自動線儲料裝置

『壹』 汽車製造總廠應具備哪些自動化程度高、生產率高的主體生產線

自動化生產線由基本工藝設備及各種輔助裝置、控制系統和工件的傳輸系統組成，根據產品或零件的具體情況、工藝要求、工藝過程、生產率要求和自動化程度等因素不同，自動線的結構及其復雜程度，往往有很大差別，但一般自動線都由幾個基本部分組成，

對於具體的自動化生產線，其組成並非完全相同，按照結構特點，可分為通用設備自動線、專用設備自動線、無儲料裝置自動線和有儲料裝置自動線等

自動化生產線的特點

1)產品或零件在各工位的工藝操作和輔助工作以及工位間的輸送等均能自動進行，具有較高的自動化程度。

2)生產節奏性更為嚴格，產品或零件在各加工位置的停留時間相等或成倍數。

3)產品對象通常是固定不變的，或在較小范圍內變化，而且在改變品種時要花費許多時間進行人工凋整。

4)全線具有統一的控制系統，普遍採用機電一體化技術。

5)自動化生產線初始投資較多。
生產線的自動化有以下步驟：
1．先確定節拍時間：不論何種製品，皆在其必須完成的恰好時間內製造。
2．單位流程：只針對一項產品，進行單位配件的搬運、裝配、加工及素材的領取。
3．先導器：製作以目視即能了解節拍時間的裝置。
4．U字型生產線：將設備依工程順序逆時針排列，並由一人負責出口及入口。
5．AB控制：只有當後工程無產品，而前工程有產品的情形，才進行工程。
6．燈號：傳達生產線流程中產品異狀的裝置。
7．後工程領取：生產線的產品要因應後工程的需求
流水生產線即一件商品的生產經過不同的部分生產，由各部分人員負責，從而使最終商品完成，在不同部分生產轉接中以自動履帶傳送。
生產流水線是在一定的線路上連續輸送貨物搬運機械，又稱輸送線或者輸送機。按照輸送系列產品大體可以分為：皮帶流水線、板鏈線、倍數鏈線、插件線、網帶線、懸掛線及滾筒流水線這七類流水線。一般包括牽引件、承載構件、驅動裝置、張緊裝置、改向裝置和支承件等。
流水線輸送能力大，運距長，還可在輸送過程中同時完成若干工藝操作，所以應用十分廣泛。

『貳』 養豬場使用自動化料線有什麼特點

（一）、實現了整個生產過程的高度自動化控制

（1）自動供料：整個系統採用儲料塔+自動下料+自動識別的自動飼喂裝置，實現了 的自動供料。

（2）自動管理：通過中心控制計算機系統的設定，實現了發情鑒定、舍內溫度、濕度、通風、採光、卷簾等的全自動管理。

（3）數據自動傳輸：所有生產數據都可以實時傳輸顯示在農場主的個人手機上。

（4）自動報警：場內配備由電腦控制的自動報警系統，出現任何問題電腦都會自動報警。

（二）生產效率高

（1）管理人員的工作效率高：對於一個母豬群體規模為750頭的種母豬場，只需要2個人就可以實現對豬場的管理。

（2）管理人員的工作很輕松：管理人員平均每天進場時間不超過1小時，進場的後的工作主要是進行配種、轉群、觀察、處理等 由人來完成的操作。

自動化養豬設備是針對豬場設計的一款替代人工加料的設備，在規模化豬場的時代，各個豬場都已經進入到了一種新的養殖局面，一是面臨無人可用，二是飼料浪費嚴重，並且人工效率很低，難以做到定時，定量飼喂。

安裝自動化養豬設備養豬自動化料線優點，可根據豬生長的不同階段，定時、定量飼喂，節省飼料。有效避免豬群發生應激反應，同一棟舍內的豬可以同時飼喂。使用自動化養豬設備豬場自動化豬場料線喂料系統，飼養人員可以不進入豬舍內而直接喂料，切斷疫病傳播途徑。正常情況下一名飼養員可以給若干棟豬舍喂料，節省勞動力，提高勞動生產率。300頭母豬飼喂時間正常1分鍾飼喂時間，電子時鍾控制技術，每天可自動飼喂6次以上。封閉式下料設計，有效減少老鼠蒼蠅偷吃和污染飼料。該自動化養豬設備由供料系統和喂料系統組成，供料系統包括：料塔、主驅動單元，輸送單元、電控單元組成。喂料體統包括落料器、調節單元、電控單元、等。

