自動定心裝置動畫

『壹』 螺栓抗拉強度如何進行試驗

請確保試件為檢驗合格的緊固件

螺栓和螺釘試件應接圖2a和圖2b/所示擰入內螺紋夾具；對螺柱試件應擰入兩個內螺紋夾具，見圖2c與圖2d/。螺紋有效旋合長度≥1d。

未旋和螺紋的長度≥1d。然而，當本實驗與9.3規定的試驗一並進行時，未旋合的螺紋長度＝1.2d。

對帶短螺紋栓接結構用螺栓拉力試驗，未旋合螺紋長度＜1d並按GB/T228的規定進行拉力試驗。試驗機夾頭的分離速率，不應超過25mm/min

拉力試驗應持續進行，直至斷裂，測量極限拉力載荷

『貳』 什麼是自動定心

汽輪機中，隨著轉子轉速的升高，轉子振幅逐漸減小，並趨於A=-e，即振幅等於偏心距，但方向相反，意味著偏心離心力方向繞點S順時針轉過180°，與彈性恢復力方向一致，並把轉子質心C拉向軸承連接線的中心O，於是質心點C與點O重合，這種現象稱為自動定心。

『叄』 大型零件加工的特點

眾所周知，大型和超大型工件的特點是尺寸大，尺寸從幾米到幾十米不等；重量很重，重量從幾噸、幾十噸到幾百噸，這就要求機床具有足夠的剛度和承載能力，要有足夠的空間容納工件，還要有足夠的驅動和切削功率，加工刀具也要有相應的切削能力和壽命。所以，必須攻克這一整套的裝備和技術才能完成這些大型、超大型零件的加工任務。
國外在研發用於加工大型和超大型零件的設備方面的成果較多，進展也比我們快，特色機床更多，技術水平更高。下面，從德國《WB》雜志報道的相關信息中，有選擇地簡介幾個歐洲企業加工有代表性的大型和超大型工件的方法和加工設備情況，僅供業界參考。
超大規格傳動裝置殼體的加工
在為製造船舶和風電設備等應用的大型齒輪傳動裝置殼體所提供的加工設備方面，德國Renk公司的聲譽較好。他們製造了重達100噸、傳遞扭矩達350 kNm的標准系列的傳動裝置。由於傳動齒輪是每個傳動裝置的核心部件，Renk公司自己生產齒輪。傳動裝置的殼體由上、下殼體兩部分組成，而殼體本身就重達20噸，殼體也是自己加工製造。
為這項任務，Renk公司用了2台能加工的工件尺寸為9m×3.8m×2m的大型加工中心，既承擔平面銑削加工，還要預加工軸承孔，從粗加工到精整尺寸以及全部的孔加工。用這種方式，Renk節省很多准備時間。加工時間是一個重要因素，所以要充分利用好機床的生產能力。每台大型加工中心最近7年的平均使用時間有4,700h。加工一個傳動裝置的上、下殼體要花費30至50小時，因此，能節省每一分鍾都是值得的。
要提高加工超大型工件的效率，除了機床本身的性能好以外，切削性能良好的刀具也很重要。20多年來，Renk公司一直應用山高（SECO）刀具公司的刀具。在大型機床上應用了SECO公司的Double Octomill面銑刀，這個具有16個刀片的面銑刀，可提供的直徑從63mm至500mm不等。大功率可轉位刀片適合對各種不同材料的大型零件進行粗加工和精整加工。考慮到應用的靈活性，由高速鋼（HSS）製成的中間夾緊孔和導向桿保證在大進給量時，16個可轉位刀片都能很好的精確定位，每個刀片顯示的成本都很低。Double Octomill面銑刀能以很高的速度進行切削加工，同時也降低了刀具成本。
用這把刀具在鑄鐵箱體上進行的實際切削對比試驗證明，加工大型鑄鐵箱體件的效果很好。刀片材料有很好的耐磨鍍層，適合於高速切削加工。切削速度提高到350m/min時，功率指示表總是處於綠色區域。從振動和雜訊的情況看，這個刀具可達到更高的切削速度，作為對比，這里用的切削速度是215m/min。
試驗記錄表明，刀刃與工件的嚙合時間減少了一半多，即由25.86min減為11.78min.，同時，切削量由1,209 cm3/min提高到2,268 cm3/min。對用戶而言，加工速度的提高或切削效率的提高的直接好處是能明顯降低加工成本。
對比試驗的另一個結果是，用以前的刀具加工，每個刀片只能加工半個工件，而用SECO的Double Octomill面銑刀，每把刀可加工5個工件。顯然，刀具壽命提高了10倍。由此可見，Renk公司用他們的大型機床配備SECO的Double Octomill面銑刀的加工方案是成功的。
直徑達8,000mm環形零件的加工
成長強勁的能源工業部門，近年來，在風力設備上特別需要應用環形零件；塔形結構件需要的法蘭連接也需要直徑8,000 mm的環形零件；同樣，纜車吊箱和轉子葉片最佳定位必需的大型旋轉聯接機構也少不了大型環形件。可是要找一台高生產率的加工大型環形零件的專用機床並不容易。由於實際市場容量並不大，人們往往只能選用一些現有的龍門結構的立車或立式銑削中心來加工。而西班牙的Ibarmia公司提出了一整套加工大型環形零件的特殊解決方案。因為很多用戶都需要包括鑽孔、銑削和車削等加工大型環形件的全套加工方案。下面就簡介一下他們的方案。
