粗軋機壓下裝置設計

Ⅰ 軋鋼機有哪些調整裝置

上輥調整裝置：實現使上輥壓下或抬起。常見的有三種型式：a 手動壓下，有齒輪螺桿結構，主要用於型鋼軋機。B電動壓下，有電動上輥調整結構，也有通過一級蝸輪蝸桿和兩級圓柱齒輪進行調整結構。一般初軋機、鋼板機等採用電動上輥調整結構。C液壓壓下。
下輥調整裝置，實現下輥的抬起或落下。常用的形式有兩種：a齒輪螺桿下調整結構；b斜塊螺桿下調整結構。
中滾調整結構：三輥式型鋼軋機一般是固定不變的，但由於輥頸和軸瓦的磨損，中輥會有較大的松動，使下軋制線孔型發生較大的變化 ，所以要用中輥調整結構來保證中輥位置固定。
軸向調整裝置：實現軋輥演軸向移動。常用的結構形式有兩種：a側壓板，是目前使用最多的一種軸向調整結構；b勾頭螺栓。

Ⅱ 關於軋機動力設施，你了解多少

軋機是實現金屬軋制過程的設備。泛指完成軋材生產全過程的裝備﹐包括有主要設備﹑輔助設備﹑起重運輸設備和附屬設備等。據說在14世紀歐洲就有軋機，但有記載的是1480年義大利人 達·芬奇（Leonardo da Vinci）設計出軋機的草圖。軋機是實現金屬軋制過程的設備。泛指完成軋材生產全過程的裝備﹐包括有主要設備﹑輔助設備﹑起重運輸設備和附屬設備等。 實現金屬軋制過程的設備。泛指完成軋材生產全過程的裝備，包括有主要設備、輔助設備、起重運輸設備和附屬設備等。但一般所說的軋機往往僅指主要設備。據說在14世紀歐洲就有軋機，但有記載的是1480年義大利人 達·芬奇（Leonardo da Vinci）設計出軋機的草圖。1553年法國人布律列爾(Brulier)軋制出金和銀板材,用以製造錢幣。此後在西班牙、比利時和英國相繼出現軋機。圖1為1728年英國設計的生產圓棒材用的軋機。

英國於1766年有了串列式小型軋機，19世紀中葉，第一台可逆式板材軋機在英國投產，並軋出了船用鐵板。1848年德國發明了萬能式軋機，1853年美國開始用三輥式的型材軋機，並用蒸汽機傳動的升降台實現機械化。接著美國出現了勞特式軋機。1859年建造了第一台連軋機。萬能式型材軋機是在1872年出現的；20世紀初製成半連續式帶鋼軋機，由兩架三輥粗軋機和五架四輥精軋機組成。中國於1871年在福州船政局所屬拉鐵廠(軋鋼廠)開始用軋機；軋制厚15mm以下的鐵板，6～120mm的方、圓鋼。1890年漢冶萍公司漢陽鐵廠裝有蒸汽機拖動的橫列雙機架2450mm二輥中板軋機和蒸汽機拖動的三機架橫列二輥式軌梁軋機以及 350/300mm小型軋機。隨著冶金工業的發展，現已有多種類型軋機，由軋輥、軋輥軸承、機架、軌座、軋輥調整裝置、上軋輥平衡裝置和換輥裝置等組成。