降低防疫的風險

從防疫角度看，可以減少飼料在運輸和飼喂過程匯總的污染問題，而且可以減少人員進入豬舍的次數，減少人員與豬的接觸機會。可以減少飼養人員的勞動量，減少飼養人員，降低飼養的成本，可以有效的控制豬的日糧，有利於實現飼養管理的規范化、科學化，提高。

自動化上料系統可以實現全自動操作，降低工人的勞動強度，提高豬場的生產效率。性能穩定，使用可靠，故障率低。

豬場自動化上料系統是配套自動上料系統為定位欄母豬自動供料，其工作原理是飼料從料線管道掛到定量杯，當到設定喂豬的時間，控制系統控制交流電機運轉，電機拉動鋼

『叄』 自動化倉儲系統的系統構成

自動化倉儲系統一般包括堆垛機、物流管理軟體、輸送系統、貨架系統等。
1、堆垛機
堆垛機作業自動化倉儲系統中的主要設備，需要實行模塊化設計、結構簡單、外形設計美觀。以日東公司的堆垛機為例，具有以下特點：水平和垂直方面採用激光測距、動力部分採用德國DEMAG電機減速機、行走裝置採用德國DEMAG組合走輪、採用SEW矢量型智能變頻控制器進行變頻調速、採用西門子可編程序控制器、大屏幕顯示指導出庫入庫及揀選作業等等。
2、自動化倉儲管理軟體
自動化倉儲管理軟體要求是一套基於網路資料庫的、集信息管理和工業監控於一體的專業性軟體。信息管理子系統可與公司的如MRP、ERP等監控子系統充分考慮到了安全性與靈活性。通常情況由於工業監控子系統指揮機械全自動完成入出庫作業，在計算機網路系統發生故障時（如網路設備硬體壞了），只有ECS（設備控制伺服器）還能工作，就可以將ECS作為後台資料庫伺服器進行緊急出庫作業。在ECS發生故障時，可直接通過堆垛機手動作業。自動化倉儲管理軟體應具有如下特點：
1）信息管理子系統允許多個工作站同時進行入出庫作業任務的錄入。工業監控子系統可同時掛接多台ECS。
2）只要工業監控子系統尚未完成某項入出庫作業，就可更改該項作業的各個數據，如更改數量，目標存放位置等，ECS能實時獲取最新數據並進行處理。
3）通過區域網及通用的TCP/IP協議可與公司的MRP、ERP集成，接收入出庫作業任務，反饋當前庫存、庫存動態和作業情況等諸多信息，為指定的部門提供各類報表。
4）可視化、圖表化地反映貨位信息、物料移動、工作中設備的各種狀態等信息。
5）充分考慮到物料的先進先出、入出庫作業先先級、貨架的上輕下重、堆垛機最短距離位移等原則。
6）同種物料合理分布於兩個以上的巷道，這樣當一台堆垛機壞了，另一台還能取出該物料。
7）合理調配各台堆垛機的忙閑程度。
3、輸送系統
專業輸送設備包括輥子、鏈式、皮帶皮、無動力式、可移動型輸送系統，可適用於電子、家電、食品、化學、物流中心的產品輸送和分配。在不同的物流規劃中可以根據工藝布局，選用不同類型的輥子或鏈式輸送機，並應用各種輔助裝置，使物料完成連續輸送、積存、翻轉、分貧、合流、提升等。配以PC程序控制系統和 CPU管理系統，才能算是一套完整的自動化輸送系統。