Ibarmia公司把環形件安裝在機床轉台上，呈准確的自然水平位置進行加工，這樣便於分度，可以用回轉頭或角鏜頭一個接一個地進行卧式孔加工。該公司製造高精度轉台，用合適的同步電機直接驅動，並按需要選用滾動軸承轉台或靜壓轉台，這兩種轉台，都是通過1個高質量的大齒輪和2個小齒輪驅動，轉台還配備一個通過海德漢的RCN空心軸同步發送機工作的直接測量系統，用於精確的回轉控制。近20年來，Ibarmia公司開發了一系列適合用戶需要，並滿足不同工件夾緊的各種手動或自動定心的夾緊裝置，其中就有靈活的快速找正的夾爪和支架。
Ibarmia公司還集成一個包括刀具監控和管理的先進的控制系統。除了可以無人化生產外，需要時還能診斷刀具破損或工件損壞引起機床停機的時間。
用可轉位刀片的鏜刀，在已知孔深的情況下，還要求用高壓冷卻液內冷卻刀具。這不僅是散熱必需的，而且也是借高壓冷卻液排出切屑的重要手段，以保證所要求的加工精度和質量。冷卻液泵是用壓力為20巴到60巴可調的電泵。為了防止高壓冷卻液流出和切屑傷人，加工空間密封是必要的。切屑和冷卻液通過兩級凈化處理。
Ibarmia的動立柱機床可標准配置SV系列的立式主軸頭或SVK系列的立/卧自動轉換主軸頭。一個尺寸規格大的支柱，在轉台一側從外向內移動，可加工不同直徑的環形零件。把強有力的主軸頭安置在支柱前面進行孔加工。而配置SVK自動主軸頭的方案，可進行立式和卧式孔加工，這對於一次裝卡就能完成各種孔加工和其他加工來說是比較理想的配置。
機床還可以配置兩個加工單元，同時對工件進行加工。如FVV系列機床就配置兩個立式主軸單元；FVK系列機床配置一個立式主軸單元和一個可用於立/卧加工的立/卧自動轉換主軸單元；而FKK系列機床則帶兩個用於立/卧加工的立/卧自動轉換主軸單元。在加工不對稱孔的情況下，或者需要銑削加工時，機床可以用一個帶有另一控制軸的十字滑座來擴展機床的功能。
就機床結構而言，認為龍門式結構較好，加工幾乎不受限制。所以他們開發了P系列和G系列不同龍門結構機床。P系列龍門結構機床可加工小直徑至很大直徑的環形件。轉台位於橫梁中間下方，橫樑上可選配一個或兩個可移動的立式主軸加工單元，並可同時用兩個立式主軸加工單元加工，效率更高。如需卧式加工，則可按需要選配不同角度的鏜頭或卧式主軸頭。在G系列龍門結構機床上，工件的徑向定位不通過轉台，而應用獨有的線性軸，包括立柱在內的龍門架沿長度方向運動進行定位，其巨大的優點是除可加工大型環形件外，還可加工大型平板件。
2011年新開發了一種專用於加工環形件的大型立車系列，在巨大的床身上裝有一個靜壓轉台，驅動功率為350 kW，可加工直徑3,500mm以上的的工件，而且多種加工可在一台機床上完成。
其實中國齊齊哈爾機床一廠和二廠生產的大型數控立車或數控立式車/銑加工中心都可加工環形類零件。武漢重型機床廠早年就生產了16m立車，滿足了中國建設需要。這種大直徑環形類零件平放在立車的工作台上，找正並卡緊後就可加工。也許國產機床的性能和加工效率還有待進一步改善和提高。
大型圓柱類和圓筒類零件的內部加工
大家知道，在普通車床上可以用單邊夾緊的鏜桿加工內輪廓和直徑，在組合了振動阻尼結構後，也能實現大長徑比（L/D）零件的有效加工。傳統的加工方案表明，由於單邊夾緊和在大管道內部加工時，刀具缺少支撐，發現在這種情況下，正是這個長徑比（L/D）成了制約加工的重要因素。
德國的Rottler機床製造公司與用戶和技術合作夥伴一起，根據加工任務的要求，並優先考慮用戶的生產條件，研究機床的結構方案和加工可行性。20多年來，應用新技術開發了各種用於圓柱孔和襯套輪廓及大型管件的內部加工和桿件材料的鏜孔與擴孔的機床。
ABD結構系列的孔加工機床是為在工件上組合加工直徑2000 mm和長15000 mm的圓柱孔而開發的。在機床上用刀具固定和工件轉動的方式進行加工。在迄今為止的機床上，穩定性和孔加工能力受限於回轉中心到床身間的距離，中心架與床身聯接不穩定、進給力通過不利的杠桿比傳遞到孔加工刀具上也是不可忽視的因素。為克服這些缺點，Rottler的ABD系列機床增加了一個上床身。這樣，上床身部件可使中心架和回轉支架的結構形式更緊湊，加工工件的外直徑也大了。增加的成本可通過提高進給速度得到補償。加工使用的新刀頭裝了新的可轉位刀片，在加工內孔時，由專用的導板導引。
