驅動裝置的作用及基本要求

『壹』 數控機床進給驅動裝置基本要求分析

數控機床進給驅動裝置基本要求分析

上學的時候，看到知識點，都是先收藏再說吧！知識點就是學習的重點。哪些才是我們真正需要的知識點呢？下面是我整理的數控機床進給驅動裝置基本要求分析，希望對大家有所幫助。

數控機床進給驅動裝置基本要求分析

數控機床從構造上可以分為數控系統(CNC)和機床兩大塊。數控系統主要根據輸入程序完成對工作台的位置、主軸啟停、換向、變速、刀具的選擇、更換、液壓系統、冷卻系統、潤滑系統等的控制工作。而機床為了完成零件的加工須進行兩大運動：主運動和進給運動。數控機床的主運動和進給運動在動作上除了接受CNC 的控制外，在機械結構上應具有響應快、高精度、高穩定性的特點。

1、高傳動剛度

進給傳動系統的高傳動剛度主要取決於絲桿螺母副(直線運動)或蝸輪蝸桿副(回轉運動)及其支承部件的剛度。剛度不足與摩擦阻力一起會導致工作台產生爬行現象以及造成反向死區，影響傳動准確性。縮短傳動鏈，合理選擇絲桿尺寸以及對絲桿螺母副及支承部件等預緊是提高傳動剛度的有效途徑。

2.高諧振

為提高進給系統的抗振性，應使機械構件具有高的固有頻率和合適的阻尼，一般要求機械傳動系統的固有頻率應高於伺服驅動系統固有頻率的2～3倍。

3.低摩擦

進給傳動系統要求運動平穩，定位準確，快速響應特性好，必須減小運動件的摩擦阻力和動、靜摩擦系數之差，在進給傳動系統中現普遍採用滾珠絲桿螺母副。

4.低慣量

進給系統由於經常需進行起動、停止、變速或反向，若機械傳動裝置慣量大，會增大負載並使系統動態性能變差。因此在滿足強度與剛度的前提下，應盡可能減小運動部件的重量以及各傳動元件的尺寸，以提高傳動部件對指令的快速響應能力。

5.無間隙

機械間隙是造成進給系統反向死區的另一主要原因，因此對傳動鏈的各個環節，包括：齒輪副、絲桿螺母副、聯軸器及其支承部件等等均應採用消除間隙的結構措施。

數控機床故障診斷和維修的方法

對於數控機床發生的大多數故障，總體上說可採用下述幾種方法來進行故障診斷。

⑴ 直觀法 這是一種最基本、最簡單的方法。維修人員通過對故障發生時產生的各種光、聲、味等異常現象的觀察、檢查，可將故障縮小到某個模塊，甚至一塊印製電路板但是.它要求維修人員具有豐富的實踐經驗.以及綜合判斷能力。

⑵ 系統自診斷法 充分利用數控系統的自診斷功能，根據 CRT 上顯示的報警信息及各模塊上的發光二極體等器件的指示，可判斷出故障的大致起因。進一步利用系統的自診斷功能.還能顯示系統與各部分之間的介面信號狀態，找出故障的大致部位.它是故障診斷過程中最常用、有效的方法之一。

⑶ 參數檢查法 數控系統的機床參數是保證機床正常運行的前提條件，它們直接影響著數控機未的性能。

參數通常存放在系統存儲器中，一旦電池不足或受到外界的干擾，可能導致部分參數的丟夫或變化，使機床無法正常工作。通過核對、調整參數，有時可以迅速排除故障：特別是對於機床長期不用的清況，參數丟失的現象經常發生，因此，檢查和恢復機床參數是維修中行之有效的方法之一。另外，數控機床經過長期運行之後，由於機械運動部件磨損，電氣元器件性能變化等原因，也需對有關參數進行重新調整。

⑷ 功能測試法 所謂功能測試法是通過功能測試程序，檢查機床的實際動作，判別故障的一種方法功能測試可以將系統的功能(如：直線定位，圓弧插補、螺紋切削、固定循環、用戶宏程序等)，用手工編程方法，編制一個功能鍘試程序，並通過運行測試程序，來檢查機床執行這些功能的准確性和可靠性，進而判斷出故障發生的原因