Ⅲ 快速電動壓下裝置的工作制度是什麼意思

快速電動壓下裝置的工作制度也就是工作要求。
快速電動壓下裝置一般為不「帶鋼」的壓下裝置(一般壓下速度大於 )。這種壓下裝置多用在可逆式熱軋機上，如初軋機、中厚板軋 機、連軋機組的可逆式粗軋機等。
一、其工藝特點是：
1、工作時，要求上軋輥快速、大行程、頻繁的 調整;
2、軋輥調整時，不帶軋鋼負荷，即不「帶 鋼」壓下。
二、為適應上述特點，對壓下裝置的要求是：
1、採用慣性小的傳動系統，以便頻繁的啟動、制動;
2、有較高的傳動效率和工作可靠性;
3、必須有 克服壓下螺絲阻塞事故(「坐輥」或卡鋼)的措 而對於板帶軋機的電動壓下裝置，冷熱板帶軋機的電動壓下速度在 范圍內(有時，壓下速度 也可達到 )由於壓下速度的絕對值較小，過去曾稱它為「慢速壓下機構」。但是，這個名稱並沒有反映出板帶軋機壓下裝置的特點。事實上，現代化的高速軋機上， 為實現帶鋼的厚度自動控制，需要壓下機構已很 高的速度對軋輥位置(輥縫)做微量調整。
三、板帶軋機的扎件既薄又寬又長，並且軋制速 度快，扎件精度要求高，這些工藝特徵使得電動壓下裝置有以下特點：
1、軋輥調整量小。
2、調整精度高。
3、經常地工作制度是「頻繁的帶鋼 提出方案及其方案論證壓下」。
4、必須動作快，靈敏度高。
5、軋輥平行度的調整要求嚴格。
四、快速電動壓下裝置的解釋
1、電動壓下裝置是採用的是壓下螺絲、螺母來調整軋輥輥縫，而液壓壓下裝置則是用液壓缸。
2、電動壓下裝置的優缺點
（1）優點：電動壓下裝置壓下速度一般比較大，可實現快速壓下要求;在快速壓下裝置工作時候，上軋輥可以進行快速的、大行程的、頻繁的調整，且軋輥調整時，不帶軋制負荷，即不帶鋼壓下。電動壓下的壓下裝置採用慣性較小的傳動系統，可以實現頻繁地 調整;同時，傳動效率較高，並且工作可靠性高;電動壓下裝置採用了壓下回松裝置， 能夠有效的克服壓下絲桿「坐輥」或「卡鋼」等阻塞事故。
（2）缺點：由於結構的限制， 可能採用復雜的傳動系統;並且傳動系統小，則造價較高， 動作迅速、靈敏度較低。在高速度下調整軋件厚度偏差，壓下機構動作迅速，但是反應不太靈敏。且傳動系統慣性大、加速度大。

Ⅳ 徑向壓下裝置的作用有

用過調整壓下裝置，改變輥縫尺寸。徑向壓下裝置的主要作用是用過調整壓下裝置，改變輥縫尺寸。軋機輥縫是指軋機輥子之間的縫隙，它包含軋機初始設定時的輥縫值，軋機軋制過程中的軋輥彈跳值，牌坊因變形而產生的變形量，軋機壓力軸承轉動時產生的油膜間隙，機械各個部件之間的間隙。

Ⅳ 軋機都有哪些主要設備組成

1、工作機座

由軋輥﹑軋機牌坊、軸承包、軸承﹑工作台、軋鋼導衛、軌座﹑軋輥調整裝置﹑上軋輥平衡裝置和換輥裝置等組成。
2、軋輥
是使金屬塑性變形的部件(見軋輥)。
3、軋輥軸承
支承軋輥並保持軋輥在機架中的固定位置。軋輥軸承工作負荷重而變化大﹐因此要求軸承摩擦系數小﹐具有足夠的強度和剛度﹐而且要便於更換軋輥。不同的軋機選用不同類型的軋輥軸承。滾動軸承的剛性大﹐摩擦系數較小﹐但承壓能力較小﹐且外形尺寸較大﹐多用於板帶軋機工作輥。滑動軸承有半干摩擦與液體摩擦兩種。半干摩擦軋輥軸承主要是膠木﹑銅瓦﹑尼龍瓦軸承﹐比較便宜﹐多用於型材軋機和開坯機。液體摩擦軸承有動壓﹑靜壓和靜-動壓三種。優點是摩擦系數比較小﹐承壓能力較大﹐使用工作速度高﹐剛性好﹐缺點是油膜厚度隨速度而變化。液體摩擦軸承多用於板帶軋機支承輥和其它高速軋機。
4、機架
由兩片「牌坊」組成以安裝軋輥軸承座和軋輥調整裝置﹐需有足夠的強度和鋼度承受軋制力。機架形式主要有閉式和開式兩種。閉式機架是一個整體框架﹐具有較高強度和剛度﹐主要用於軋制力較大的初軋機和板帶軋機等。開式機架由機架本體和上蓋兩部分組成﹐便於換輥﹐主要用於橫列式型材軋機。此外﹐還有無牌坊軋機。
5、軌座
用於安裝機架﹐並固定在地基上﹐又稱地腳板。承受工作機座的重力和傾翻力矩﹐同時確保工作機座安裝尺寸的精度。
6、軋輥調整裝置
用於調整輥縫﹐使軋件達到所要求的斷面尺寸。上輥調整裝置也稱「壓下裝置」﹐有手動﹑電動和液壓三種。手動壓下裝置多用在型材軋機和小的軋機上。電動壓下裝置包括電動機﹑減速機﹑制動器﹑壓下螺絲﹑壓下螺母﹑壓下位置指示器﹑球面墊塊和測壓儀等部件﹔它的傳動效率低﹐運動部分的轉動慣性大﹐反應速度慢﹐調整精度低。70年代以來﹐板帶軋機採用AGC(厚度自動控制)系統後﹐在新的帶材冷﹑熱軋機和厚板軋機上已採用液壓壓下裝置﹐具有板材厚度偏差小和產品合格率高等優點。
7、上軋輥平衡裝置
用於抬升上輥和防止軋件進出軋輥時受沖擊的裝置。形式有﹕彈簧式﹑多用在型材軋機上﹔重錘式﹐常用在軋輥移動量大的初軋機上﹔液壓式﹐多用在四輥板帶軋機上。
為提高作業率﹐要求軋機換輥迅速﹑方便。換輥方式有C形鉤式﹑套筒式﹑小車式和整機架換輥式四種。用前兩種方式換輥靠吊車輔助操作﹐而整機架換輥需有兩套機架﹐此法多用於小的軋機。小車換輥適合於大的軋機﹐有利於自動化。如今﹐軋機上均採用快速自動換輥裝置﹐換一次軋輥只需5～8分鍾。
8、傳動裝置
由電動機﹑減速機﹑齒輪座和連接軸等組成。齒輪座將傳動力矩分送到兩個或幾個軋輥上。
輔助設備包括軋制過程中一系列輔助工序的設備。如原料准備﹑加熱﹑翻鋼﹑剪切﹑矯直﹑冷卻﹑探傷﹑熱處理﹑酸洗等設備。起重運輸設備吊車﹑運輸車﹑輥道和移送機等。
9、附屬設備
有供﹑配電﹑軋輥車磨﹐潤滑﹐供﹑排水﹐供燃料﹐壓縮空氣﹐液壓﹐清除氧化鐵皮﹐機修﹐電修﹐排酸﹐油﹑水﹑酸的回收﹐以及環境保護等設備。