由於能傳遞300 kN的進給力和400 kW的驅動功率，使切屑厚度可達70mm，並為可轉位刀片的標准路勁和鑽孔長度設定切削參數，使之不用換刀就能完成一次切削加工。用乳化液作為刀具和導向板的冷卻潤滑劑。
用臨界阻尼的靜壓導軌和一個在基座上的由4個滑枕滾柱支架組成的輔助支撐是考慮鑽孔時突出的穩定性問題。由於剛度高，就不需要用動力鏜桿導向支撐來加工導向孔或打中心孔了。在加工偏心孔時，對支架穩定性的影響很大，導致支架在基座上的固定聯接松動，並要通過在床身上移動主軸箱來適應不同長度的工件加工。由此產生了一種全新的重型機床設計，這個系列的機床可以加工外直徑達5,000 mm和長度達25,000 mm的工件。
基於加工造紙機用的軋輥和滾筒等復雜的內輪廓對機床提出的特殊要求，Rottler公司開發了一種便於攜帶的專用車削加工單元，它也能適合現有的平床身車床，形成了Tabo結構系列鑽鏜床和攜帶型加工單元，加工范圍覆蓋內直徑1,200 mm、長12,000 mm的軋輥、滾筒和圓柱體類工件，能按需要自由編程加工它們的內輪廓。
以後又在ABD結構系列部件基礎上，開發了TFB結構系列深孔加工機床，用於加工直徑150 mm至1,800 mm和長度達15,000 mm的工件。這種TFB機床適合用BTA深孔加工方式（即用高壓切削液使切屑從空心鑽桿內排出的方式）或Ejector方式（即用高壓氣體使切屑從空心鑽桿內排出的方式）進行孔加工。用TFB結構系列機床也能以工件和刀具都同時回轉的方式進行孔加工，由此會使加工的孔獲得盡可能高的同軸度。
後來，又因大型專用油缸製造商Hilfrich公司提出的要在短期內能用圓柱材料加工直徑700 mm的鏜孔要求，Rottler公司大約經過15個月研發製造，世界上第一台用實體鑽孔的方法鑽削直徑700 mm的深空加工機床2012年已交付用戶使用了。經過兩個驅動單元最大產生200 kN的進給力。按計劃的加工任務要求，在4級主軸箱上的驅動功率308 kW，而在刀具上的2級驅動功率為130 kW。
通過強力夾緊的主軸，經由4個夾爪的機床花盤把最大132,000 Nm的扭矩傳遞到工件上，4個刀具支架和3個工件支架分別支撐著鑽桿和工件。
必要的備件有鑽孔供油裝置、鑽桿和鑽頭等。不同的鑽孔直徑需要相應直徑的鑽頭和鑽桿，用工件轉動和刀具固定的方式實體鑽削Ø700 mm的孔，需要290 kW的驅動功率，每小時加工的切屑有1,900 kg，同時要用切削冷卻油通過鑽桿和鑽頭直接噴向切削刃，以冷卻刀具和排除切屑。可見，加工的效率還是很高的，當然需要的機床功率也很大，其中，解決斷屑和及時排除如此大量的切屑也非易事，所以，加工難度不小。
大規格超精密機床DIXI 210
DMG森精機研發的產品中，大規格超精密機床DIXI 210當屬目前世界上獨有的最新、規格最大、技術水平最高的超精密加工機床。它結合了瑞士的精密加工傳統以及手工技藝和德國工程技術人員認真的製造工藝。這是一台高檔的龍門結構機床，製造的很完美。為了達到盡可能高的剛性和穩定性，龍門結構採用3點支撐，即用3個由GGG60材料製成的鑄件塊來支撐。這為在強力銑削加工時達到最好的精密度和盡可能大的功率值奠定了基礎。數據表示，用DIXI 210超精密機床，只要多一點夾緊，就可以加工直徑達2,500 mm、高1,250 mm以及最重8,000 kg的工件，既可以高效率進行粗加工，也可以高動態（0.6g）、快速進給（60mm/min）進行精整加工，體積精度＜35μm。主軸採用不同的大功率電主軸，最大功率為114 kW。同樣也可以選用1,550 Nm和最高轉速6,300 r/min的電機驅動主軸。這么大的機床，精密度是真正的拿手技藝，只有通過有經驗的DIXI員工的手工刮研500多小時後，才能達到精密度規定的接觸面平整度、直線度和垂直度的要求，在所有直線坐標和回轉坐標的共同高精度作用下，最終才能在工件上達到最小的形位誤差。
用戶在以後的使用過程中不丟失精度，其中之一是要注意控制所有發熱部件的冷卻問題。此外，機床安裝後要全部進行三維尺寸的測量，有時還要進行精確的調整，既要注意局部的熱膨脹，也要關注空間精度和環境溫度梯度。
總之，世界主要機床製造大國，大、重型機床創新成果很多，中國機床工快速發展中，大、重型機床的成果也很突出，不必多說。以上介紹涉及的大型和超大型工件的加工設備，中國的機床工業幾乎都能提供。近年來，中國風電工業的強勁發展以及航空、航天和國防軍工技術的發展成果，都是很好的例證。我想，現在中國機床行業完全有能力解決這類零件的加工問題。

