收塵裝置設計

㈠ 工業除塵器設備的原理

工業除塵設備也被稱為工業除塵器，可以把工業用粉塵從工業生產產生的煙氣中分離出來。不同的工業除塵設備性能肯定是不同的，可以根據可處理的氣體量、氣體通過工業除塵設備的阻力損失和除塵效率來計算除塵的銷量。至於工業除塵設備的價格、運行和維護費用、使用壽命長短和操作管理的難易也與性能有很大的關聯，而工業除塵設備的原理則是基礎，接下來為大家介紹工業除塵器設備的原理。

工業除塵器設備的原理：

1、生物納膜抑塵：生物納膜抑塵技術，生物納膜是層間距達到納米級的雙電離層膜，能最大限度增加水分子的延展性，並具有強電荷吸附性；將生物納膜噴附在物料表面，能吸引和團聚小顆粒粉塵，使其聚合成大顆粒狀塵粒，自重增加而沉降；該技術的除塵率最高可達99%以上，平均運行成本為0.05~0.5元/噸。

2、雲霧抑塵：雲霧抑塵技術是通過高壓離子霧化和超聲波霧化，可產生1μm~100μm的超細干霧；超細干霧顆粒細密，充分增加與粉塵顆粒的接觸面積，水霧顆粒與粉塵顆粒碰撞並凝聚，形成團聚物，團聚物不斷變大變重，直至最後自然沉降，達到消除粉塵的目的；所產生的干霧顆粒，30%~40%粒徑在2.5μm以下，對大氣細微顆粒污染的防治效果明顯。

3、濕式收塵：濕式收塵技術通過壓降來吸收附著粉塵的空氣，在離心力以及水與粉塵氣體混合的雙重作用下除塵；獨特的葉輪等關鍵設計可提供更高的除塵效率。適用於散料生產、加工、運輸、裝卸等環節，如礦山、建築、採石場、堆場、港口、火電廠、鋼鐵廠、垃圾回收處理等場所。

4、布袋除塵：除塵器主要由灰斗、過濾室、凈氣室、支架、提升閥、噴吹清灰裝置等部分組成。工作時，含塵氣體由風道進入灰斗。大顆粒的粉塵直接落入灰斗底部，較小的粉塵隨氣流轉折向上進入過濾室，並被阻留在濾袋外表面，凈化了的煙氣進入袋內，並經袋口和凈氣室進入出風倒，由排風口排出。隨著過濾的不斷進行，濾袋外表面的粉塵不斷增加，設備阻力隨之上升。當設備阻力上升到一定值時，應進行清灰操作，清除濾袋錶面的積灰。

5、靜電除塵：氣體除塵方法的一種。含塵氣體經過高壓靜電場時被電分離，塵粒與負離子結合帶上負電後，趨向陽極表面放電而沉積。在冶金、化學等工業中用以凈化氣體或回收有用塵粒。利用靜電場使氣體電離從而使塵粒帶電吸附到電極上的收塵方法。在強電場中空氣分子被電離為正離子和電子，電子奔向正極過程中遇到塵粒，使塵粒帶負電吸附到正極被收集。常用於以煤為燃料的工廠、電站，收集煙氣中的煤灰和粉塵。冶金中用於收集錫、鋅、鉛、鋁等的氧化物。

以上是工業除塵器設備的原理的內容，工業除塵設備在很多工業場所都有應用，是工業生產中的必備設備，而工業除塵器設備的操作壓力不是固定的，一般會根據工業除塵器設備前後的裝置和風機的靜壓值有關，另外，也跟安裝位置有很大的關系，工業除塵器設備的設計耐壓值對其性能有著很大的影響，這一點也可以在工業除塵器設備的原理中可以了解到。

㈡ 除塵器工藝流程圖

把粉塵從煙氣中分離出來的設備叫除塵器或除塵設備。除塵器的性能用可處理的氣體量、氣體通過除塵器時的阻力損失和除塵效率來表達。以下是我為大家整理的關於除塵器工藝流程圖，給大家作為參考，歡迎閱讀!
除塵器工藝流程圖

除塵器的除塵原理
布袋除塵器

除塵器的工作原理如下：含塵氣體由下部敞開式法蘭進入過濾室，較粗顆粒直接落入灰倉，含塵氣體經濾袋過濾，粉塵阻留於袋錶，凈氣經袋口到凈氣室，由風機排入大氣。當濾袋錶面的粉塵不斷增加，程式控制儀開始工作，逐個開啟脈沖閥，使壓縮空氣通過噴口對濾袋進行噴吹清灰，使濾袋突然膨脹，在反向氣流的作用下，賦予袋錶的粉塵迅速脫離濾袋落入灰倉，粉塵由卸灰閥排出。

除塵器主要由上箱體、中箱體、灰斗、進風均流管、支架濾袋及噴吹裝置、卸灰裝置等組成。含塵氣體從除塵器的進風均流管進入各分室灰斗，並在灰斗導流裝置的導流下，大顆粒的粉塵被分離，直接落入灰斗，而較細粉塵均勻地進入中部箱體而吸附在濾袋的外表面上，干凈氣體透過濾袋進入上箱體，並經各離線閥和排風管排入大氣。隨著過濾工況的進行，濾袋上的粉塵越積越多，當設備阻力達到限定的阻力值(一般設定為1500Pa )時，由清灰控制裝置按差壓設定值或清灰時間設定值自動關閉一室離線閥後，按設定程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用壓縮空氣瞬間噴吹使濾袋內壓力聚增，將濾袋上的粉塵進行抖落(即使粘細粉塵亦能較徹底地清灰)至灰斗中，由排灰機構排出。

旋風除塵器

旋風除塵器加設旁路後其工作原理是含塵氣體從進口處切向進入，氣流在獲得旋轉運動的同時，氣流上、下分開形成雙旋蝸運動，粉塵在雙旋蝸分界處產生強烈的分離作用，較粗的粉塵顆粒隨下旋蝸氣流分離至外壁，其中部分粉塵由旁路分離室中部洞口引出，餘下的粉塵由向下氣流帶人灰斗。上旋蝸氣流對細顆粒粉塵有聚集作用，從而提高除塵效率。這部分較細的粉塵顆粒，由上旋蝸氣流帶向上部，在頂蓋下形成強烈旋轉的上粉塵環，並與上旋蝸氣流一起進入旁路分離室上部洞口，經回風口引入錐體內與內部氣流匯合，凈化後的氣體由排氣管排出，分離出的粉塵進入料斗。