對於長期不用的數控機床或是機床第一次開機不論動作是否正常，都應使用木方法進行一次檢查以判斷機床的上作狀況。

⑸ 部件交換法 所謂部件交換法，就是在故障范圍大致確認，並在確認外部條件完全正確的情況下.利用同樣的印製電路板、模塊、集成電路晶元或元器件替換有疑點的部分的方法。部件交換法是一種簡單，易行、可靠的方法，也是維修過程中最常用的故障判別方法之一。

交換的部件可以是系統的備件，也可以用機床上現有的同類型部件替換通過部件交換就可以逐一排除故障可能的原因把故障范圍縮小到相應的部件上。

必須注意的是：在備件交換之前應仔細檢查、確認部件的外部工作剎長在線路中存在短路、過電壓等情況時，切不可以輕易更換備件此外.備件(或交換板)應完好，且與原板的各種設定狀態一致。

在交換CNC裝置的存儲器板或CPU板時，通常還要對系統進行某些特定的操作，如存儲器的初始化操作等並重新設定各種參數，否則系統不能正常工作。這些操作步驟應嚴格按照系統的操作說明書、維修說明書進行。

⑹ 測量比較法 數控系統的印製電路板製造時，為了調整_維修的便利通常都設置有檢測用的測量端子。維修人員利用這些檢測端子，可以測量、比較正常的印製電路板和有故障的`印製電路板之間的電壓或波形的差異，進而分析、判斷故障原因及故障所在位置。

通過測量比較法，有時還可以糾正他人在印製電路板上的調整、設定不當而造成的「故障」。

測量比較法使用的前提是：維修人員應了解或實際測量正確的印製電路板關鍵部位、易出故障部位的正常電壓值，正確的波形，才能進行比較分析，而且這些數據應隨時做好記錄並作為資料積累。

⑺ 原理分析法 這是根據數控系統的組成及工作原理，從原理上分析各點的電平和參數，並利用萬用表、示波器或邏輯分析儀等儀器對其進行側量，分析和比較，進而對故障進行系統檢查的一種方法。運用這種方法要求維修人員有較高的水平，對整個系統或各部分電路有清楚，深入的了解才能進行。對於其體的故障，也可以通過測繪部分控制線路的方法.通過繪制原理圖進行維修。在本書中，提供了部分測繪的原理圖，可以供維修參考

除了以上介紹的故障檢測方法外.還有插拔法、電壓拉偏法、敲擊法、局部升溫法等等這些檢查方法各有特點，維修人員可以根據不同的故障現象加以靈活應用，以便對故障進行綜合分析，逐步縮小故障范圍，排除故障。

數控機床加工專業用語

1)計算機數值控制 (Computerized Numerical Control, CNC) 用計算機控制加工功能，實現數值控制。

2)軸(Axis)機床的部件可以沿著其作直線移動或回轉運動的基準方向。

3)機床坐標系( Machine Coordinate Systern )固定於機床上，以機床零點為基準的笛卡爾坐標系。

4)機床坐標原點( Machine Coordinate Origin )機床坐標系的原點。

5)工件坐標系( Workpiece Coordinate System )固定於工件上的笛卡爾坐標系。

6)工件坐標原點( Wrok-piexe Coordinate Origin)工件坐標系原點。

7)機床零點( Machine zero )由機床製造商規定的機床原點。

8)參考位置( Reference Position )機床啟動用的沿著坐標軸上的一個固定點，它可以用機床坐標原點為參考基準。

9)絕對尺寸(Absolute Dimension)/絕對坐標值(Absolute Coordinates)距一坐標系原點的直線距離或角度。

10)增量尺寸( Incremental Dimension ) /增量坐標值(Incremental Coordinates)在一序列點的增量中，各點距前一點的距離或角度值。

11)最小輸人增量(Least Input Increment) 在加工程序中可以輸人的最小增量單位。

12)命令增量(Least command Increment)從數值控制裝置發出的命令坐標軸移動的最小增量單位。

13)插補 (InterPolation)在所需的路徑或輪廓線上的兩個已知點間根據某一數學函數(例如：直線，圓弧或高階函數)確定其多個中間點的位置坐標值的運算過程。

14)直線插補(Llne Interpolation)這是一種插補方式，在此方式中，兩點間的插補沿著直線的點群來逼近，沿此直線控制刀具的運動。

15)圓弧插補(Circula : Interpolation)這是一種插補方式，在此方式中，根據兩端點間的插補數字信息，計算出逼近實際圓弧的點群，控制刀具沿這些點運動，加工出圓弧曲線。

16)順時針圓弧(Clockwise Arc)刀具參考點圍繞軌跡中心，按負角度方向旋轉所形成的軌跡.方向旋轉所形成的軌跡.