『肆』 常用的公制三爪自定心卡盤的規格有哪幾種

常用的公制三爪自定心卡盤的規格有200mm、250mm、320mm、400mm。卡盤體直徑最小為65毫米，最大可達1500毫米。

三爪卡盤由卡盤體、活動卡爪和卡爪驅動機構組成。三爪卡盤上三個卡爪導向部分的下面，有螺紋與碟形傘齒輪背面的平面螺紋相嚙合，當用扳手通過四方孔轉動小傘齒輪時，碟形齒輪轉動，背面的平面螺紋同時帶動三個卡爪向中心靠近或退出，用以夾緊不同直徑的工件。

用在三個卡爪上換上三個反爪，用來安裝直徑較大的工件。三爪卡盤的自行對中精確度為0.05-0.15mm。用三爪卡盤加工工件的精度受到卡盤製造精度和使用後磨損情況的影響。

(4)自動定心裝置動畫擴展閱讀：

三爪卡盤的使用技巧：

三爪卡盤根據工件裝夾部分的圓周確定工件的回轉中心，但它的定心精度不是很高。一般根據使用場合，在精車、磨削及使用萬能分度頭銑削精度較高零件等情況下，選用裝夾精度較高的三爪卡盤，而在粗車和無形位精度要求的磨削、銑削等加工中，使用裝夾精度較低的三爪卡盤。   

三爪卡盤裝夾工件的原理是，利用卡盤扳手轉動圓周上的三個傘齒中的任一個。從而帶動平面螺紋轉動並帶動三個卡爪一齊移動，起到自定心裝夾工件作用；從機械結構上看，卡盤的三個傘齒具有相同功能，但是經過仔細檢測，三個傘齒裝夾工件的精度並不一樣，相差也較大。