含塵氣體從設備頂部進風口進入設備後，以高速經過旋風分離器，使含塵氣體沿軸線調整螺旋向下旋轉，利用離心力，除掉較粗顆粒的粉塵，有效地控制了進入電場的初始含塵濃度。然後，氣體經下灰斗進入電場工作，由於下灰斗截面積大於內管截積數倍，根據旋轉矩不變原理，徑向風速和軸向風速急劇降低產生零速界面而使內管中的重顆粒粉塵沉降於下灰斗內，降低了進入電場的粉塵濃度，低濃度含塵氣體經電收塵而凝聚在陰陽極板上，經清灰振打而將收集的粉塵由鎖風排灰裝置輸送走。為了防止內管旋風和電場極板振打後在下灰斗內形成的二次揚塵，特在下灰斗中設置了隔離錐。

使用范圍水泥、化肥、等行業各種磨機，破碎點下料口，包裝機及烘乾機和各種相類似的分散源處理。

濾筒除塵器

設備在系統主風機的作用下，含塵氣體從除塵器下部的進風口進入除塵器底部的氣箱內進行含塵氣體的預處理，然後從底部進入到上箱體的各除塵室內;粉塵吸附在濾筒的外表面上，過濾後的干凈氣體透過濾筒進入上箱體的凈氣腔並匯集至出風口排出。

隨著過濾工況持續，積聚在濾筒外表面上的粉塵將越積越多，相應就會增加設備的運行阻力，為了保證系統的正常運行，除塵器阻力的上限應維持在1400～1600Pa范圍內，當超過此限定范圍，應由PLC脈沖自動控制器通過定阻或定時發出指令，進行三狀態清灰。

該濾筒式除塵器的清灰過程是先切斷某一室的凈氣出口通道，使該室處於氣流靜止狀態，然後進行壓縮空氣脈沖反吹清灰，清灰後再經若干秒鍾時間的自然沉降後，再打開該室的凈氣出口通道，不但清灰徹底、還避免了噴吹清灰產生的粉塵二次吸附，如此逐室循環清灰。

多管除塵器

含塵氣體由總進氣管進入氣體分布室，隨後進入陶瓷旋風體和導流片之間的環形空隙。導流片使氣體由直線運動變為圓周運動，旋轉氣流的絕大部分沿旋風體自圓筒體呈螺旋形向下，朝錐體流動，含塵氣體在旋轉過程中產生離心力，將密度大於氣體的塵粒甩向筒壁。塵粒在與筒壁接觸，便失去慣性力而靠入口速度的動量和向下的重力沿壁面向下落入排灰口進入總灰斗。旋轉下降的外旋氣流到達錐體下端位時，因圓錐體的收縮即以同樣的旋轉方向在旋風管軸線方向由下而上繼續做螺旋形流動(凈氣)，經過陶瓷旋風體排氣管進入排氣室，由總排氣口排出。

電除塵器

電除塵器建立在電除塵器和塵源控制方法的基礎之上，是解決小分散揚塵點除塵的新途徑。它利用生產設備的排風管或密閉罩作為極板，在罩或管內安設放電極， 接上高壓電源而形成電場。含塵氣體通過電場時，粉塵在電場力作用下聚集在罩或管壁上，凈化後的氣體通過排風管排出。清灰靠人工振打或自重脫落。特別適宜於破碎、篩分車間和燒結輸料皮帶等分散揚塵點以及礦井巷道、小型鍋爐的煙塵凈化。簡易式電除塵器盡管形式較多，但歸納起來有罩式、管式和敞開式三種。

除塵裝置

罩式除塵裝置是將局部產生塵源點控制在密閉罩內， 通過高壓電場抑制或捕集粉塵。典型的罩式除塵裝置用於原料的破碎、運輸和篩分的工藝設備上，如皮帶運輸機，振動篩、倉頂，及有料位落差的揚塵點上等。

防爆除塵器

因為鋁粉爆炸性粉塵在一定的濃度下，在遇到火花或靜電的情況下很有可能發生爆炸或燃燒。

因為鋁粉爆炸，最關鍵的因素是鋁粉濃度，控制鋁粉爆炸最有效的辦法，就是控制鋁粉的濃度。而該設備控制鋁粉濃度的工具是除塵器，只要拋丸機除塵器的工作狀態良好，除塵效果好，整個拋丸清理機設備的鋁粉濃度就不會升高。因此保證除塵器具良好的除塵效果，是該設備能否正常運行的關鍵。除塵效果的優劣主要取決於過濾材料，當過濾材料堵塞時除塵效果就會大大降低。當過濾材料的通風及過濾情況良好時，除塵器的靜壓室和動壓室的壓差會穩定在一個固定的范圍內，因此控制除塵器的壓差是控制除塵器工作狀態的最有效的辦法。基於此點，迪砂公司發明了防爆的除塵器，主要做法是將壓差控制儀，安裝在拋丸清理機除塵器附近沒有震動的地方，當拋丸機除塵器工作一段時間堵塞時，該儀器所檢測的壓差值就會發生變化，當檢測值超出設定上下限時，壓差控制儀就會控制除塵器的濾袋的清潔機構工作，如震打或反吹機構將除塵器濾材表面的灰塵去除，以保證除塵器具有良好的工作狀態。當自動清潔仍不能滿足要求時，壓差控制儀會控制報警器報警，並控制設備自動關閉，以防意外。

為確保安全運行，我們在拋丸機除塵器的關鍵部位還安裝了重力式自動瀉爆門，該裝置一般設計在拋丸室體和除塵管道的頂部，粉塵密集的部位，該裝置經過了精確計算，能夠在爆炸剛發生時就能自動將門打開，將爆炸壓力泄除以避免造成設備和人員的傷害。卸壓後該門依靠重力自動關閉。

該拋丸機採用FEF210分室反吹的布袋式除塵器，除塵效率達99 %以上，廢氣排放≤90mg/m3，符合GBJ4-73工業“三廢”排放標准，主風機功率30kw，除塵布袋採用具有防靜電功能的針刺氈工業濾布精密縫制而成，布袋可以方便地拆下進行清洗再使用。並且該濾袋在安裝過程中均進行可靠接地，可有效地避免由於靜電引起鋁粉爆炸的可能。

脈沖袋式除塵器

脈沖袋式除塵器自五十年代問世以來，經國內外廣泛使用，不斷改進，在凈化含塵氣體方面取得了很大發展，由於清灰技術先進，氣布比大幅度提高，故具有處理風量大、佔地面積小、凈化效率高、工作可靠、結構簡單、維修量小等特點。除塵效率可以達到99%以上。是一種成熟的比較完善的高效除塵設備。