17)逆時針圓弧(Counterclockwise Arc)刀具參考點圍繞軌跡中心，按正角度方向旋轉所形成的軌跡。

18)手工零件編程(Manual Part Prograrnmiog)手工進行零件加工程序的編制。

19)計算機零件編程(Cornputer Part prograrnrnlng)用計算機和適當的通用處理程序以及後置處理程序准備零件程序得到加工程序。

20)絕對編程(Absolute Prograrnming)用表示絕對尺寸的控制字進行編程。

21)增量編程(Increment programming)用表示增量尺寸的控制字進行編程。

22)宇符(Character)用於表示一組織或控制數據的一組元素符號。

23)控制字元(Control Character)出現於特定的信息文本中，表示某一控制功能的字元。

24)地址(Address)一個控制字開始的字元或一組字元，用以辨認其後的數據。

25)程序段格式(Block Format)字、字元和數據在一個程序段中的安排。

26)指令碼(Instruction Code) /機器碼(Machine Code)計算機指令代碼，機器語言，用來表示指令集中的指令的代碼。

27)程序號(Program Number)以號碼識別加工程序時，在每一程序的前端指定的編號 .

28)程序名(Prograo Name)以名稱識別加工程序時，為每一程序指定的名稱。

29)指令方式(Command Mode)指令的工作方式。

30)程序段(Block)程序中為了實現某種操作的一組指令的集合.

31)零件程序(P art Program)在自動加工中，為了使自動操作有效按某種語言或某種格式書寫的順序指令集。零件程序是寫在輸人介質上的加工程序，也可以是為計算機准備的輸人，經處理後得到加工程序。

32)加工程序(Machine Program)在自動加工控制系統中，按自動控制語言和格式書寫的順序指令集。這些指令記錄在適當的輸人介質上，完全能實現直接的操作。

33)程序結束(End of Program)指出工件加工結束的輔助功能

34)數據結束(End of Data)程序段的所有命令執行完後，使主軸功能和其他功能(例如冷卻功能)均被刪除的輔助功能。

35)程序暫停(Progrom Stop)程序段的所有命令執行完後，刪除主軸功能和其他功能，並終止其後的數據處理的輔助功能.

36)准備功能(Preparatory Functton)使機床或控制系統建立加工功能方式的命令.

37)輔助功能(MiscellaneouS Function)控制機床或系統的開關功能的一種命令。

38)刀具功能(Tool Funetion)依據相應的格式規范，識別或調人刀具。

39)進給功能(Feed Function)定義進給速度技術規范的命令。

40)主軸速度功能(Spindle Speed Function)定義主軸速度技術規范的命令。

41)進給保持(Feed Hold)在加工程序執行期問，暫時中斷進給的功能。

42)刀具軌跡(Tool Path)切削刀具上規定點所走過的軌跡。

43)零點偏置(Zero Offset)數控系統的一種特徵.它容許數控測量系統的原點在指定范圍內相對於機床零點移動，但其永久零點則存在數控系統中。

44)刀具偏置(Tool Offset)在一個加工程序的全部或指定部分，施加於機床坐標軸上的相對位移.該軸的位移方向由偏置值的正負來確定.

45)刀具長度偏置(Tool Length Offset)在刀具長度方向卜的偏晉

46)刀具半徑偏置(Tool Radlus OffseO)刀具在兩個坐標方向的刀具偏置。

47)刀具半徑補償(Cutter Compensation)垂直於刀具軌跡的位移，用來修正實際的刀具半徑與編程的刀具半徑的差異

48)刀具軌跡進給速度(Tool Path Feedrate)刀具上的基準點沿著刀具軌跡相對於工件移動時的速度，其單位通常用每分鍾或每轉的移動量來表示。

49)固定循環(Fixed Cycle , Canned Cycle)預先設定的一些操作命令，根據這些操作命令使機床坐標袖運動，主袖工作，從而完成固定的加工動作。例如，鑽孔、鏗削、攻絲以及這些加工的復合動作。

50)子程序(Subprogram)加工程序的一部分，子程序可由適當的加工控制命令調用而生效

51)工序單(Planning sheet)在編制零件的加工工序前為其准備的零件加工過程表。

52)執行程序(Executlve Program)在 CNC 系統中，建立運行能力的指令集合

53)倍率(Override)使操作者在加工期間能夠修改速度的編程值(例如，進給率、主軸轉速等)的手工控制功能。

54)伺服機構(Servo-Mwchanisnt)這是一種伺服系統，其中被控量為機械位置或機械位置對時間的導數.