4、數碼化揀貨系統
隨著經濟和生產的發展，流通趨於多品種、小批量，因此各物流配送中心配送貨品的種類和數量將急劇增加，貨物分揀任務十分艱苦，分揀作業已成為一項重要的工作環節。顯然，隨著分揀量的增加、分揀點的增、配貨響應時間的縮短和服務質量的提高，依靠普通的分揀方法，如「傳票揀選等，將無法滿足大規模配貨配送的要求。針對市場的需求，開發一種具有緩沖能力，可直接和上下游生產線對接，大幅度提高揀貨速度，降低揀貨錯誤率的堆積滾筒輸送線電子標簽輔助揀選系統非常緊迫。
數據化揀貨系統（以下簡稱DPS）是一種電腦輔助的無紙化揀貨系統，其原理是藉助安裝於貨架上每一個貨位的LED電子標簽取代揀貨單，利用電腦的控制將訂單信息傳輸到電子標簽中，引導揀貨人員正確、快速、輕松地完成揀貨工作，揀貨完成後按確認鈕完成揀貨工作。計算機監控整個過程，並自動完成賬目處理。
數碼化揀貨系統由流動貨架、電子標簽、堆積滾筒輸送線、條形碼閱讀器、管理與監控系統構成，具有如下系統特色：
1）、電子標簽採用先進信號合成技術，通訊信號搭載於電源波形上，利用不銹鋼導輕傳輸電源及數據信號，配線只需兩芯，所有電子標簽均並聯在一線，統一連接到接入盒中，降低了配線成本。
2）、系統的維護簡單。在電子標簽揀選系統中，安裝了一個零地址電子標簽，該標簽可實時監視整個DPS系統的運行情況，當出現故障時，零地址電子標簽立即顯示出錯電子標簽的地址和故障原因，供操作人員參與，當需要更換出故障的電子標簽時，不必關閉電源，可直接進行熱插拔操作。
3）、堆積滾筒輸送線提供足夠的緩沖能力，當某個料箱在某個揀選工作區被止擋器擋住移動時，其他部分依舊正常運行。可以方便地與生產線對接。
4）、多個揀選工作區並行作業。
5）、料箱進入輸送線後，如果在某個工作區沒有揀選任務，則信息自動向下一個工作區傳遞，以便揀貨人員做好准備。
6）、實施效益
（1）提高揀貨速度效率，降低誤揀錯誤率。電子標簽藉助於明顯易辨的儲位視覺引導，可簡化揀貨作業為「看、揀、按」三個單純的動作。降低揀貨人員思考及判斷的時間，以降低揀錯率並節省人員找尋貨物存放位置所花的時間。
（2）提升出貨配送物流效率。
（3）降低作業處理成本。除了揀貨效率提高之外，因揀貨作業所需熟練程度降低，人員不需要量特別培訓，即能上崗工作。為此可以引進兼職人員，降低勞動力成本。
物流設備生產企業在技術上向國際標准看齊，密切跟蹤世界最尖端的物流技術，分析市場需求，不斷的創新、開發新的產品，能才滿足國內物流業發展的需要，產品和企業才會有活力。日東公司與韓國三星物流及日本的AIOI物流系統株式會社團組織進行全面的技術合作，吸收國際上先進的物流技術，綜合國內物流發展特色，已研發出具備自主知識產權的自動化倉儲系統和數碼化揀貨系統的物流設備系統。