特點

1、本除塵器採用分室停風脈沖噴吹清灰技術，克服了常規脈沖除塵器和分室反吹除塵器的缺點，清灰能力強，除塵效率高，排放濃度低，漏風率小，能耗少，鋼耗少，佔地面積少，運行穩定可靠，經濟效益好。適用於冶金、建材、水泥、機械、化工、電力、輕工行業的含塵氣體的凈化與物料的回收。

2、由於採用分室停風脈沖噴吹清灰，噴吹一次就可達到徹底清灰的目的，所以清灰周期延長，降低了清灰能耗，壓氣耗量可大為降低。同時，濾袋與脈沖閥的疲勞程度也相應減低，從而成倍地提高濾袋與閥片的壽命。

3、檢修換袋可在不停系統風機，系統正常運行條件下分室進行。濾袋袋口採用彈性漲圈，密封性能好，牢固可靠。濾袋龍骨採用多角形，減少了袋與龍骨的摩擦，延長了袋的壽命，又便於卸袋。

4、採用上部抽袋方式，換袋時抽出骨架後，臟袋投入箱體下部灰斗，由人孔處取出，改善了換袋操作條件。

5、箱體採用氣密性設計，密封性好，檢查門用優良的密封材料，製作過程中以煤油檢漏，漏風率很低。

6、進、出口風道布置緊湊，氣流阻力小。

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㈢ 脈沖袋式除塵器設計中需要特別注意哪些方面的問題

1、使用溫度

布袋除塵器的使用溫度是設計的重要依據，使用溫度與設計溫度出現偏差，會釀成嚴重後果，因為溫度受下述兩個條件所制約: 一是不同濾料材質所允許的最高承受溫度(瞬間允許溫度和長期運行溫度)有嚴格限制.二是為防止結露，氣體溫度必須保持在露點20℃喚彎以上.

對高溫氣體，必須將其冷卻至濾料能承受的溫度以下，冷卻方式有多種，較為典型的有自然風管冷卻、強制風冷、水冷等，具體可按不同的工藝及冷卻溫度、布置尺寸要求等進行設計選型.
2、處理風量

處理風量決定著布袋除塵器的規格大小，一般處理風量都用工況風量.設計時一定要注意除塵器使用場所及煙氣溫度，若布袋除塵器的煙氣處理溫度已經確定，而氣體又採取稀釋法冷卻時，處理風量還要考慮增加稀釋的空氣量.

考慮今後工藝變化，風量設計指值在正常風量基礎上要增加5%～10%的保險系數，否則今後一旦工藝調整增加風量，布袋除塵器的過濾速度會提高，從而使設備阻力增大，甚至縮短濾袋使用壽命，也將成為其他故障頻率急劇上升的原因，但若保險系數過大，將會增加除塵器的投資和運轉費用.箱式脈沖噴吹除塵器中，處於不同部位的各條濾袋，清灰強度存在較大差異，且一般氣耗量較大，濾袋長度受到限制，清灰效果對離線閥的氣密性依賴較大，所以箱式噴吹多用於中小型除塵器.

過濾風速因布袋除塵器的形式、濾料碼瞎的種類及特性的不同而有很大差異，處理風量一經確定，即可根據確定的過濾風速來決定所必須的過濾面積.

3、入口含塵濃度

入口含塵濃度常以標態體積含塵質量表示，就入口含塵濃度，布袋除塵器設計時要作如下考慮

(1) 設備阻力和清灰周期.入口含塵濃度增大，相同過濾面積情況下，設備阻力也增加，為維持一定的設備阻力，清灰周期也相應縮短.

(2) 濾料和箱體的磨損.在遲鏈空粉塵具有強磨損的高濃度狀況下，磨損量與含塵濃度成正比，在除塵器入口處應有導流耐磨等處理技術，如燒結粉塵、氧化鋁粉、硅砂粉等.

(3) 預除塵器及過濾風速.在入口含塵濃度很高的情況下，應設計較低的過濾風速及設計預除塵器，但如果設計具有初級沉降功能的結構形式，也可取消預除塵器.

(4) 排灰裝置.排灰能力是以能排出全部收集的粉塵為標准，排出的粉塵量，等於入口、出口含塵濃度差值與處理風量之積，多級排灰裝置能力設計應以下一級大於上一級排灰能力為准.
4、氣體成分

除特殊情況外，布袋除塵器所處理的氣體，多半是環境空氣或爐窯煙氣.通常情況下布袋除塵器的設計按處理空氣來計算.只有在密度、黏度、質量熱容等參數關繫到風機動力性能和管道阻力的計算及冷卻裝置的設計時，才考慮氣體的成分.

在許多工況的煙氣中多含有水分，隨著煙氣中水分的增加，布袋除塵器的設備阻力和風機能耗也隨之變化.含塵氣體中的含水量，可以通過實測來確定，也可以根據燃燒、冷卻的物質平衡進行計算.

煙氣中有無腐蝕性氣體是決定濾料、除塵器殼體材質及防腐等選擇所必須考慮的因素.另外，若煙氣中有有毒氣體，一般都是微量的，對裝置的性能沒有多大影響，但在處理此類含塵煙氣時，布袋除塵器必須採用不漏氣的結構，而且要經常維護，定期檢修，避免有毒氣體泄露造成安全事故.

選擇設計除塵器的五個要點：

1.要知道出口含塵濃度

出口含塵濃度必須低於環境保護法規及國家衛生標準的指定值.布袋除塵器的出口含塵濃度，依除塵器的結構形式、濾料種類、粉塵性質而有所不同，一般介於1～50mg/m3之間.對於含有鉛、鎘等有害物質的情況下，要求出口濃度特別低，設計時按不同的用途及工藝特性，選用不同的布袋除塵器結構及濾料材質.

六、粉塵性質

粉塵的性質對布袋除塵器的設計有很大影響，對粉塵一些特殊性質，要根據設計經驗採取有效的措施.

(1) 附著性和凝聚性.附著性和凝聚性粉塵進入布袋除塵器，粉塵稍經凝聚就會顆粒變大，堆積於濾袋錶面的粉塵在被抖落的過程中，也能繼續進行凝聚，清灰效能和通過濾料的粉塵量也與粉塵的附著性和凝聚性有關.

因此，設計時對附著性和凝聚性非常顯著的粉塵，或者幾乎沒有附著性和凝聚性粉塵，必須按粉塵種類、用途的不同，根據設計經驗採取不同的處理措施.

(2) 粒徑.粒徑分布對布袋除塵器的主要影響是阻力損失和磨損.微細粉塵對壓力損失影響比較大，粗粒粉塵對磨損起決定性作用，但只有入口含塵濃度高和硬度大的顆粒，其影響才比較大.