55)誤差(Error)計算值、觀察值或實際值與真值、給定值或理論值之差

56)解析度(Resolution)兩個相鄰的離散量之間可以分辨的最小間隔。

數控機床常見故障

按故障的性質分類

⑴ 確定性故障 確定性故障是指控制系統主機中的硬體損壞或只要滿足一定的條件，數控機床必然會發生的故障。這一類故障現象在數控機床上最為常見，但由於它具有一定的規律，因此也給維修帶來了方便

確定性故障具有不可恢復性，故障一旦發生，如不對其進行維修處理，機床不會自動恢復正常.但只要找出發生故障的根本原因，維修完成後機床立即可以恢復正常。正確的使用與精心維護是杜絕或避免故障發生的重要措施。

⑵ 隨機性故障 隨機性故障是指數控機床在工作過程中偶然發生的故障此類故障的發生原因較隱蔽，很難找出其規律性，故常稱之為「軟故障」，隨機性故障的原因分析與故障診斷比較困難，一般而言，故障的發生往往與部件的安裝質量、參數的設定、元器件的品質、軟體設計不完善、工作環境的影響等諸多因素有關。

隨機性故障有可恢復性，故障發生後，通過重新開機等措施，機床通常可恢復正常，但在運行過程中，又可能發生同樣的故障。

加強數控系統的維護檢查，確保電氣箱的密封，可靠的安裝、連接，正確的接地和屏蔽是減少、避免此類故障發生的重要措施。

按故障產生的原因分類

⑴ 數控機床自身故障 這類故障的發生是由於數控機床自身的原因所引起的，與外部使用環境條件無關.數控機床所發生的極大多數故障均屬此類故障。

⑵ 數控機床外部故障 這類故障是由於外部原因所造成的。供電電壓過低、過高，波動過大：電源相序不正確或三相輸入電壓的不平衡;環境溫度過高：有害氣體、潮氣、粉塵授入：外來振動和干擾等都是引起故障的原因數控機床常見故障有哪些分類_數控機床常見故障的四大分類數控機床常見故障有哪些分類_數控機床常見故障的四大分類。

此外，人為因素也是造成數控機床故障的外部原因之一，據有關資料統計，首次使用數控機床或由不熟練工人來操作數控機床，在使用的第一年，操作不當所造成的外部故障要佔機床總故障的三分之一以上。

按故障發生的部位分類

⑴ 主機故障 數控機床的主機通常指組成數控機床的機械、潤滑、冷卻、排屑、液壓、氣動與防護等部分。主機常見的故障主要有：

1) 因機械部件安裝、調試、操作使用不當等原因引起的機械傳動故障;

2) 因導軌、主軸等運動部件的干涉、摩擦過大等原因引起的故障;

3) 因機械零件的損壞、聯結不良等原因引起的故障，等等。

主機故障主要表現為傳動雜訊大、加工精度差、運行阻力大、機械部件動作不進行、機械部件損壞等等。潤滑不良、液壓、氣動系統的管路堵塞和密封不良，是主機發生故障的常見原因。數控機床的定期維護、保養.控制和根除「三漏」現象發生是減少主機部分故障的重要措施。

⑵ 電氣控制系統故障 從所使用的元器件類型上.根據通常習慣，電氣控制系統故障通常分為「弱電」故障和「強電」故障兩大類，

「弱電」部分是指控制系統中以電子元器件、集成電路為主的控制部分數控機床的弱電部分包括CNC、PLC、MDI/C RT以及伺服驅動單元、輸為輸出單元等。

「弱電」故障又有硬體故障與軟體故障之分.硬體故障是指上述各部分的集成電路晶元、分立電子元件、接插件以及外部連接組件等發生的故障。軟體故障是指在硬體正常情況下所出現的動作出鍺、數據丟失等故障，常見的有.加工程序出錯，系統程序和參數的改變或丟失，計算機運算出錯等。

「強電」部分是指控制系統中的主迴路或高壓、大功率迴路中的繼電器、接觸器、開關、熔斷器、電源變壓器、電動機、電磁鐵、行程開關等電氣元器件及其所組成的控制電路。這部分的故障雖然維修、診斷較為方便，但由於它處於高壓、大電流工作狀態，發生故障的幾率要高於「弱電」部分.必須引起維修人員的足夠的重視。