『伍』 什麼是原木場

制材廠貯存原木的場所。一般稱楞場。在楞場上完成原木的卸車（水運到材為出河）、造材、驗收、選材、歸楞、貯存以及原木進車間前的預先區分、沖洗、調頭、截斷、剝皮、整形及清除遺留在原木中的金屬物等工作。它是制材生產工藝過程中的重要組成部分，原木場貯存的原木數量、材種、規格和質量將直接影響制材生產能否按計劃完成。為此，貯存在原木場的原木，應根據制材工藝的技術要求，劃分為若干徑級、長級、等級和樹種范圍，分別歸楞貯存，以便在進車間鋸割加工時，能根據不同的技術要求，選擇不同徑級、長度、等級和不同樹種的原木，達到提高出材率、鋸材質量和生產效率的目的。由於原木體積大而笨重，運輸量大，作業條件差，因而在楞場內應盡量採用機械化作業。如何實現機械化則應根據到材條件、選材、原木保存方法及制材廠生產能力等來確定。根據原木的到材方式，制材企業原木場分為原木陸地楞場和原木水上作業場。

陸地楞場

採取鐵路運輸（包括森林鐵路）、公路運輸等陸運方式到材的原木場。其場地應選在臨近鐵路、公路地勢平坦和乾燥之處。陸地楞場要求合理垛積，楞高適當，楞間留有安全通道。陸運與水運比較，每次運輸量較小，但由於不受季節限制，到材均衡，可以縮小原木場的面積。原木陸地楞場所使用的設備主要包括絞盤機、裝卸橋、纜索起重機、鏈式運輸機，以及直流電動機驅動的有軌平車、叉車和人力推動的平車。

水上作業場

原木採取水運方式到材或水內貯存原木而設在水域內的原木場。作業場的地點宜選在海灣、河川內彎入的具有天然防護條件的地區，也可以設計人工儲水場。水運分為排運、單漂、趕羊流送和船運。水運的運輸量大，運輸成本低，在運輸過程中能較好地保持原木質量，不致變質。原木水上作業場所採用的設備主要包括：①原木縱向出河機。用於原木沿長度方向一根接一根地連續出河，並可同時按照原木的樹種、材種、尺寸和等級進行選材工作。②裝卸橋。用於原木成捆出河、歸楞、拆楞作業。③絞盤機。用於原木成捆出河、牽引和歸楞作業。④原木橫向出河機。用於原木橫向（原木移動方向垂直於原木縱向軸線方向）出河。⑤纜索起重機。用於原木成捆出河、歸楞和拆楞。由於其跨度可達100米以上，一般適用於大型原木場。此外還有鏈式輸送機、叉車和人力有軌平車等運輸設備。（見水上作業場）

原木場區劃

原木楞堆在原木場內的配置。其目的是最大限度地方便原木卸車、出河、歸楞、保管、運輸、防火和及時供應車間生產用材。原木場區劃又分為原木水上作業場區劃、原木陸地楞場區劃。

原木水上作業場區劃

包括停泊場（接納、驗收和暫時貯存的水域）、拆排場（把捆連在一起的原木拆散的水域）、送材場（原木水運到廠，尚未送進區分網之前，暫時停留或貯存所需水域）和區分網（對原木進行選材作業的水域）等的區劃。

原木陸地楞場區劃

按下列條件區劃：①楞堆的寬度決定於原木的最大長度。楞垛長度根據歸楞機械設備決定。②楞堆最大高度取決於作業機械類型和原木長度。③每個楞堆的一端應朝向常年道路。④順著楞堆的序列，即與楞堆長垂直的方向，設置防火通道。⑤原木場境界應當與生產建築物、生活建築物和工人住宅區保持一定的距離。採用濕存法保管原木時，距離可適當減小。

