測 量換熱器前的廢氣溫度，當其超過報警預定值時，控制系統自動打開稀釋風機。混入稀釋冷風，達 到降低煙氣溫度、保護換熱器的目的。稀釋風量根據煙氣溫度，由設在稀釋風機出風口的自動控制 閥進行控制。預熱空氣溫度過高時，控制系統自動放散熱空氣，達到保護換熱器的目的。 3.4.2 爐內每個冷卻水迴路上均配有溫度檢測開關和流量檢測開關，溫度開關可在超溫時報警，流量開關 可在流量低限時報警，從而可對爐內每個水管進行間接監視，達到了保護的目的。 3.4.3 本加熱爐設有完善的安全聯鎖裝置。在空氣或煤氣在低壓或斷電事故發生時，控制系統可報警並安 全地切斷煤氣供應，同時對煤氣總管和各段煤氣實行氮氣隔斷保護。 該DCS是目前先進的儀表過程式控制制系統，不但能完成自動化要求的各種過程監視、迴路控制、順序 控制、邏輯控制、而且還具有運算、分析，統計、管理、專用燃燒控制演算法等多種功能。DCS軟體主 要包括控制組態軟體和監控組態軟體兩部分，根據工藝要求及設備編制加熱爐實時控制應用軟體 ，主要有：6個爐段的燃燒控製程序，每個爐段的燃燒控製程序包括：1個主程序，溫度/空氣流量 /煤氣流量控制子程序各1個；每個溫度/空氣流量/煤氣流量控制子程序又各包括4個自尋優子程序 ；畫麵包括：①運轉准備監視，②參數修改畫面，③運轉狀態與故障狀態監視，④報警畫面，⑤操 作指導畫面，⑥控制流程畫面，⑦儀表迴路畫面，⑧實時趨勢畫面﹑歷史趨勢畫面記錄畫面。 由於該系統及現場儀表設計合理，控制策略及軟體實施科學，致使加熱爐的升溫和降溫都比常規控 制策略和PID演算法快，一般每升降50℃大節約需要18分鍾；爐溫控制精度大大提高，一般控制在 ±8℃范圍內。鋼坯斷面溫差在10～20℃，沿長度方向上，坯兩端與坯中心溫度差為20～30℃，滿足 了美國Morgan公司引進的高速軋機的要求。本系統的不足是根據氧化鋯的測試結果修正空燃比，效 果不太理想。我們將探索和實驗在沒有熱值儀的情況下真正能在現場運行良好的尋優演算法去實現空 燃比在線尋優。

❹ 加熱爐自動控制的原理

在加熱爐燃燒過程中，若工藝介質流量過低或中斷燒嘴火焰熄滅和燃料管道壓力過低,都會導致回火事故，而當燃料管道壓力過高時又會造成脫火事故。為了防止事故，設計了聯鎖保護系統防止回火和溫度壓力選擇性控制系統防止脫火。
聯鎖保護系統由壓力調節器、溫度調節器、流量變送器、火焰檢測器、低選器等部分組成。當燃料管道壓力高於規定的極限時，壓力調節系統通過低選器取代正常工作的溫度調節系統，此時出料溫度無控制，自行浮動。壓力調節系統投入運行保證燃料管道壓力不超過規定上限。當管道壓力恢復正常時，溫度調節系統通過低選器投入正常運行，出料溫度重新受到控制。當進料流量和燃料流量低於允許下限或火焰熄滅時，便會發出雙位信號，控制電磁閥切斷燃料氣供給量以防回火。

❺ 加熱爐的爐溫均勻性怎麼檢測，要詳細，謝謝。

首先，你要先看看是要做料溫均勻性測試，還是爐溫均勻性測試。然後才是要准備東西，你可以先確定這一點，然後我再慢慢幫你解決，我就是搞爐溫均勻性的，有問題可以來問我

❻ 加熱爐構造及各部分的作用

1 蓄熱燒嘴的結構 燒嘴採用空氣、煤氣組合式, 由空氣蓄熱燒嘴、煤氣蓄熱燒嘴組合而成, 上加熱煤氣噴口在下, 空氣噴口在上, 下加熱燒嘴則反之; 盡量在鋼坯的上下表面形成還原性氣氛, 降低氧化燒損和表面脫碳。

蓄熱式燒嘴的設計既要考慮低熱值燃氣的燃燒混合問題, 又要保證煤氣的完全燃盡, 同時實現爐膛溫度的均勻性, 因此採用雙流股蓄熱式燒嘴形式。燃燒噴口是燃燒系統的關鍵部位, 合理的燃燒組織有賴於此, 在燃燒組織上既要確保燃氣在爐內充分燃燒, 不會在對面的蓄熱體內繼續燃燒而對其造成損壞, 同時又要合理促成低氧燃燒的實現, 避免出現局部的高溫過熱; 既強化爐溫的均勻性, 減少NO x 等有害氣體的生成, 又減小高溫下脫碳的發生。因此, 在噴口設計上要選擇最優的氣體出口速度和混合噴射角度。燃料在噴口處邊混合邊燃燒, 空氣、煤氣在噴出過程中捲入周圍的爐氣, 稀釋空煤氣濃度, 低氧燃燒, 使煙氣中NO x 的產生大大降低, 減少了有害氣體的排放量。由於採用集中點火烘爐方式, 只要爐氣溫度高於700 ℃, 高爐煤氣噴入爐內就會燃燒, 且連續式加熱爐並不會頻繁地冷爐啟動, 因此將高溫段蓄熱式燒嘴配帶自動點火及火焰檢測系統是沒有必要的, 這樣既簡化了燒嘴結構、降低了投資, 也減少了高溫段存在的點火燒嘴經常燒損的情況。3.
2 蓄熱體 蓄熱體有陶瓷小球和陶瓷蜂窩體, 發展趨勢是採用陶瓷蜂窩體。其高溫段材質為高純鋁質材料,有較高的耐火度和良好的抗渣性; 中部採用莫來石材料; 低溫段材質為堇青石, 其特點是在低於1000 ℃的工況下具有較好的抗腐蝕和耐急冷急熱性。蜂窩體的前端增加剛玉擋磚, 減少高溫爐膛對蜂窩體的輻射, 同時可增加蜂窩體的堆放穩定性。與顆粒狀蓄熱體(球形蓄熱體) 比較, 蜂窩狀蓄熱體有如下優點:單位體積換熱面積大, 100 孔/平方英寸的蜂窩體是Φ15 mm 球比表面積的5. 5 倍, Φ20 mm 球的7 倍。在相同條件下, 將等質量氣體換熱到同一溫度時的蜂窩體體積僅為球狀蓄熱體的1/3～1/4 , 重量僅為球的1/10 左右, 這就意味著蜂窩體蓄熱燃燒器構造更輕便、結構更緊湊。蜂窩體壁很薄僅0. 5 ～1 mm , 透熱深度小, 因而蓄熱、放熱速度快, 溫度效率高, 換向時間僅為30 ～45 s , 這比球狀蓄熱體的換向時間3 min 大大縮短, 更利於均勻爐內溫度