按故障的指示形式分類

⑴ 有報帶顯示的故障 數控機床的故障顯示可分為指示燈顯示與顯示器顯示兩種情況：

1)指示燈顯示報警 指示燈顯示報警是指通過控制系統各單元上的狀態指示燈(一般由 LED發光管或小型指示燈組成)顯示的報警.根據數控系統的狀態指示燈，即使在顯示器故障時，仍可大致分析判斷出故障發生的部位與性質，因此.在維修、排除故障過程中應認真檢杳這些狀態指示燈的狀態。

2)顯示器顯示報警.顯示器顯示報警是指可以通過CNC顯示器顯示出報警號和報警信息的報警。由於數控系統一般都具有較強的自診斷功能，如果系統的診斷軟體以及顯示電路工作正常，一旦系統出現故障，可以在顯示器上以報警號及文本的形式顯示故障信息。數控系統能進行顯示的報警少則幾十種，多則上千種，它是故障診斷的重要信息。

在顯示器顯示報警中，又可分為 NC 的報警和 PLC 的報等兩類。前者為數控生產廠家設置的故降顯示.它可對照系統的「維修手冊」，來確定可能產生該故障的原因數控機床常見故障有哪些分類_數控機床常見故障的四大分類數控機床

後者是由數控機床生產廠家設置的 PLC 報警信息文本，屬於機床側的故降顯示。它可對照機床生產廠家所提供的「機床維修手冊」中的有關內容.確定故障所產生的原因。

⑵ 無報警顯示的故障 這類故障發生時.機床與系統均無報警顯示，其分析診斷難度通常較大.需要通過仔細、認真的分析判斷才能予以確認。特別是對於一些早期的數控系統，由於系統本身的診斷功能不強，或無 PLC報警信息文本，出現無報警顯示的故障情祝則更多.

對於無報警顯示故障，通常要具體情況具體分析，根據故障發生前後的變化.進行分析判斷，原理分析法與PLC 程序分析法是解決無報警顯示故障的主要方法.

除上述常見故障分類方法外，還有其他多種不同的分類方法。如：按故障發生時有無破壞性.可分為破壞性故障和非破壞性故障兩種.按故障發生與需要維修的具體功能部位.可分為數控裝置故障，進給伺服系統故障，主軸驅動系統故障，白動換刀系統故障等等，這一分類方法在維修時常用。

『貳』 注塑機的結構一般分為那幾部分

（1）合模裝置 合模裝置的作用主要有三：一是實現模具的可靠啟閉；二是在注射、保壓時保證足夠的鎖緊力，防止塑件溢邊；三是實現塑件的脫模。
（2）注射裝置 注射裝置的作用主要有三：一是使塑料均勻受熱、熔融、塑化，並達到流動狀態；二是在一定的壓力和速度下，將定量的熔料注射到模腔中；三是在注射結束後，對模腔內的熔料進行保壓，並向模腔中補料。
（3）驅動裝置 驅動裝置的主要作用有二：一是使注塑機按工藝要求進行動作時提供所要求的動力；二是滿足運動部件在運動時所需力和速度的要求。現在使用的驅動裝置多為液壓驅動裝置。
（4）控制系統 控制系統是注塑機的大腦，它控制著注塑機的各種動作，使它們按預先制訂的程序，實現對時間、位置、壓力、速度等參數的有效控制和調節。

『叄』 數控機床驅動裝置的作用是什麼

數控機驅動裝置是數控機床執行機構的驅動部件，包括主軸驅動單內元、進給單元、主軸電機及進容給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。

驅動裝置的用途是帶動具有撓性牽引構件的輸送機的牽引構件和工作構件或者將無牽引構件輸送機的工作構件帶動。

『肆』 CNC系統中的伺服驅動裝置是有什麼作用

伺服驅動器是用來控制伺服電機的一種控制器，其作用類似於變頻器作用於普通交流馬達，屬於伺服系統的一部分。 目前主流的伺服驅動器均採用數字信號處理器（DSP）作為控制核心，可以實現比較復雜的控制演算法，實現數字化、網路化和智能化。功率器件普遍採用以智能功率模塊（IPM）為核心設計的驅動電路,IPM內部集成了驅動電路,同時具有過電壓、過電流、過熱、欠壓等故障檢測保護電路,在主迴路中還加入軟啟動電路,以減小啟動過程對驅動器的沖擊。 功率驅動單元首先通過三相全橋整流電路對輸入的三相電或者市電進行整流，得到相應的直流電。經過整流好的三相電或市電，再通過三相正弦PWM電壓型逆變器變頻來驅動三相永磁式同步交流伺服電機。功率驅動單元的整個過程可以簡單的說就是AC-DC-AC的過程。整流單元（AC-DC）主要的拓撲電路是三相全橋不控整流電路。 伺服驅動器一般可以採用位置、速度和力矩三種控制方式，主要應用於高精度的定位系統，目前是傳動技術的高端。