Ⅵ 四輥板帶軋機多採用哪種形狀壓下螺絲

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四輥板帶軋機多採用哪種形狀壓下螺絲
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軋機的壓下裝置，也稱為上輥調整裝置。它的作用是調整上軋輥的位置，保證給定每道次的壓下量。
      壓下裝置的結構與軋輥的移動距離、壓下速度和動作頻率等有密切關系。板帶軋機壓下裝置分為手動壓下、電動壓下和液壓壓下三大類。
在 2300四輥熱軋鋼板軋機上有兩組壓下裝置，如圖 6-7、圖6-8所示。軋機的壓下速度為 2～12mm/s。兩組壓下裝置可以同時壓下調整，也可以在脫開電磁離合器5後進行單獨壓下調整。
      軋機的壓下裝置採用雙電機驅動的原因是; 電動機飛輪力矩小，相應的啟動、制動時間短，故可縮短壓下調整時間。
                                                                
      壓下螺絲是通過二級圓柱齒輪、一級球面蝸桿蝸輪減速箱來傳動的。兩台直流電動機功率為72kW，轉速為520r/min。壓下螺絲上端為花鍵軸聯接，這攔游種聯接方式接觸面積大，相應的單位壓力小、磨損量小、間隙小、易於保證調整精度。壓下螺絲的下端樞軸做成凹球面形狀的，這是為了便於軸承座的自動調位。
2300 四輥熱軋鋼板軋機，由於壓下螺絲的螺距過小及潤滑不良等原因，現場曾多次余衡伏出現壓下螺絲與螺母咬死事故。這時上輥不能移動，電機無法啟動，軋機不能正常工作。原設計是用蝸輪減速箱中的潤滑油潤滑壓下螺絲和螺母，為了改善潤滑條件，後改為在壓下螺母底部通壓力油（2～3kg/cm2）進行潤滑，避免了壓下螺絲與螺母咬死事故