(3) 粒子形狀.一般認為，針狀結晶粒子和薄片狀粒子容易堵塞濾料的孔隙，降低除塵效率.能夠凝聚成絮狀物的纖維狀粒子，若採取很高的過濾速度，就很難從濾料表面脫落，設計時按粒子狀及特性選擇不同的過濾風速.

(4) 粒子的密度.粉塵的堆積密度與粒徑、凝聚性、附著性有關，也與布袋除塵器的阻力損失、過濾面積有關.堆積密度越小，清灰越困難，設計時要選擇較低過濾風速.此外，粉塵的堆積密度對選定除塵器灰斗及排灰裝置能力至關重要.

(5) 吸濕性和潮解性.吸濕性和潮解性強的粉塵，在布袋除塵器運轉過程中，極易在濾料表面上吸濕而固化，或遇水潮解而成為稠狀物，造成清灰困難、設備阻力增大，以至影響除塵器正常運轉.例如對含有KCl、MgCl2、NaCl、CaO等強潮解性物質的粉塵， 要採取必要的技術措施.

(6) 靜電性.容易帶電的粉塵在濾料上一旦產生靜電，就不易脫落，對非常容易帶電的粉塵，必須採用防靜電濾料等技術措施，以避免因靜電產生火花而引起爆炸.

(7) 可燃性.對於可燃性粉塵，雖然不一定都引起爆炸，但如除塵器前的工藝流程中出現火花，且能進入除塵器內時，就應採用防爆措施，如增設火花捕集器、設防爆門等.
在設計中不僅要設計合理的因此，在設計中不僅要設計合理的過濾風速及使氣流分布均勻的導流技術，而且要按粉塵的粒徑、濃度、工況條件設計選擇合理的氣流上升速度，才能確保延長濾袋使用壽命.

2.要知道設備阻力

所謂設備阻力是指除塵器入口至出口在運行狀態下的全壓差.布袋除塵器的壓力損失通常在1000～2000Pa之間，脈沖布袋除塵器壓力損失通常小於1500Pa.設備阻力是風機選型的主要依據，設備運行過程中允許壓力損失有某種變動范圍，設計時應考慮設備阻力變動餘量來確定風機的選型.果過濾風速選擇不當或分室分布不均，會影響濾袋的壽命，同樣，氣流上升速速選擇不當或分室的氣流上升速度不均，也會影響濾袋使用壽命.
3.要知道設備耐壓

布袋除塵器的耐壓是根據工藝要求及風機的靜壓等確定的，必須按照布袋除塵器正常使用的壓力來確定設備的設計耐壓.作為一般用途的布袋除塵器，設備耐壓為4000～5000Pa，對於長袋脈沖除塵器一般為6000～8000Pa，對於採用以羅茨鼓風機為動力的負壓型空氣輸送裝置，除塵器的設計耐壓為15～50kPa.

另外，某些特殊如高爐煤氣干法脈沖布袋除塵器，其設計耐壓要求達到0.3MPa或更高，設備一般均設計為圓形，以滿足耐壓要求.
4.要知道清灰壓力

清灰壓力是布袋除塵器設計的重要參數，根據所用壓縮空氣壓力不同，分成高壓(0.5-0.7MPa)、中壓(0.35～0.5MPa)、低壓(0.2～0.35MPa)及超低壓(0.2MPa以下)， 並把脈沖閥根據氣包內壓力區分為高壓閥(直角閥)和低壓閥(淹沒閥).箱式噴吹不設噴吹管，屬無序噴吹，清灰氣流靠脈沖閥直接噴入上箱體並使之增壓，進而將能量傳遞至該室每條濾袋以實現清灰.

設計選型高壓或低壓脈沖閥是按壓縮氣體供氣條件及除塵工藝工況決定，目前小型除塵器使用較多的為高壓清灰壓力，而長袋脈沖採用較多的為低壓清灰壓力.

不同清灰壓力設計選用不同的噴吹管清灰結構，噴吹管開孔尺寸、結構型式、噴吹管與花板的高度尺寸等，將直接影響設備清灰性能.

脈沖清灰對壓縮空氣要求不十分嚴格，含塵、含水、含油等指標分別達到ISO8573-1表中三級、五級即可，當壓縮空氣質量不達標，噴吹時進入除塵濾袋的氣流含油、含水量相對增加，一旦油、水進入濾袋，將貼附堵塞部分過濾面積，導致除塵器阻力加劇上升.過濾速度和氣流上升速度二者在布袋除塵器內各處都應保持在一定范圍內.

5.要知道清灰方法

(1) 在線清灰和離線清灰.脈沖布袋除塵器可採用在線清灰和離線清灰兩種方法.在線清灰是指在進行脈沖噴吹時，濾袋仍然進行含塵氣體過濾，在線清灰過濾及清灰時對系統波動影響小，但清灰不徹底，不能在線檢修.

離線清灰是指把除塵器內部分成若干個過濾室，每個袋室的凈氣室上獨立安裝離線閥、氣缸和電磁脈沖閥等壓縮氣控制系統，在對每個過濾室進行脈沖清灰噴吹前，通過離線閥首先關閉這個袋室，使該濾室在沒有煙氣過濾情況下進行清灰，因此離線清灰效果更徹底，且能在線檢修，缺點是增加離線機構、造價高、清灰時對系統煙氣波動有影響等.

如何選擇在線或離線清灰，應視除塵工藝及用戶條件等諸多方面進行綜合考慮，對於小型且入口粉塵濃度低的除塵器，一般採用在線清灰，反之採用離線.對於大型除塵器一般設計為離線結構並具有離線、在線兩種可以切換的清灰功能，當工況條件允許不離線清灰時，可切換為在線清灰，但無論在線或離線清灰，均