『伍』 現在，龍門吊的大車行車驅動裝置有好多種，其具體使用功能有何區別

江陰市天馬起重機械有限公司專業生產各系列驅動裝置，現幫您回答：
1、LDA型驅動裝置是為1-5噸電動單梁起重機配套的一種新型大車驅動裝置，是LD1型的改進型。可配套電機有ZDY1(D)21-4-0.8KW、ZDY1(D)22-4-1.5KW錐型轉子制動電機，或ZDR(D)100-4-1.5KW錐型繞線轉子制動電機等。該裝置具有結構簡單、體積小，起動轉矩大，可頻繁起動，運行速度平穩，噪音低，使用安全可靠，安裝維修方便，美觀大方等優點。註：若行車地面操作，與實心轉子制動（軟起動）電機配套使用最佳。

可供選用驅動速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
總速比 58.96 39.43 26.52 19.44 15.91

·按齒圈M5XZ49,車輪直徑Φ300設計

2、LDAB型驅動裝置，是以LDA型為基礎研發的較大噸位及跨度的新型大車驅動裝置，適用於5-16噸電動單梁、葫蘆雙梁、小型門式、半門式起重機及路橋設備等。可配套使用ZDY(D)系列0.8KW、1.5KW錐形轉子制動電機或ZDR系列1.5KW、2.2KW、3.0KW錐形繞線轉子電機和實心轉子制動（軟起動）電機等。該裝置除具有起動轉矩大，承載能力強，可頻繁起動的特點外，還有結構簡單、體積小，運行速度平穩，噪音低，使用安全可靠，裝配快捷、簡單、故障少，壽命長，維修方便，美觀大方等優點。
可供選用驅動速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
總速比 73.076 47.378 33.103 24.018 19.598

·按齒圈M6XZ49,車輪直徑Φ350設計

3、LDH型驅動裝置適用於大噸位、大跨度的電動單梁、葫蘆雙梁、小型龍門起重機及路橋設備等。可配套使用ZDY1(D)21-4-0.8KW、ZDY1(D)22-4-1. 5KW錐形轉子制動電機，或ZDR(D)系列1.5KW、2.2KW、3.0KW錐形繞線轉子制動電機等。該裝置是集起動轉矩大，可選速度范圍廣，可頻繁起動，運行速度平穩，使用安全可靠，安裝維修方便，美觀大方等優點與一身的大車驅動裝置。
註：若行車地面操作，與實心轉子制動（軟起動）電配套使用最佳。

可供選用驅動速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
總速比 75.15 51.33 33.91 25.79 20.79

·按齒圈M7XZ48,車輪直徑Φ400設計

4、LDAC1型驅動裝置適用於1-5噸門式、半門式起重機。可配套使用ZDY(D)系列0.8KW、1.5KW錐形轉子制動電機，或ZDR系列1.5KW、2.2KW錐形繞線轉子制動電機和實心轉子制動（軟起動）電機等。該裝置的特點是能夠充分利用場地空間，所配套電機本身還帶有制動裝置，是為客戶特殊場地、特殊要求而設計的理想機型。是集起動轉矩大，可選速度范圍寬，可以頻繁起動，運行速度平穩，使用安全可靠，安裝維修方便，美觀大方等優點集於一身的大車驅動裝置。
註：當該機型用於半門式起重機下端梁時，上端梁必須與LDA1型相配套使用。

可供選用驅動速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
總速比 57.78 38.64 25.98 19.06 15.59

·按齒圈M5XZ49,車輪直徑Φ300設計

5、LDHC型驅動裝置適用於10-20噸門式、半門式起重機。可配套使用ZDY(D)系列0.8KW、1.5KW錐形轉子制動電機或ZDR系列1.5KW、2.1KW、3.0KW錐形繞線轉子制動電機和實心轉子制動（軟起動）電機等。該裝置的特點是能夠充分利用場地空間，配套電機本身還帶有制動裝置，是為客戶特殊場地、特殊要求而設計的理想機型。具有可選速度范圍寬，起動轉矩大，可以頻繁起動，運行速度平穩，使用安全可靠，安裝維修方便，美觀大方等優點。