原木調頭機

調動原木使其小頭處於進鋸方向的制材專用設備。實行小頭進鋸，便於做到對線下鋸，最大限度地提高主產出材率和綜合利用率。常見的專用設備，有180°轉盤式調頭機和90°撥木式調頭機。①180°盤式調頭機：由滾台運輸機和原木回轉部分組成，結構如圖1。採用主動輪電磁製動和中心架電磁製動以及帶緩沖裝置的定位擋塊來保證其定位準確。滾台運輸機和原木回轉部分在電器上採用聯鎖裝置，當原木回轉時，滾台運輸機的鞍形輥立即停止運輸，以保證安全可靠。其特點是，結構緊湊，佔地面積小，由一人在操縱台集中控制，操作方便，運行平穩。滾台運輸機由機架、電機、鏈傳動裝置、溝紋鞍形輥組成。原木回轉部分由軌道、底盤、機座、定心部、車輪部、驅動電機等組成。②90°撥木式調頭機：靠摩擦傳動的兩個捲筒來帶動一個沿著滑道移動的頂木臂完成原木調頭，其結構如圖2。當原木由橫嚮往縱向轉移時，如小頭在後則後面的調向擋柱升起，開動左面的頂木臂來頂原木，原木繞擋柱轉動90°進入縱向運輸機。如原木大頭在後，則開動右面的頂木臂來完成調向。摩擦離合裝置由操縱台控制。其特點是，調頭速度快，結構簡單。但機構龐大，佔地面積大，操作不便。（曹國柱）

圖1

圖2原木定心上木機

准確地確定原木在旋切機上的回轉中心位置，以獲得最大直徑的圓柱體，並把原木送至旋切機旋切位置的機械。定中心的機械化，是提高定心准確性，提高單板出材率，增加整幅單板數量，充分發揮高效率旋切機性能和實現定心、上木、旋切連續化的重要措施。

定心上木機按定心與上木機械配合形式，可分為定心和上木機械是一台裝置、定心和上木機械不是一台裝置2種類型。按定心方式可分為幾何原理機械定心上木機、光環投影定心上木裝置和計算機控制自動定心機3種類型。

幾何原理機械定心上木機

使用較廣泛的定心原理是三點定心原理，即利用三個互相成120°角度並且與回轉中心始終保持等距離的卡桿來確定基準斷面的中心，三個對稱移動的卡桿也可以是兩個卡桿互成180°，第三個卡桿和前兩個卡桿成90°（圖1）。定心上木機沿木段長度方向有兩個定心器，定心器上的3根卡桿在油缸6的推動下，通過機械連桿裝置同時向內轉動，轉角相同，使卡桿的移動始終與回轉中心保持等距離，因此能立即卡緊木段定好中心，然後上木臂從兩端夾緊木段，在兩側油缸3的作用下擺動一角度，即可把木段准確地送至旋切機卡軸位置（或等待位置）。幾何原理機械定中心機還可以採用四點定心原理的機構。定心上木驅動機構也可以用壓縮空氣氣動缸。此外，有些機械定心上木機的兩個定心器之間距離是可以調整的，以適應可旋木段長度允許范圍較大的旋切機配套使用。如義大利S2P860×2700型旋切機，可旋切最大原木長度為2700毫米，使用輔助中心架，也可旋切1930毫米、1320毫米的木段，此時相應調整定心器之間距離，令其與定中心的兩個基準斷面相一致，以獲得最佳的定心效果。由於木段表面不平，形狀不規則，機械定心的准確性較差，適用於直徑800毫米以下、形狀較規則的木段。

圖1光環投影定心上木裝置

利用兩組光環發生器放映的同心圓環投影到木段兩端，放映的光環中心與旋切機卡軸中心線水平一致（圖2）。經操作人員目測，操縱液壓系統的升降、左右移動油缸來調整Ⅴ型托架，使光環中心與木段最大圓柱體的中心線重合，實現定中心。定好中心的木段由分離的行車上的一對卡木臂卡緊，送至旋切機前等待位置或旋切機卡軸位置。由於光環投影定心需依靠操作人員目測，因此定心精度受到影響，通常適用於大徑級木段的定中心。

圖2計算機控制自動定心機

為新發展的精確自動定心裝置。大多採用光電、超聲或激光的方法對經過機械初步定中心的木段進行連續掃描測量，自動檢測出木段幾個斷面的直徑，經計算機系統處理確定出木段最佳的軸線位置，並自動控制定心機調整木段的位置，使木段的最佳中心線與上木裝置的中心線重合，由上木裝置將木段送至旋切機上，完成定心—上木全過程的自動操作。這種設備1分鍾可完成8～10根木段的定心工作，它比機械定心可提高單板出材率5～10%，整幅單板可增加14%。計算機控制自動定心機在美國、芬蘭等國已得到應用和逐漸完善。

