圓柱塞分送裝置的作用

⑴ 起重機械帶式輸送機主要的部件有哪些，它們分別有什麼作用

帶式輸送機的結構包括以下幾個主要部分：輸送帶、托輥及中間架、滾筒、拉緊裝置、制動裝置、控制裝置、清掃裝置和卸料裝置等。下面鞏義義利將一一介紹這些部件的作用：
1、輸送帶：輸送帶是帶式輸送機的重要組成部分。輸送帶貫穿輸送機的全長(為機身長度的2倍以上)，輸送帶在輸送機成本中佔50%左右。
2、托輥及中間架：托輥的作用是支撐輸送帶，減少輸送帶運行阻力，並使輸送帶的垂度不超過一定限度，以保證輸送帶平穩地運行。機架的結構形式可分為落地式及繩架式兩種。
3、傳動滾筒：傳動滾筒也是帶式輸送機的結構之一，是帶式輸送機傳遞動力的主要部件。
4、拉緊裝置：帶式輸送機拉緊裝置的作用是:保證輸送帶在傳動滾筒的繞出端(即輸送帶與傳動滾筒的分離點)有足夠的張力，使滾簡與輸送帶間產生必需的摩擦力，防止輸送帶打滑，保證輸送帶的張力不低於一定值，以限制愉送帶在各支撐托輥間的垂度，避免撒料和增加運動阻力；補償輸送帶在運轉過程中產生的塑性伸長和過渡工況下彈性伸長的變化。
5、制動裝置：對於傾斜輸送物料的帶式輸送機，當其平均傾角大於4°時，滿載停車會發生上運物料輸送帶的逆轉和下運物料輸送帶的順滑現象，從而引起物料的堆積、飛車等事故，所以必須設里制動裝置。
6、清掃裝置：帶式輸送機的結構還包括清掃裝置，輸送機在運轉過程中，部分順粒和粉料不可避免地粘在輸送帶表面，通過卸料裝置後不能完全卸凈，表面粘有物料的輸送帶工作面通過下托輥或改向滾筒時，由於物料的積聚而使其直徑增大，加速托輥和輸送帶的磨損，引起輸送帶跑偏。
7、卸料裝置：帶式輸送機可利用頭部滾簡卸料，也可以在中間任意點利用卸料小車或卸料檔板卸料。
8、給料裝置：帶式輸送機裝載和轉載物料是最重要、最復雜的運輸作業之一。
帶式輸送機的結構就是由這八個部分組合而成。

⑵ 柱塞式噴油泵由哪幾部分組成各部分的作用是什麼

柱塞泵由從泵、油量調節機構、驅動機構和泵體四部分組成。從泵的作用是在驅動機構的驅動下，在規定的時間向噴油器提供一定壓力的高壓油，同時保證供油及時，停油簡單，在油量調節機構的控制下可以改變供油。油量調節機構的作用是執行驅動器或調速器的動作，轉動副泵的柱塞，改變各副泵的供油，以滿足柴油機負荷和轉速變化的需要，同時還可以調節各缸的供油均勻性。驅動機構由凸輪軸和滾柱傳動部件組成，其作用是推動柱塞運動，保證供油的正時。泵體是噴油泵的基礎部件，通過泵體將所有部件組合在一起，形成整個噴油泵。柱塞式噴油泵由調速器、噴油泵和提前器組成。

凸輪軸凸部抬起輥體時，柱塞彈簧被壓縮，柱塞向上運動，柴油受壓。一部分柴油通過兩個油孔流回噴油泵上體的油腔。當柱塞蓋住套筒上油孔的上緣時，柱塞的頂部變成一個密封的容積，柱塞繼續上升，其容積減小，油壓增加。出油閥被推開，高壓柴油通過出油閥和高壓油管進入噴油器，噴入燃燒室。柱塞向上供油。當柱塞上的斜油槽與套筒上的回油孔連通時，低壓油與柱塞頭的中心孔、徑向孔和斜油槽連通，油壓突然下降。出油閥在出油閥彈簧力的作用下迅速關閉，停止供油，直到柱塞到達最大點。之後，隨著凸輪軸的轉動，進油、供油、回油的下一個循環再次開始。