㈣ 袋式除塵器的設計選型，應考慮哪些因素

袋式除塵器的設計選型幾個要素：
1、處理風量（Q）
處理風量是指除塵設備在單位時間內所能凈化氣體的體積量。單位為每小時立方米（m3/h）或每小時標立方米（Nm3/h）。是袋式除塵器設計中最重要的因素之一。
根據風量設計或選擇袋式除塵器時，一般不能使除塵器在超過規定風量的情況下運行，否則，濾袋容易堵塞，壽命縮短，壓力損失大幅度上升，除塵效率也要降低；但也不能將風量選的過大，否則增加設備投資和佔地面積。合理的選擇處理風量常常是根據工藝情況和經驗來決定的。
2、使用溫度
對於袋式除塵器來說，其使用溫度取決於兩個因素，第一是濾料的最高承受溫度，第二是氣體溫度必須在露點溫度以上。目前，由於玻纖濾料的大量選用，其最高使用溫度可達280℃，對高於這一溫度的氣體必須採取降溫措施，對低於露點溫度的氣體必須採取提溫措施。對袋式除塵器來說，使用溫度與除塵效率關系並不明顯，這一點不同於電除塵，對電除塵器來說，溫度的變化會影響到粉塵的比電阻等影響除塵效率。
3、入口含塵濃度
即入口粉塵濃度，這是由揚塵點的工藝所決定的，在設計或選擇袋式除塵器時，它是僅次於處理風量的又一個重要因素。以g/m3或g/Nm3來表示。
對於袋式除塵器來說，入口含塵濃度將直接影響下列因素：
⑴壓力損失和清灰周期。入口濃度增大，同一過濾面積上積灰速度快，壓力損失隨之增加，結果是不得不增加清灰次數。
⑵濾袋和箱體的磨損。在粉塵具有強磨蝕性的情況下，其磨損量可以認為與含塵濃度成正比。
⑶預收塵有無必要。預收塵就是在除塵器入口處前再增加一級除塵設備，也稱前級除塵。
⑷排灰裝置的排灰能力。排灰裝置的排灰能力應以能排出全部收下的粉塵為准，粉塵量等於入口含塵濃度乘以處理風量。
⑸操作方式。袋式除塵器分為正壓和負壓兩種操作方式，為減少風機磨損，入口濃度大的不宜採用正壓操作方式。
4、出口含塵濃度
出口含塵濃度指除塵器的排放濃度，表示方法同入口含塵濃度，出口含塵濃度的大小應以當地環保要求或用戶的要求為准，袋式除塵器的排放濃度一般都能達到50mg/Nm3以下。
5、壓力損失
袋式除塵的壓力損失是指氣體從除塵器進口到出口的壓力降，或稱阻力。袋除塵的壓力損失取決於下列三個因素：
⑴設備結構的壓力損失。
⑵濾料的壓力損失。與濾料的性質有關（如孔隙率等）。
⑶濾料上堆積的粉塵層壓力損失。
6、操作壓力
袋式除塵器的操作壓力是根據除塵器前後的裝置和風唯侍機的靜壓值及其安裝位置而定的，也是袋式除塵器的設計耐壓值。
7、過濾速度
過濾速度是設計和選擇袋式除塵器的重要因素，它的定義是過濾氣體通過濾料的速度，或者是通過濾料的風量和濾料面積的比。單位用m/min來表示。
袋除塵器過濾面積確定了，那麼其處理風量的大小就取決於過濾速度的選定，公式為：
Q = v × s × 60 （m3/h）
式中： Q — 處理風量
v — 過濾風速（m/min）
s — 總過濾面積（m2）
註明： 過濾面積（m2）=處理風量（m3/h）/（過濾速度（m/min）x60）
袋式除塵器的過濾速度有毛過濾速度和凈過濾速度之分，所謂毛過濾速度是指處理風量除行穗以袋除塵器的總過濾面積，而凈過濾速度則是指處理風量除以袋除塵器凈過濾面積。
為了提高清灰效果和連續工作的能力，在設計中將袋除塵器分割成若干室（或檔山卜區），每個室都有一個主氣閥來控制該室處於過濾狀態還是停濾狀態（在線或離線狀態）。當一個室進行清灰或維修時，必需使其主氣閥關閉而處於停濾狀態（離線狀態），此時處理風量完全由其它室負擔，其它室的總過濾面積稱為凈過濾面積。也就是說，凈過濾面積等於總過濾面積減去運行中必需保持的清灰室數和維修室數的過濾面積總和。
8、濾袋的長徑比
濾袋的長徑比是指濾袋的長度和直徑之比。濾袋的長徑比有如下規定：
反吹風式 —30～40
機械搖動式 —15～35
脈 沖 式 —18～23