『肆』 自動化生產線是怎樣工作的

首先要有一台自動化生產設備，例如口罩機就是自動化生產線，它在機器上放置相關物料即可自動生產口罩，速度非常快，而且整個過程不需要太多的勞動力。歐麗仕有口罩機、服裝自動生產線設備。

『伍』 自動化生產線有哪些聯結組成

自動化生產線設備聯結：
自動線中設備的聯結方式有剛性聯接和柔性聯接兩種。
（一）剛性聯接
在剛性聯接自動線中，工序之間沒有儲料裝置，工件的加工和傳送過程有嚴格的節奏性。當某一台設備發生故障而停歇時，會引起全線停工。因此，對剛性聯接自動線中各種設備的工作可靠性要求高。
（二）柔性聯接
在柔性聯接自動線中，各工序(或工段)之間設有儲料裝置，各工序節拍不必嚴格一致，某一台設備短暫停歇時，可以由儲料裝置在一定時間內起調劑平衡的作用，因而不會影響其他設備正常工作。綜合自動線、裝配自動線和較長的組合機床自動線常採用柔性聯接。
自動化生產線組成部分：
（一）傳送系統
自動線的工件傳送系統一般包括機床上下料裝置、傳送裝置和儲料裝置。在旋轉體加工自動線中，傳送裝置包括重力輸送式或強制輸送式的料槽或料道，提升、轉位和分配裝置等。有時採用機械手完成傳送裝置的某些功能。在組合機床自動線中當工件有合適的輸送基面時，採用直接輸送方式，其傳送裝置有各種步進式輸送裝置、轉位裝置和翻轉裝置等對於外形不規則、無合適的輸送基面的工件，通常裝在隨行夾具上定位和輸送，這種情況下要增設隨行夾具的返回裝置。
（二）控制系統
自動線的控制系統主要用於保證線內的機床、工件傳送系統，以及輔助設備按照規定的工作循環和聯鎖要求正常工作，並設有故障尋檢裝置和信號裝置。為適應自動線的調試和正常運行的要求，控制系統有三種工作狀態：調整、半自動和自動。在調整狀態時可手動操作和調整，實現單台設備的各個動作；在半自動狀態時可實現單台設備的單循環工作；在自動狀態時自動線能連續工作。
控制系統有「預停」控制機能，自動線在正常工作情況下需要停車時，能在完成一個工作循環、各機床的有關運動部件都回到原始位置後才停車。自動線的其他輔助設備是根據工藝需要和自動化程度設置的，如有清洗機工件自動檢驗裝置、自動換刀裝置、自動捧屑系統和集中冷卻系統等。為提高自動線的生產率，必須保證自動線的工作可靠性。影響自動線工作可靠性的主要因素是加工質量的穩定性和設備工作可靠性。自動線的發展方向主要是提高生產率和增大多用性、靈活性。為適應多品種生產的需要，將發展能快速調整的可調自動線。

『陸』 自動化供料系統是什麼來的，有什麼用

中央供料系統是為注塑車間的塑料產品生產而設計的，實現了不間斷無人化連續成型作業。可根據需要改變原料品種、多顏色材料的組合使用方式，實現著色工序的自動化。系統能夠以全自動方式再生和使用注口冷料，能夠對所有供料設備的控制，並防止了儲料倉內阻塞現象的發生，通過設置中央監控台實現全自動化。
什麼是中央供料系統
中央集中供料系統採用微機集中自動控制，實現了對粒料的24小時連續供料作業。多台小型微機分別控制各台成型機的著色工藝，計量准確、混合均勻，並可靈活改變顏色，適應對產品的多顏色多品種要求。根據不同成型機的生產量，靈活變更供料量。多個供料管道設計，可保證對主料多樣化的要求。系統具有多種監控及保護功能，工作安全可靠。中央供料系統的別名有：集中供料系統、自動送料系統等。
中央供料系統的工作原理
中央供料系統採用真空傳送方式，通過集中的管路系統將塑料原料從儲料罐輸送到中央除濕乾燥系統，然後將乾燥後的原料輸送到每台注塑機中。中央供料系統採用「一台機器一根管」的設計方式，保證整個系統的空氣對原料進行輸送，防止除濕乾燥後的原料回潮。同時在每個輸運行穩定，絕無堵料的現象發生。它配合中央除濕乾燥系統使用，可使用除濕乾燥送循環後會對輸送管線進行清理，確保管路內沒有殘余的粒料，在避免原料回潮的同時，也保證了加入注塑機中的原料性能的一致。在真空負壓作用下原料中原由的粉塵會通過粉塵過濾系統被過濾出來，有助於提高成型產品的質量。
中央供料系統的組成
中央控制台、旋風集塵器、高效能過濾器、風機、分支站、乾燥料斗、除濕機、選料架、微動料斗、電眼料斗、截風閥、截料閥。
中央供料系統的特點
一、高效：中央供料系統可實現將多種原料自動供給多室任意的注塑加工設備使用，在這其中可包括原料的乾燥處理、配色處理、以及按比例的粉碎回收料利用，能夠實行高度的自動化控制、監測等、並能滿足24小時不停機的生產需要。
二、節能：中央供料系統操作簡易，只需要少數的幾個人即可以控制整個注塑工廠的供料需求，從而減少了大量的勞動力成本。其次、減少了在注塑機旁邊的原料帶及相應的輔助設備、提高了空間的利用率。此外、由於採用了中央供料的方式、相對應地減少了很多的單機設備，也就節省了電能及減少維護費用。
三、個性化：中央供料系統可以做到不同的使用用戶，不同的車間特點，不同的原料使用要求。都可以依實際的需要來設計出最優化的方案。
四、現代化工廠形象：中央供料系統將使原料及粉塵對注塑生產的污染減至最底的程度，從而可以保持潔凈的生產車間，而中央供料系統獨特集中粉塵回收系統，清理更便捷、環保效果更是達到10萬級無塵室作業要求標准，並降低噪音，最終可實現無人化的自動化生產車間，樹立起現代化工廠管理的形象。
中央供料系統設計流程
原料→儲存→計量→乾燥→輸送→使用
中央供料系統採用一台機一根管，密封式迴路設計方式，保證整個系統運行穩定，絕無塑膠回潮、堵料現象發生。它配合中央乾燥機（除濕機）系統使用，可使乾燥空氣對原料進行再次乾燥，防止乾燥後的塑膠回潮，同時在每個輸送循環後對輸送管進行清理，確保管道內沒有殘料。在避免原料回潮的同時也保證加入注塑機中原料一致性，在真空負壓同進作用下，原料中原有的粉塵經過過濾器（集塵器）系統濾出，有利提高產品質量。