原木光電檢尺設備

採用光電投射、掃描對原木進行自動檢測材積的專用裝置。原木的分選、造材、材積計算以及合理鋸割，都要事先測量原木的直徑和長度。採用光電管原木自動檢尺裝置有利於實現制材廠生產過程的自動化。此裝置分為兩種類型：一類是利用原木反射光線的作用進行測量；另一類是利用原木擋住光線的方法進行測量。根據測量原木直徑時的運輸方式，可以分為橫向測量裝置和縱向測量裝置。

橫向光電測量裝置

使用較多。其方法是已在縱向運輸時測量過原木的長度，或原木長度都相同時在中間或兩端附近進行成對的交叉測量。原木位於橫向運輸機上，測量裝置有兩個互相垂直的光電管，當光電管發暗時，脈沖發生器送出脈沖信號，並由一個計算器統計總和。如果裝有多個光電管，則能測出多個數值，可選其中最小值或中間值。在原木長度預先測出的條件下，即可進行材積計算。

縱向光電測量裝置

有以下3種類型：①利用原木擋住光線進行測量的裝置。這種裝置的主要技術性能：允許測量直徑為60～630毫米；原木推進速度為1.5米/秒；循環皮帶速度為30米/秒。原木長度可以採用一般方法測量，即將一脈沖發生器和運輸機的傳動輥相配合，使一個脈沖恰好等於1厘米的行程。通過電子計算機可以算出原木的最小直徑，並同時算出材積。②其主要部件是裝有凹鏡和平面鏡鐵架製成的剛性測量框，它橫跨縱向運輸機。原木直徑可同時從兩個方向交叉測量，也可以從三個方向測量，以提高精度。測量框的光源為兩個裝在有機玻璃後面互成直角的棒形發光體。光線投射在兩個拋物面反射鏡上（凹面鏡），在每個反射鏡的焦點上，按一定角度安裝著一個平面鏡，該平面鏡由小電動機帶動旋轉。這種檢尺裝置測量效果較好，使用較廣泛。但凹面鏡應有很高的精度和表面光潔度，所以加工要求甚高。③採用硅光電二極體的自動線性掃描感測器的縱向光電檢尺裝置（見圖）。全套自動檢尺裝置由3個掃描感測器、一系列標志感測器和一架小型計算機組成。根據被激發的光電二極體數目，計算機即可得出原木長度和直徑數據。測直徑的精度可達±0.254厘米，測長度的精度可達±2.54厘米。當原木運行速度超過305米/分時，仍能保持上述精確度。光電測量裝置和計算機結合，不僅可以進行原木檢尺和為工廠管理迅速提供准確的統計資料，而且可對分選設備和鋸機進行直接自動控制，從而顯著提高生產效率和原料利用率。

『陸』 三爪自定心卡盤對工件起什麼作用

精密三爪自定心卡盤是一款工業產品，具有有自動定心的作用。

1、用伏打扳手旋轉錐齒輪，錐齒輪帶動平面矩形螺紋，然後帶動三爪向心運動，因為平面矩形螺紋的螺距相等，所以三爪運動距離相等，有自動定心的作用。

2、三爪自定心卡盤的安裝：

（1）松去三個定位螺釘，取出三個小錐齒輪；

（2）松去三個緊固螺釘，取出防塵蓋板和帶有平面螺紋的大錐齒輪；

（3）裝卡盤時，用卡盤扳手的方榫插入小錐齒輪的方孔中旋轉，帶動大錐齒輪的平面螺紋轉動。當平面螺紋的螺口轉到將要靠近殼體槽時，將一號卡抓裝入殼體槽內。其餘兩個卡抓按二號，三號順序裝入，裝的方法與前相同。

(6)自動定心裝置動畫擴展閱讀：

1、三爪自定心卡盤的優點：

（1）三爪卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，工件安裝後一般不需要校正。但若工件較長，工件離卡盤較遠部分的旋轉中心不一定與車床主軸旋轉中心重合，這時工件就需校正。如三爪卡盤使用時間較長而精度下降後，工件的加工部位精度要求較高時，也需要進行校正。

（3）三爪卡盤裝夾工件方便，省時，但夾緊力較小，所以適用於裝夾外形較規則的中小型零件，如圓柱形、正三邊形、正六邊形工件等。

2、三爪自動定心卡盤規格有：

150mm、200mm、250mm。

『柒』 三爪定心卡盤自動定心的原理

卡盤內有平面螺紋，旋動時，卡爪在螺紋的推動下向中心或向外周等距移動，從而改變三爪的所在園周大小。平面螺紋是以卡盤中心為中心的，故能使三爪定心。但不是很准確的，因為工件不一定很園。但被加工面肯定是很園的，除非床子本身有問題。