㈤ 水泥廠大氣污染物排放控制技術的目　錄

1 基礎知識
1.1 概述
1.1.1 保護環境是人類生存的基本要求
1.1.2 水泥工業污染物排放對大氣的污染
1.1.3 我國《水泥工業大氣污染物排放標准》的制訂和進展
1.1.4 新修訂標准(GB 4915—2004）的水平
1.1.5 目前水泥廠窯尾污染物排放不達標的原因分析
1.2 水泥生產的基本知識
1.2.1 水泥生產方法分類
1.2.2 水泥生產的工藝流程
1.3 氣體的主要物理性質
1.3.1 溫度
1.3.2 壓力
1.3.3 氣體狀態方程式
1.3.4 密度和比容
1.3.5 摩爾(mole)和摩爾容積
1.3.6 水泥廠主機氣體的密度
1.3.7 黏度
1.3.8 雷諾數
1.3.9 馬赫數
1.3.10 比熱
1.3.11 干空氣的物理參數
1.3.12 可燃氣體的爆炸性
1.4 混合氣體的主要物理性質
1.4.1 總壓力和分壓力
1.4.2 總容積和分容積
1.4.3 混合氣體的成分表示法
1.4.4 混合氣體的平均相對分子質量
1.4.5 混合氣體的氣體常數
1.4.6 質量成分與容積成分的換算
1.4.7 混合氣體分壓力的計算
1.4.8 混合氣體的比熱
1.5 濕氣體的性質
1.5.1 濕氣體的定義
1.5.2 濕氣體的總壓力
1.5.3 未飽和濕氣體和飽和濕氣體
1.5.4 氣體濕度
1.5.5 氣體濕含量
1.5.6 濕氣體的露點
1.5.7 濕氣體的密度
1.6 粉塵的物理性質
1.6.1 粉塵的分類
1.6.2 粉塵的危毀啟害
1.6.3 粉塵的密度
1.6.4 粉塵的比表面積
1.6.5 粉塵的粒徑和粒徑分布
1.6.6 粉塵的黏附性
1.6.7 粉塵的潤濕性(親水性）
1.6.8 粉塵的荷電性和導電性
1.6.9 粉塵的休止角和滑動角
1.6.10 粉塵的磨損性
1.6.11 粉塵的爆炸性
1.6.12 水泥廠常見粉塵的比熱
1.7 含塵氣體的性質
1.7.1 氣體的狀態
1.7.2 氣體的含塵濃度
1.7.3 含塵氣體在不同狀態下的技術術語
1.7.4 標准狀態和工作狀態的換算
1.7.5 氣體的密度概念與換算
1.7.6 煙氣密度
1.7.7 干含塵氣體的密度
1.7.8 漏風量的計算
2 水泥廠的收塵工藝
2.1 水泥廠的大氣污染物
2.1.1 粉塵
2.1.2 窯尾廢氣中的有害氣體
2.2 主要工藝生產設備收塵技術參數
2.2.1 水泥窯
2.2.2 機立窯與收塵有關的參數
2.2.3 各種磨機氣體與收塵有關的參數
2.2.4 烘乾機氣體與收塵有關的參數
2.2.5 熟料篦式冷卻機與收塵有關的參數
2.2.6 國外水泥廠主要工藝生產設備與收塵有關的技術參數
2.3 輔助工藝生產設備收塵的主要參數
2.3.1 輔助生產工段和設備收塵的參數
2.3.2 不同物料的揚塵程度
2.4 主要生產工藝設備的收塵
2.4.1 回轉窯窯尾的廢氣處理
2.4.2 立窯的收塵
2.4.3 烘乾機收塵
2.4.4 熟料篦式冷卻機的收塵
2.4.5 磨機的收塵
2.4.6 防爆閥的設計
2.4.7 部分大中型新型干法水泥生產線窯頭和窯尾配備的增濕塔和收塵器
2.5 輔助生產設備的收塵
2.5.1 氣力提升泵的收塵
2.5.2 氣力提升泵向儲庫輸送物料的收塵
2.5.3 鏈斗輸送機的收塵（吸塵點在進料端和卸料端）鏈團
2.5.4 斗式提升機的收塵
2.5.5 裙板喂料機的收塵
2.5.6 螺旋輸送機的收塵
2.5.7 空氣輸送斜槽的收塵
2.5.8 拉鏈機的收塵
2.5.9 回轉篩的收塵
2.5.10 振動篩的收塵
2.5.11 電磁振動給料機的收塵
2.5.12 包裝機系統的收塵
2.5.13 水泥散裝頭的收塵
2.5.14 膠帶機犁式卸料器的收塵
2.5.15 膠帶輸送機的收塵
2.5.16 圓盤給料機的收塵
2.5.17 空氣螺旋輸送泵喂料倉的收塵
2.5.18 螺旋輸送泵向儲庫輸送物料收塵
2.5.19 倉式輸送泵的收塵
2.5.20 倉式泵向儲庫輸送物料的收塵
2.5.21 均化庫、儲庫和料倉的收纖喚如塵
2.5.22 破碎機的收塵
2.5.23 振動喂料機喂料到膠帶輸送機的收塵
2.5.24 裙板或膠帶喂料機喂料到膠帶輸送機的收塵
2.5.25 錘式破碎機出料到膠帶輸送機的收塵
2.5.26 膠帶輸送機下料到膠帶輸送機的收塵
2.5.27 膠帶輸送機下料到料倉的收塵
2.5.28 空氣輸送斜槽下料到料倉的收塵
2.5.29 斗式提升機下料到料倉的收塵
2.5.30 平面篩的收塵
3 收塵系統的設計和計算
3.1 收塵系統的設計原則
3.1.1 設計總則
3.1.2 一般技術規定
3.1.3 水泥廠收塵器設計、選型和銷售人員須知
3.2 收塵系統管道
3.2.1 收塵系統管道的重要性
3.2.2 管道直徑
3.2.3 管道直徑的標准化
3.2.4 含塵氣體管道的鋼板厚度
3.2.5 管道的附件
3.3 管道壓力損失計算
3.3.1 壓力損失計算的技術術語
3.3.2 壓力損失計算
3.3.3 比壓損的修正
3.3.4 管道系統壓力損失計算步驟
3.3.5 管道系統壓力損失計算舉例
3.4 收塵管道系統的布置
3.4.1 收塵管道系統的布置方式
3.4.2 收塵系統中管道布置的要求
3.4.3 管道的交匯
3.4.4 管道三通點的設計
3.4.5 管道的彎管和彎頭
3.4.6 管道的傾斜角度
3.4.7 分叉管道
3.4.8 膨脹節
3.4.9 管道支座的結構
3.4.10 煤粉管道設計注意事項
3.4.11 水泥廠熱風管道的優化設計
3.4.12 熱風管道皺癟原因分析及設計改進措施
3.5 管道支座反力的計算
3.5.1 管道空間角的計算
3.5.2 管道負荷的計算
3.5.3 管道支座反力計算舉例
3.5.4 管道支座間的最大允許跨度
3.5.5 繪制收塵管道系統圖
3.6 管道及其附件施工圖
3.6.1 彎頭施工圖
3.6.2 管道連接施工圖
3.6.3 管道法蘭施工圖
3.6.4 支管施工圖
3.6.5 吸風罩與排風設備相連接的施工圖
3.6.6 風機進風口帶導向葉片彎頭的施工圖（見圖3.6.8）
3.6.7 風機出口管道（帶保護網）的施工圖
3.6.8 管道上測孔的位置
3.6.9 管道上的清掃孔
3.6.10 收塵器出風管的支座
3.6.11 各種閥門
3.6.12 袋收塵器反吹清灰切換閥的不同結構見圖3.6.22
4 收塵裝置
4.1 收塵器總論
4.1.1 分類
4.1.2 主要性能指標
4.1.3 選型要點
4.1.4 林格曼（Ringemann）煙色黑度圖
4.2 沉降室和慣性收塵器
4.2.1 沉降室
4.2.2 慣性收塵器
4.3 旋風收塵器
4.3.1 工作原理
4.3.2 旋風收塵器的設計
4.3.3 影響旋風收塵器性能的因素
4.3.4 旋風收塵器的分類
4.3.5 選型要點
4.4 電收塵器
4.4.1 我國水泥工業電收塵技術的發展概況
4.4.2 電收塵器的基本原理
4.4.3 電收塵器的結構概述
4.4.4 電控設備
4.4.5 引進的魯奇（lurgi）公司電收塵器技術簡介
4.4.6 電收塵器的設計計算
4.4.7 電收塵器的改造
4.4.8 影響電收塵器性能的主要環節
4.4.9 電收塵器的腐蝕
4.4.10 基礎負荷的計算
4.5 袋收塵器
4.5.1 袋收塵器的優缺點
4.5.2 我國水泥工業袋收塵器技術的發展概況
4.5.3 袋收塵器工作原理與用途
4.5.4 袋收塵器的分類
4.5.5 袋收塵器的清灰
4.5.6 袋收塵器性能的評價
4.5.7 袋收塵器的選型計算
4.5.8 袋收塵器的設計要點
4.5.9 袋收塵器的濾料
4.5.10 低氣布比和高氣布比袋式收塵器的比較
4.5.11 袋收塵器的考核指標
4.5.12 袋收塵器在水泥工業的應用
4.5.13 聲波清灰器
5 水泥廠收塵系統的附屬設施
5.1 干法窯窯尾煙氣的調質
5.1.1 增濕塔的基本功能
5.1.2 增濕塔的類型
5.1.3 增濕塔的型式
5.1.4 單筒增濕塔的結構
5.1.5 增濕塔主要參數的確定
5.1.6 噴霧裝置
5.1.7 增濕塔在窯尾廢氣處理系統中的布置方案
5.1.8 噴水系統的自動調節
5.1.9 增濕塔選型和外形尺寸的確定
5.1.10 增濕塔濕底的原因和預防
5.1.11 現有魯奇型增濕塔的性能指標
5.2 高溫氣體冷卻器
5.2.1 分類和特徵
5.2.2 冷空氣直接混入高溫氣體的冷卻器
5.2.3 自然風冷冷卻器
5.2.4 強制風冷冷卻器
5.2.5 強制風冷冷卻器的應用
5.3 通風機
5.3.1 通風機的種類
5.3.2 通風機的主要性能參數
5.3.3 通風機特性曲線
5.3.4 通風機的選型計算
5.3.5 選擇通風機注意事項
5.4 煙囪
5.4.1 煙囪的功能
5.4.2 煙囪的結構
5.4.3 煙囪的設計計算
5.4.4 煙囪高度的選擇
5.4.5 窯尾鋼制煙囪
5.4.6 煙囪設計的注意事項
5.4.7 煙囪的附屬設施
5.5 匯風箱
5.5.1 匯風箱的功能
5.5.2 匯風箱規格的確定
5.5.3 匯風箱強度的計算
5.6 收塵器和管道的保溫
5.6.1 設置保溫的原則
5.6.2 水泥廠常用的保溫材料
5.6.3 保溫層保護層的作用
5.6.4 保溫層厚度的確定
5.6.5 保溫層的設計
5.6.6 收塵器保溫層的施工
6 水泥廠窯尾有害氣體的防治
6.1 水泥窯系統SO2的污染與防治
6.1.1 有害氣體防治的重要性
6.1.2 煤燃燒時SO2的生成量
6.1.3 水泥窯系統SO2的生成
6.1.4 水泥熟料煅燒SO2的排放量