中央控制台特點：
1、採用PLC及大尺寸10.4寸彩色人機界面觸控面板，簡單易懂，好操作；
2、采色書面顯示各種設定，運轉及運轉狀況；
3、具備料管抽空清管，自動洗塵集塵中央供料主機A、B交替自動切換及人工選料防錯功能；
4、增設原料管制畫面，監控各成型機所使用原料、吸料、缺料及中央主機（馬達）各種異常現象。普達中央供料主機特點：
1、馬達不停止設計，以避免馬達啟動頻繁，造成耗損；
2、附安全釋壓閥，當主機運動壓力過大時，安全設定值過載，釋壓閥全自動釋壓以保護馬達；
3、供料主機兩台A、B交替，並且有自動切換閥門設計，確保原料輸送穩定性。
自動逆轉旋風集塵器特點：
1、將空氣濾清器及旋風集塵器一體設計，以自然離心力高效能收集粉塵；
2、可附高壓儲氣罐，自動清洗過濾器；
3、集塵器裝截風閥，可有效在不停機下，移動集塵器粉塵。
快速送料站（分岐站）特點：
分岐站是由數個分支組合而成，而同一個分岐料管的原料，可供注塑機機台使用，每支都有快速按頭保氣密性；可提高系統效率，換料方便快捷。