Ⅶ 軋機附屬設備有哪些

軋機是實現金屬軋制過程的設備。泛指完成軋材生產全過程的裝備，包括有主要設備、輔助設備、起重運輸設備和附屬設備等。現代軋機發展的趨向是連續化、自動化、專業化,產品質量高,消耗低。據說在14世紀歐洲就有軋機，但有記載的是1480年義大利人達·芬奇（Leonardo da Vinci）設計出軋機的草圖。1553年法國人布律列爾(Brulier)軋制出金和銀板材,用以製造錢幣。此後在西班牙、比利時和英國相繼出現軋機。1728年英國設計的生產圓棒材用的軋機。英國於1766年有了串列式小型軋機，19世紀中葉，第一台可逆式板材軋機在英國投產，並軋出了船用鐵板。1848年德國發明了萬能式軋機，1853年美國開始用三輥式的型材軋機，並用蒸汽機傳動的升降台實現機械化。接著美國出現了勞特式軋機。1859年建造了第一台連軋機。萬能式型材軋機是在1872年出現的；20世紀初製成半連續式帶鋼軋機，由兩架三輥粗軋機和五架四輥精軋機組成。軋機可按軋輥的排列和數目分類，可按機架的排列方式分類.四輥冷軋機:適用於普碳鋼、合金鋼、銅鋁及不銹鋼帶的中軋，精紮成品厚度≥0.10mm,在原機型上將機架,壓下裝置,輥系進行了放大,具有軋制力大、精度高、穩定性強的特點,特別適用優質鋼、不銹鋼的精軋.六輥冷軋機:適用於軋寬頻、精帶、薄帶,用於普通鋼、不銹鋼軋制,具有中間輥抽動裝置,不需要磨弧度,能有效控制板形,配有彎輥裝置，軋制量大,減少邊部邊裂現象.三連軋、四連軋機組:用於批量鋼帶冷軋，功率高,節約成本，特別適用於普通鋼以及不銹鋼。

Ⅷ 熱連軋帶鋼生產的設備，生產工藝過程，主要的生產參數，質量控制

我國熱連軋帶鋼生產所採用的先進技術

(1) 鑄坯的直接熱裝（DHCR）和直接軋制（HDR），實現了兩個工序間的連續化，具有節能、省投資、縮短交貨期等一系列優點，效果顯著。該技術要求煉鋼和連鑄機穩定生產無缺陷板坯；熱軋車間最好和連鑄機直接連接，以縮短傳送時間；在輸送輥道上加設保溫罩及在板坯庫中設保溫坑；板坯庫中要具有相應的熱防護措施，以保證板坯溫度。應設有定寬壓力機，減少板坯寬度種類。加熱爐採用長行程裝料機，以便於冷坯與熱坯交換時可將高溫坯裝入爐內深處，縮短加熱時間。精軋機後兩機架採用軋輥軸向串動技術，以增加同寬度帶鋼軋制量。採用連鑄、煉鋼、軋鋼生產計劃的計算機一體化管理系統，以保證物流匹配。

(2) 步進式加熱爐。除具有加熱功能外，還可完成生產中鑄坯的儲存和生產緩沖。減少板坯燒損，提高成材率。

(3) 板坯定寬壓力機實現在線調寬。採用重型立輥、定寬壓力機實現大側壓，重型立輥每道次寬度壓下量一般為150mm，定寬壓力機每道次寬度壓下量可達350mm以上，可連續進行板坯側壓，運行時間短，效率高，板坯溫降小，側壓後板坯頭尾性狀好，狗骨斷面小，板坯減寬側壓有效率達90％以上。

(4) 寬度自動控制（AWC）。經立輥寬度壓下及水平輥厚度壓下後，板坯頭尾部將發生失寬現象。根據其失寬曲線採用與該曲線對稱的反函數曲線，使立輥軋機的輥縫在軋制過程中不斷變化。這樣軋出的板坯再經水平輥軋制後，頭尾部失寬量少。短行程法可減少切頭損失率20％～25％，也可減少切邊損失，還可顯著提高頭尾部的寬度精度，可達5mm以下。

(5) 精軋機全液壓厚度自動控制系統（AGC）。HAGC厚度控制效果顯著，其相應頻率達15～20Hz，壓下速度達4～5mm/s，加速度達500mm/s2,因此HAGC發展很快。20世紀90年代投產的熱軋機精軋機組取消了電動壓下裝置，而採用液壓缸行程為110～120mm的全液壓壓下裝置和AGC系統。現代的HAGC系統厚度控制數學模型不斷完善，控制精度不斷提高，帶鋼全長上的厚度精度已達到±30�0�8m。