㈥ 設計電除塵器粉塵，風速，粉塵含水，電壓，電流等設計參數

這個想靠某篇文獻就搞清楚？不知道有那麼神奇沒？給篇資料供參考
電除塵器一般是利用直流負高壓使氣體電離、產生電暈放電，進而使粉塵荷電，並在強電場力的作用下，將粉塵從氣體中分離出來的除塵裝置，其特點是除塵效率高，普遍在99%以上，設計效率最高可達99.99%，一般能保證除塵器出口含塵濃度為50—100毫克/米3阻力損失小，一般為49—196Pa，因而風機的耗電量少，按每小時處理1000m3煙氣量計算，電能消耗約為0.2—0.8KW．h ,處理煙氣量大，對煙氣濃度的適應性較好，運行費用低。但其一次性投入與鋼材消耗量大，佔地面積大，對製造、安裝和操作水平要求較高，對煙氣溫度變化較敏感，應用范圍受粉塵比電阻的限制，據資料記載[1]：電除塵器最適合的比電阻范圍為104—5×1010（-㎝），若在此范圍外，則需採取一定的技術措施。

神一三期四台電除塵器是由捷克的機械部分和東德的電氣部分組成，由於設計、製造、安裝、均存在不合理因素，投運以來，運行參數一直不佳，從未達到設計參數，經過工程技術人員和有關專家的多次研究探討，又經過機械、電控系統的技術改造，雖然有所好轉，但仍未達到額定運行參數值。特別是近幾年來，隨著設備的老化，運行參數一直不穩，經常出現：二次電壓低甚至接近為零或升至較低電壓便發生閃絡；二次電流升不起維持在低電流運行或二次電流不穩定急劇擺動等現象。根據我們多年的運行、檢修經驗和技術分析，對影響我廠三期電除塵器運行參數的原因及對策作以下探討。

2. 影響運行參數的原因分析：

2.1反電暈對運行參數的影響：

電除塵器最適合的粉塵比電阻范圍為104—5×1010（-㎝），而我廠粉塵比電阻經測試為1011—1013 -㎝，超過此臨界值則為高比電阻粉塵。所謂反電暈就是指沉積在收塵極表面上的高比電阻粉塵層所產生的局部放電現象。當粉塵比電阻超過臨界值1010（-㎝）後，電除塵器的性能就隨著比電阻的增高而下降。比電阻超過1012 -㎝，採用常規電除塵器就難以達到理想的效果。這是因為：若沉積在收塵極上的粉塵是良導體，則不會干擾正常的電暈放電，當如果是高比電阻粉塵，則電荷不易釋放。隨著沉積在收塵極上的粉塵層增厚，釋放電荷更加困難。此時一方面由於粉塵層未能將電荷全部釋放，其表面仍有與電暈極相同的極性，便排斥後來的荷電粉塵。另一方面由於粉塵層電荷釋放緩慢，於是在粉塵間形成較大的電位梯度。當粉塵層中的電場強度大於其臨界值時，就在粉塵層的孔隙間產生局部擊穿，產生與電暈極極性相反的正離子，所產生的正離子便向電暈極運動，中和電暈區帶負電的粒子。其結果是電流大幅度增大，電壓降低。運行參數及為不穩，電除塵性能顯著惡化。

電除塵器的性能超過臨界值1010（-㎝）後隨著比電阻的增高而下降也可根據歐姆定理來論證：電流通過具有一定電阻的粉塵的電壓降為

△U=j * Rs= j *póR (V)[2]

其中：j—粉塵層中的電流密度（A/cm）

óR——粉塵層厚度（cm）p——比電阻（-㎝）

作用於電極之間的電壓為Ug=U—△U= U—j póR (v)

U—電除塵器外加電壓

由上式可看出：如果粉塵比電阻不太高，則沉積在收塵極上的粉塵層中的電壓降對空間電壓Ug的影響可或略不計。但是隨著比電阻的升高，若超過臨界值1010（-㎝）後，則粉塵層中的電壓△U變得很大，達到一定程度致使粉塵層局部擊穿，並產生火花放電，即通常所說的影響電除塵器運行參數的主要原因案例分析
反電暈現象。

概括地說，反電暈對電流—電壓特性最明顯的影響是：

a). 降低火花放電電壓，使二次電壓降低；

b).形成穩定的反電暈陷口而發生電流的突變或非連續性，使運行參數及為不穩
c).最大電暈電流大為增加，在即將發生火花放電時，二次電流為正常電流值的好幾倍。
防止和減弱反電暈的措施是[3]：設法降低粉塵比電阻，使粉塵層不被擊穿。主要方法有以下幾種：