『柒』 剛性自動化都有哪些內容特點

剛性自動化是在機械化的基礎上形成的，這種自動化的控制系統主要是靠凸輪．擋塊．分配軸．彈簧等機構來實現的。它包括各種自動化機床(如單軸縱切自動車床、單軸轉塔自動車床、多軸自動車床等)、自動生產線(剛性製造系統)等。
剛性自動化的特點是：能顯著提高勞動生產效率，改善勞動條件，產品質量穩定可靠，大量生產條件下降低了產品的成本。但是剛性自動化的過程式控制制主要靠硬體，不能輕易變更，只能用於固定產品的大量生產，而對於品種多、批量小的零件生產是不適用的。
剛性自動化，產生於20世紀20年代，在機械化的基礎上形成的。這種自動化的控盯清制系統主要靠凸輪、擋塊、分配軸、彈簧等機構來實現的。包括各種自動及半自動機床、組合機床、機械手、自動生產線等。其優點是能夠顯著提高生產率，減小工人的勞動強度，節省勞動力，保證製造質量，降低生產成本，適於大批量生產。但是，剛性自動化的控製程序不能輕易變更，只適用於固定產品的大量生產，不適於多品種、小批量生產的自動化。
(一)自動機床
自動機床不僅而能夠自動完成工作循環，並能自動重復，包括自動完成上下料工作。具有自動工作循環，但一個工件自動加工完成以後，需要人工裝卸工件，即不能重復工作循環的機床，成為半自動機床。大多數自動和半自動機床採用機械凸輪、擋塊控制的自動控制系統，這種系統一般為開環時間控制系統。投資少，工作穩定可靠，使用壽命長，但調整工作量大，加工質量較差，工人的勞動強度也大。
(二)組合機床
組合機床是由按系列化、標准化原則設計的通用部件和按被加工工件的形狀、工藝要求而設計的專用部件所組合而成的高效專用機床。組合機床是結合了通用機床和專用機床的特點，以通用部件為基礎，配以少量按加工特定形狀和加工工藝設計的專用部件和夾具組成的機床。組合機床既具有專用機床生產效率高，結構簡單的特點，又具有通用機床的適用性強，能適應加工對象變化的特點。當加工對象變化時，組合機床可部分或全部改裝，但它的通用部件可重新使用或配換，再按零件加工要求設計製造少量專用部件，又組成一台具有新的功能的組合機床。
(三)自動生產線加工
自動生產線加工方式廣泛採用專用自動機床、組合機床和運輸工件的裝置，並組成生產線。生產線要有嚴格的生產節拍，即根據年產量計算出來的每一台產品所允許的生產時間，還應有重要工序的自動監控、故障停機報警等裝置，生產率很高。與自動機床相比，它的結構復雜，完成的加工工序多，所以生產率也很高，是少品種、大批量生產必不可少的加工裝備，適用於大批量生產類型。剛性自動線可以有效縮短生產周期，取消半成品的中間庫存，縮短物料流程，減少生產面積，改善勞動條件，便於管理等優點。主要缺點是投資大，系統調整周期長，更換產品不方便。
1、自動生產線的組成
自動生產線簡稱自動線，它由若乾颱組合機床、工件傳輸系統和控制系統等所組成，具有嚴格的加工順序和生產節拍，是一種專用的零件自動生產線，即剛性自動生產線。
為了使工件在自動生產線上能進行多面加工，一方面採用多面亮則察組合機床，如雙面卧式組合機床、三面卧式組合機床、立卧三面組合機床(一立兩卧)，以及帶一定角度的斜台組合機床等；另一方面在機床之間配置轉台和鼓輪，轉台使工件繞垂直軸轉位，鼓輪使工件繞水平軸轉位。通常，自動線的物流傳輸大多採用液壓傳動，從傳動來說還是比較方便的。
2、自動生產線的設計要點
1)生產節拍
自動生產線有嚴格的節拍，它是自動生產線設計的主要依據之一，要根據產品的生產綱領來計算自動生產線的生產節拍，必須按節拍來擬訂零件的工藝過程，安排工序、工位、工步和走刀，加工過程中，工敬茄序時間過短或過長(超過節拍)就意味著整個自動生產線的不平衡，會嚴重影響生產率，需要改進。
2)全線分段
自動生產線在工作時，如果某一環節出現故障就會影響全線的正常工作，自動線會被迫停工。因此對於一些容易出故障的關鍵設備，可在其旁設置儲料裝置，存儲一定數量的合格工序間工件，以便當該設備出現問題時能維持一定時間的正常生產運行，在這段時間內進行故障排除。對於比較長的自動線，在設計時，按工藝可將其分成若干段，每段設備數不等，大約6台～10台左右，每段之間配置儲料裝置，便於分段維修，以免因故障造成全線停工而帶來的重大損失。
3)定位和安裝
在自動生產線上加工時，多採用單一基準原則，工件在機床夾具上直接進行定位夾緊。若工件不能用單一基準，則可將工件安裝在隨行夾具(又稱托盤或托板)上，工件連同隨行夾具一起在自動線上傳輸，由隨行夾具在機床上進行單一基準的定位夾緊，這樣使得全線的傳輸裝置結構簡單。但要製造若干套隨行夾具。
4)結構布局形式
自動生產線的結構布局形式應考慮零件工藝過程、機床數量、廠房面積大小和形狀等因素，有直線形、折線形、框形和環形等；機床既可排列在線的一邊，即單面排列，也可排列在線的二邊，即雙面排列。
3、自動生產線的應用
早在20世紀30年代的汽車工業，由於是大量生產，在生產中大量使用了零件生產流水線的形式，逐漸形成自動生產線的形式，以後在拖拉機、軸承等製造業中應用十分廣泛。我國在1957年建成的第一汽車製造廠的發動機車間，有了第一條汽缸加工自動生產線，到了60年代中期，我國自行建設的第二汽車製造廠中就有了一百多條自動生產線。
由於自動生產線僅適用於大批量生產，從而限制了其應用范圍，但直至現在，在大批量生產中，自動生產線仍是主要的有效的生產形式之一。