可供選用驅動速度表
速度 20米/分 30米/分 45米/分 60米/分 75米/分
總速比 75.15 51.33 33.91 25.79 20.79

·按齒圈M7XZ48,車輪直徑Φ400設計

6、727型驅動裝置適用於5-10噸電動葫蘆跑車。該裝置具有噪音低，運行速度平穩，使用安全可靠，安裝維修方便等優點。

可供選用驅動速度表
速度 20米/分 30米/分
總速比 30.49 21.64

·按齒圈M4XZ49,車輪踏面直徑Φ154設計

7、723型驅動裝置適用於0.5-3噸電動葫蘆跑車。該裝置具有噪音低，運行速度平穩，使用安全可靠，安裝維修方便等優點。

可供選用驅動速度表
速度 20米/分 30米/分
總速比 28.14 19.97

·按齒圈M3XZ59,車輪踏面直徑Φ134設計

『陸』 驅動裝置的作用

驅動有點等於激活的意思...如果不驅動..硬體肯定無法正常運行..音效卡不驅動..電腦就沒聲音..先卡不驅動..那麼耍大游戲就耍不起..
大楷就這意思!

『柒』 1、驅動裝置的作用及其組成。 2、空氣制動的原理

驅動裝置的作用肯定就是帶動這個物體一起運動啊，這些驅動裝置用其煮成不是看你有沒有動力設備的？自動的話給你就是的摩擦的作用

『捌』 機床的驅動裝置包括哪些驅動部件

據我所知，驅動裝置，他是數控機床執行機構的驅動部件，包括主軸驅動單元、進給單回元、主軸電答機及進給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。數控技術也叫計算機數控技術（CNC，Computerized Numerical Control），它是採用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控製程序來執行對設備的運動軌跡和外設的操作時序邏輯控制功能。由於採用計算機替代原先用硬體邏輯電路組成的數控裝置，使輸入操作指令的存儲、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟體來完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅動裝置驅動電機或液壓執行元件帶動設備運行。

『玖』 關於機器人，急！！！

機器人一般由執行機構、驅動裝置、檢測裝置和控制系統組成。
執行機構即機器人本體，其臂部一般採用空間開鏈連桿機構，其中的運動副（轉動副或移動副）常稱為關節，關節個數通常即為機器人的自由度數。根據關節配置型式和運動坐標形式的不同，機器人執行機構可分為直角坐標式、圓柱坐標式、極坐標式和關節坐標式等類型。出於擬人化的考慮，常將機器人本體的有關部位分別稱為基座、腰部、臂部、腕部、手沒罩宴部（夾持器或末端執行器）和行走部（對於移動機器人）等。
驅動裝置是驅使執行機構運動的機構，按照控制系統發出的指令信號，藉助於動力元件使機器人進行動作。它輸入的是電信號，輸出的是線、角位移量。機器人使用的驅動裝置枯銀主要是電力驅動裝置，如步進電機、伺服電機等，此外也有採用液壓、氣動等驅動裝置。
檢測裝置的作用是實時檢測機器人的運動及工作情況，根據需要反饋給控制系統，與設定信息進行比較後，對執行機構進行調整，以保證機器人的動作符合預定的要求。作為檢測裝置的感測器大致可以分為兩類：一類是內部信息感測器，用於檢測機器人各部分的內部狀況，如各關節的位置、速度、加速度等，並將所測得的信息作為反饋信號送至控制器，形成閉環控制。另一類是外部信息感測器，用於獲取有關機器人的作業對象及外界環境等方面的信息，以使機器人的動作能適應外界情況的變化，使之達到更高層次的自動化，甚至使機器人具有某種「感覺」，向智能化發展，例如視覺、聲覺等外部感測器給出工作對象、工作環境的有關信息，利用這些悶鎮信息構成一個大的反饋迴路，從而將大大提高機器人的工作精度。
控制系統有兩種方式。一種是集中式控制，即機器人的全部控制由一台微型計算機完成。另一種是分散（級）式控制，即採用多台微機來分擔機器人的控制，如當採用上、下兩級微機共同完成機器人的控制時，主機常用於負責系統的管理、通訊、運動學和動力學計算，並向下級微機發送指令信息；作為下級從機，各關節分別對應一個CPU，進行插補運算和伺服控制處理，實現給定的運動，並向主機反饋信息。根據作業任務要求的不同，機器人的控制方式又可分為點位控制、連續軌跡控制和力（力矩）控制。