『捌』 有哪些夾緊機構

1、 斜楔夾緊機構。斜楔夾緊機構是夾緊機構中最基本的形式之一，螺旋夾緊機構、偏心夾緊機構及定心對中夾緊機構等都是斜楔夾緊機構的變形。斜楔夾緊具有接哦股簡單，增力比打，自鎖性能好等特點，因此得到廣泛應用。
2、 螺旋夾緊機構。螺旋夾緊機構結構簡單，易於操作，增力比大，自鎖性能好，是手動夾緊中最廣泛的一種夾緊機構。螺旋夾緊機構中所用的螺旋，實際上相當於把斜楔繞在圓柱體上，一次它的夾緊作用原理與斜楔是一樣的。不過這里通過轉動螺旋，使繞在圓柱體上的斜楔高度發生變化來夾緊工件的。由於螺旋夾緊機構具有結構簡單，製造容易、夾緊可靠、增力比大、夾緊行程不受限制等特點，所以在手動夾緊裝置中被廣泛使用。螺旋夾緊機構的缺點是動作慢。為提高其工作效率，常採用一些快撤裝置。
3、 偏心夾緊機構。偏心夾緊機構是一種快速動作的夾緊機構，它的工作效率較高，在夾具設計中應用得比較廣泛。常用的偏心輪有兩種形式，即：園偏心和曲線偏心。曲線偏心採用阿基米德螺旋線或對數螺旋線作為輪廓曲線。曲線偏心雖有升角變化均勻等優點，但因製造復雜，故而用的較少，而園偏心則因機構簡單，製造容易，所以在生產中得到廣泛應用。偏心夾緊的優點是結構簡單，操作方便，動作迅速，缺點是自鎖性能較差，增力比較小，一般用於切削平穩且切削力不大的場合。
4、 鉸鏈夾緊機構。鉸鏈夾緊機構是一種鉸鏈和杠桿組合的夾緊機構，這種機構具有動作迅速、結構簡單，擴力比較大，摩擦損失小，並易於改變力的作用方向的優點，因此應用也很廣泛。但是它的自鎖性很差，一般不單獨使用，多用於激動夾緊機構中與氣動、液壓等夾具聯合使用，可以縮小氣缸直徑，減少所需動力，故這種機構又稱擴力機構。鉸鏈夾緊機構適用於多點、多件夾緊，在氣動加緊中廣泛應用。
5、 定心、對中夾緊機構。
在機械加工中常遇到以軸線或堆城中心為設計基準的工件，為了使定位基準與設計基準重合，就必須採用定心、對中夾緊機構。所謂「定心」就是夾緊工件時，工件的對稱中心與夾具夾緊機構的中心重合。定心夾緊機構中與工件接觸的元件既是定位元件又是夾緊元件，使工件的定位與夾緊過程同時完成。定心夾緊機構是一種同時實現對工件定心定位和夾緊的夾緊機構，即在夾緊過程中，能使工件相對於某一軸線或某一對稱面保持對稱性。
定心夾緊機構主要用於要求准確定心和對中的場合。此外，由於定位與夾緊動作同時進行，可以縮短輔助時間，提高勞動生產率，一次在生產中得到廣泛應用。
定心，對中夾緊機構之所以能夠實現准確定心、對中的原理，就在於它利用了定位夾緊元件的等速移動或均與彈性變形的方式，來消除工件定位基準面的製造誤差，使這些誤差或偏差相當於所定心或對中的位置，能均勻對稱地分配在工件的定位基面上。因此，定心、對中夾緊機構的種類雖多，但就其各自實現定心和對中的工作原理而言，可分為下屬兩大類：以等速移動原理工作的定心、對中夾緊機構；以均勻彈性變形原理工作的定心夾緊機構。
6、 聯動夾緊機構
在夾緊機構設計中，有時需要對一個工件上的幾個點或對多個工件同時進行夾緊。此時，為了減少工件裝夾時間，簡化結構，常常採用各種聯動夾緊機構。這種機構要求從一處施力。可同時在幾處（或幾個方向上）對一個活幾個工件同時進行夾緊。