(6) 板形控制技術。我國現有及改造的熱帶軋機採用的板形控制方式有3種：一種工作輥彎輥和軸向移動（串輥）裝置；二是連續可變凸度控制（CVC－Continual Variable Crown）；三是成對交叉輥軋機（PC－Pair Crossed）。CVC和PC軋機是20世紀80年代開發研製的板形控制軋機，軋機凸度控制能力均可達到1000�0�8m或稍大，是當代先進的板形控制技術，可實現板形的閉環控制，用於軋制薄規格、低凸度寬頻鋼產品。

(7) 熱卷箱和保溫罩，以減少溫降、縮小帶鋼頭尾溫度差。中間坯熱卷箱在粗軋、精軋機組之間對中間坯進行卷取，然後頭尾互換開卷，不但可縮短生產線長度，還可極大地改善鑄坯溫度條件，使鑄坯頭尾溫差從近100℃降至20～30℃。粗軋機出口帶坯長度可達80～90m，進精軋機軋制過程中為減少頭尾溫差，設置保溫罩是簡單易行的有效技術。寶鋼2050、1580mm和鞍鋼1780mm熱軋機組採用了保溫罩。太鋼1549mm、梅鋼1422熱軋機改造後增設了保溫罩。

(8)除鱗。隨著帶鋼生產技術的不斷提高，用戶對帶鋼表面質量和精度的要求也越加嚴格。因此板帶熱軋生產中對除鱗過程給予高度重視。它已成為薄板坯連鑄連軋生產中的一項關鍵技術。新的結構都將除鱗機布置在粗軋機前，進而在加熱爐前、精軋前再次除鱗。除鱗裝置有高壓水、旋轉高壓水等多種類型，其水壓從10～20Mpa提高到40Mpa。

(9) 控制軋制和控製冷卻。通過控制加熱溫度、軋制溫度、變形制度、冷卻速度等工藝參數，控制奧氏體組織變化規律和相變產物的組織形態，達到細化組織、提高鋼材強度與韌性的目的。

(10) 層流冷卻技術。採用高性能的帶鋼冷卻裝置，提高卷取溫度的精度，從而穩定產品的性能。目前國內所有現代化的熱連軋機和經改造的老軋機，帶鋼層流冷卻系統均已達到先進水平。

(11) 全液壓卷取機。20世紀90年代新建熱軋卷取機和經改造的原有卷取機均採用全液壓驅動，助卷輥、液壓伸縮採用踏步控制，捲筒多級漲縮。

(12) 交流傳動技術。20世紀90年代以後，隨著交流調速技術的發展及矢量控制技術的應用，由交流變頻調速裝置供電或由交直交電壓型脈沖寬度調制型（PWM）電源交換器供電的交流主傳動電機，和採用數字式的矢量控制，完全取代了以往的由晶閘管（可控硅）整流器供電和直流主傳動電動機。寶鋼1580mm熱軋機及鞍鋼1780mm熱軋機主傳動全部採用GTO大功率元件組成的交直交電壓型電源裝置供電的交流同步電機。本鋼1700mm熱軋機改造時，將R1粗軋機及F1～F7精軋機主電機更新為交流同步電機，採用由IGCT功率元件組成的變頻調速裝置供電。

(13) 3級或4級計算機控制。熱連軋帶鋼生產由基礎自動化級（L1）、過程式控制制級（L2）生產控制級（L3）、生產管理級（L4）構成多級控制系統。我國新建和改造的熱連軋機採用了前3級控制系統，少數熱連軋機採用了4級控制和管理系統。

(14) 緊湊化布置，增大粗軋機組能力，減少粗軋機組機架數，降低成本，提高經濟效益。

(15) 採用邊部加熱裝置，防止產生邊部裂紋等缺陷。一般針對軋制薄規格產品和硅鋼、不銹鋼、高碳鋼特殊品種設置的。一套2×2000kW感應加熱器，對於坯溫為1000℃、厚度為40mm的帶坯，距邊部25mm處坯溫可升高45℃。

(16) 實現薄板坯連鑄連軋生產超薄帶鋼技術。為生產超薄規格熱軋帶鋼，生產線採用了7架精軋機，最大軋制速度達20m/s；各機架工作輥直徑不同，F1及F2增至Φ950/Φ820mm，以便於咬入較厚的板坯，加大壓下量，F3、F4軋輥為Φ750/Φ660mm，F5、F6、F7軋輥為Φ620/Φ540mm。主電機功率增大至8500～12500kW。並在F7後設置了分機，用風力將帶鋼壓在輥道上，防止帶鋼運行中產生飛飄。另外，對層流冷卻輥道進行了優化設計。