『拾』 注塑機主要有哪幾部分組成

盡管注塑機的種類、型式很多，但其基本組成卻是相同的，主要由合模裝置、注射裝置、驅動裝置和控制系統等四部分組成。
(1)合模裝置
合模裝置的作用主要有三：一是實現模具的可靠啟閉；二是在注射、保壓時保證足夠的鎖緊力，防止塑件溢邊；三是實現塑件的脫模。合模裝置是保證模具完全閉合和模具按工藝要求順利啟閉的裝置。注塑機在注射過程中，模具在合模機構的作用下，在高壓熔料進入型腔的狀態模棗脊下仍能可靠地保持閉合狀態。
合模裝置主要由合模機構、脫模機構、調模機構，模板、拉桿等組成。由四根拉桿把前後定模板聯接起來，形成整體剛性框架。動模板則在前後定模板之間滑動。通常，脫模機構位於動模板的後側。動模在開啟模具時，可通過模具中的脫模機構從模腔中頂出塑件。在動模板或定模板上還裝有調模機構，可調節模具的厚度，以適應不同厚度模具的要求。
由於注塑機的結構不同，生產控制的方式不同，塑件復雜程度的不同，目前大體上有三類合模裝置：機械式、液壓式、液壓機械式。機械式一般是利用曲臂或以杠桿作動曲臂的機構來實現開模與合模，這種型式不太符合成型工藝的要求，現在已很少使用，本書將不作介紹。對合模的動作要求是：在合模前由快速變為慢速，塑件成型後慢速打開，再快速復位、以保護模具，縮短成型周期。
(2)注射裝置
注射裝置的作用主要有三：一是使塑料均勻受熱、熔融、塑化，並達到流動狀態；二是在一定的壓力和速度下，將定量的熔料注射到模腔中；三是在注射結束後，對模腔內的熔料進行保壓，並向模腔中補料。為完成上述功能，注射裝置主要由塑化機構、料斗、噴嘴、機筒等組成。
塑化機構為注塑機的重要工作部分，它使塑料均化和塑化，常用的塑化機構主要分兩類：柱塞式和螺桿式。當塑料由料斗因自重進入機筒後，受到機筒外加熱元件的加熱和塑化機構對物料的摩擦生熱，變成均一的熔料，然後經噴嘴進入模腔。
(3)驅動裝置
驅動裝置的主要作用有二：一是使注塑機按工藝要求進行動作時提供所要求的動力；二是滿足運動部件在運動時所需力和速度的要求。現在使用的驅動裝置多為液壓驅動裝置。通常由控制系統壓力和流量的主迴路和由各執行機構的分迴路所組成。組成迴路的元件主要有：泵、過濾器、流量閥、壓力閥、方向閩、調速閥、行程閥、蓄能器、指示儀表、開關元件等。
注塑機採用液壓驅動，工作穩定可靠，它與控制系統相配合，易於實現注塑機的自動化，液壓元件可以安裝在機體內，結構緊湊、外表美觀。目前注塑機的機械結構改進不多，但在液壓驅動及控制方面進行了大量的研究改進，使注塑機精度更高，工作更可靠，還節省能源。
(4)控制系統
控制系統是注塑機的"大腦"，它控制著注塑機的各種動作，使它們按預先制訂的程序，實現對時間、位置、壓力、速度等參數的有效控制和調節。
目前使用較多的控制系統，仍是繼電控制系統，少數巳採用微機控制。這種控制系統可以進行動作程序控制、溫度控制、液壓泵電動機控制等，主要由繼電器、電子元件、檢測元件、自動化儀表組合而成。岩灶控制系統與液壓系統的有旦滲機組合，可對注塑機的工藝程序進行精確而穩定地控制。
而現代的先進注塑機則配備有計算機監控裝置和各種數顯儀表，有的還裝有電子函數分析儀，中央故障診斷裝置，油溫自動預熱和顯示裝置，模具低壓保護裝置，塑件脫模光電監控裝置，自動上料裝置和塑件取出機械手等，它們的有機配合，使注塑機的控制系統達到了近乎完美的地步。