⑶ 注塑機各部位起什麼作用

（1）注射系統
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。目前應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。 螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。
（2）合模系統
合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出製品。同時，在模具閉合後，供給予模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成製品的不良現狀。 合模系統的組成：合模系統主要由合模裝置、調模機構、頂出機構、前後固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。
（3）液壓系統
液壓傳動系統的作用是實現注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，並滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。它主要由各自種液壓元件和液壓輔助元件所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。
（4）電氣控制系統
電氣控制系統與液壓系統合理配合，可實現注射機的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、感測器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。
（5）加熱/冷卻系統
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加熱系統是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般採用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，並用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現所以油溫必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。
（6）潤滑系統
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潤滑系統是注塑機的動模板、調模裝置、連桿機鉸等處有相對運動的部位提供潤滑條件的迴路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑；
（7）安全保護與監測系統
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注塑機的安全裝置主要是用來保護人、機安全的裝置。主要由安全門、液壓閥、限位開關、光電檢測元件等組成，實現電氣——機械——液壓的聯鎖保護。 監測系統主要對注塑機的油溫、料溫、系統超載，以及工藝和設備故障進行監測，發現異常情況進行指示或報警。

⑷ 汽水分離器的工作原理、作用是什麼

汽水分離器的工作原理：

MS9汽水分離器結合擋板式、離心式、旋流式、重力式、折流式、填充式汽水分離器升級。MS9汽水分離器是採用高溫納米過濾濾清更加高效過濾去除蒸汽和壓縮空氣系統中夾帶的液滴場合，大量含水的蒸汽、壓縮空氣進入分離器並在其中以中立旋流離心向下傾斜變向運動。

由於氣體和液體的密度是不一樣的，如果兩者需要一起通過濾清的話，通常來說，液體就會被過濾到濾清上，而氣體就能通過。而且因為中立，氣體依舊會朝著原先的方向移動。而留在濾清上的液體就會分流至分離器的底部位置凝聚排出，從而提高氣體質量達到飽和氣體效果高達99.9%。

蒸汽由進氣管進入旋流筒時，氣流將由直線運動變為圓周運動，旋轉氣流的絕大部分沿筒壁自圓筒體呈螺旋形向下，朝錐體流動，此為外旋流。蒸汽在旋轉的過程中產生離心力，將密度較大的液滴甩向筒壁，液滴一旦與筒壁接觸，便失去慣性力而靠入口速度的動量和向下的重力沿壁面下落，進入底流口。

旋轉下降的外旋氣流在到達錐體時，因圓錐形的收縮結構而向旋流筒中心靠攏。根據「旋轉距」不變原理，其切向速度不斷提高。當氣流到達錐體下端某一位置時，即以同樣的旋轉方向從旋流筒中部由下反轉向上，繼續做螺旋形運動，形成內旋氣流。干度較高的蒸汽就由溢流口排出旋流筒。

汽水分離器的作用：

汽水分離器是用來分離蒸汽中所夾帶的水分，提高進入汽輪機的蒸汽品質，保證進入汽輪機的工作蒸汽里不夾帶水。如果蒸汽在進入汽輪機時帶水，就會打壞汽輪機的噴嘴和葉片，造成汽輪機損壞及事故。因此在汽輪機的主蒸汽管道上，主汽門前必須設置汽水分離器。

(4)圓柱塞分送裝置的作用擴展閱讀：

一般用於蒸汽系統中的分離器有三種形式。

（1）擋板型 - 擋板或折板式分離器由很多擋板構成，流體在分離器內多次改變流動方向，由於懸浮的水滴有較大的質量和慣性，當遇到擋板流動方向改變時，干蒸汽可以繞過擋板繼續向前，而水滴就會積聚在擋板上，汽水分離器有很大的通流面積，減少了水滴的動能，大部分都會凝聚，最後落到分離器的底部，通過疏水閥排出。

（2）汽旋型 - 汽旋或離心型分離器使用了一連串肋片以便產生高速氣旋，在分離器內高速旋轉流動的蒸汽。

（3）吸附型 - 吸附型分離器內部的蒸汽通道上有一個阻礙物，一般是一個金屬網墊，懸浮的水滴遇到它後被吸附，水滴大到一定程度後，由於重力作用落到分離器底部。結合汽旋和吸附兩種形式的分離器也很常見，由於結合了這兩種方法整個分離效率會有所提高。

汽水分離器的研究現狀：在油田注采流程中，為獲得高幹度的蒸汽，一般採用立式圓柱形汽水分離裝置和球形汽水分離裝置。立式圓柱形汽水分離裝置製造工藝雖較簡單，但所獲得的蒸汽干度僅可達到93%，且使用時由於蒸汽高速流動與殼體發生共振，使現場噪音很大。

球形汽水分離裝置是在一球形殼體內安裝多個旋風分離裝置作為一級汽水分離裝置，旋風分離裝置通過蒸汽入口與殼體外的蒸汽管線相接，在分離裝置上部蒸汽出口處設置波形板分離裝置作為二級汽水分離裝置。球形汽水分離裝置可將蒸汽干度提高到95%以上，滿足油田熱采注汽要求，同時較好地解決了分離裝置的雜訊問題。