對煙氣進行調質處理。（其中有：增濕處理；化學調質處理）
採用高溫電除塵器。
採用寬間距電除塵器。
4)採用高壓脈沖供電系統，是徹底消除反電暈，解決高比電阻粉塵不易捕集的最有效的手段。其簡單原理是在直流電壓的基礎上跌加作用時間很短的脈沖電壓。直流電壓為臨界起暈電壓，脈沖電壓使氣體電離產生電暈電流。這種供電方式，可在不降低電場電壓的情況下，通過改變脈沖電壓的頻率和寬度來控制電暈電流。使沉集在收塵極上粉塵層的電暈電流密度和比電阻的乘積永遠低於粉塵層的擊穿電壓，從而徹底避免反電暈現象。同時還將使電除塵器的能耗大幅度地下降，具有很大的經濟效益。美國、日本、丹麥等國早已成功運行並已證實了實際的使用效果。是我國電除塵的發展、應用方向。

神一除塵器的粉塵比電阻經環保設備廠測試為1011—1013 -㎝，是高比電阻粉塵，不利於收塵，運行中電場內經常發生反電暈現象，由於頻繁的放電，嚴重影響運行參數的升高。根據這種狀況並結合解決我廠除塵器的其他問題，前幾年#5、#8電除塵器進行了寬間距改造，同極距由300mm加到400 mm, 運行電壓由30KV升到45KV左右，同時又採用了高壓微機控制，運行參數有所提高，在很大程度上防止和減弱了反電暈現象，但仍未完全消除。#6、#7電除塵器一直未改造，隨著設備的老化，不僅反電暈現象時有發生，而且還暴露出電暈線肥大和陽極板粉塵堆積的情況，嚴重影響運行參數的穩定和提高，有待於今後作全面的改造。
2.2電暈線肥大和陽極板粉塵堆積對運行參數的影響：

電暈線越細，產生的電暈越強烈，但因在電暈極周圍的離子區有少量的粉塵粒子獲得正電荷，便向負極性的電暈極運動並沉積在電暈線上，若粉塵的粘附性很強，不容易振打下來，於是電暈線的粉塵越集越多，即電暈線變粗，大大地降低電暈放電效果，這就是電暈線肥大；粘附性很強的粉塵有時還會在陽極板上堆積起來。以上兩種情況都會使運行參數明顯降低。其產生的原因主要有以下幾方面：

1）除塵器低負荷或停止運行時電除塵的溫度低與露點，水或硫酸凝結在塵粒之間及塵粒與電極之間，使其表面溶解，當除塵器再次運行時，溶解的物質凝固或結晶，產生大的附著力。

2）由於粉塵的性質而粘附，探索使用合適的煤種加以解決。

3）部分極板、極絲腐蝕嚴重，吸附在表面上的粉塵振打不易清除，雖然利用停爐機會更換部分陰極絲，但腐蝕的陽極板需等到大修才可更換。

4）漏風使冷空氣從檢查門、煙道、伸縮節、絕緣套管等處進入電場，不僅會增加煙氣處理量，而且會由於溫度下降出現冷凝水，引起電暈極結灰肥大、絕緣套管爬電和腐蝕等後果。
5）振打強度不夠或振打故障，造成電暈線肥大和陽極板粉塵堆積，影響電流電壓的升高。我們在日常實踐中發現：當電流電壓明顯降低，經調整微機不起作用時，暫停電場幾分鍾
（振打繼續運行）重新投入後電流電壓明顯升高，而過幾分鍾後運行參數又返回原來狀態，充分說明振打強度不夠。98年針對陽極振打兩電場共用一套易發生犯卡的問題對#6電除塵器進行雙側振打改造後，經過長期的運行觀察我們發現不僅犯卡故障明顯減少，而且電暈線肥大和陽極板粉塵堆積的情況也得以大幅度改善。

2.3電暈閉塞對運行參數的影響：

當含塵氣體通過電場空間時，粉塵粒子與其中的游離離子碰撞而荷電，於是在電除塵器內便出現兩種形式的電荷——離子電荷和粒子電荷。故電暈電流一方面是由於氣體離子的運動而形成，另一方面是由粉塵粒子運動而形成，但是粉塵粒子大小和質量都比氣體離子大的多，所以氣體離子的運動速度為粉塵離子的數百倍（氣體離子的平均速度為60-100 m/s ,而粉塵離子的速度小於60 m/s）這樣，由粉塵離子所形成的電暈電流僅占總電暈電流的1-2%，隨著煙氣中含塵濃度的增加，粉塵離子的數量也增多，以致由於粉塵離子形成的電暈電流雖不大，但形成的空間電荷卻很大，接近於氣體離子所形成的空間電荷，嚴重抑制電暈電流的產生，使塵粒不能獲得足夠的電荷，以致二次電流大幅度的下降，若含塵濃度太大時，可能使電流趨於零，使運行參數明顯下降、收塵效果明顯惡化，這種現象稱為電暈閉塞。其產生的原因主要有以下幾方面：

1）煙氣含塵濃度大。據我們多年的觀察發現：三期電除塵有時由於煤質的不同含塵濃度大時，電除塵的電流電壓都受到不同程度的影響，（特別是一、二次電流下降尤為明顯）下灰斗量很大，收塵效果惡化；同樣工況的電除塵器，不作高壓微機電控系統和振打微機電控系統的任何調整，有時電流電壓很高，下灰斗量正常，說明煙氣含塵濃度對電除塵的運行參數影響很大。

2）煙氣流速（電場風速）增加，也會在不同程度上產生電暈閉塞現象。三期電除塵器設計的煙氣流速為1.159m/s,若煙氣流速超過此參數，則必然會影響到運行中電流電壓的升高。電除塵器是負壓運行，當本體的聯結處密封不嚴而漏風時，冷空氣就會從外部進入電場，使通過電除塵器的煙氣流速增大，則在每一單位時間內停留在電場中的煙塵量增大，因而會在不同程度上產生電暈閉塞現象，使運行參數惡化。

為減小煙氣含塵濃度大的影響，前幾年利用大修將三期電除塵的電暈線由鋸齒線改為適於捕集高濃度粉塵的芒刺線，改造後電暈閉塞現象明顯減少；但隨著近年來除塵器本體的老化，除塵器到大修周期因其他原因而未能及時安排大修，漏風增多未能徹底治理，導致電暈閉塞現象又有所增加，運行中二次電流有時明顯下降，甚至使電流趨於零。

2.4鍋爐排煙溫度和壓力對運行參數的影響：

煙氣的溫度和壓力影響電暈始發電壓，起暈時電暈極表面的電場強度、電暈極附近的空間電荷密度和分子離子的有效遷移率等，溫度和壓力對電除塵器性能的某些影響可以通過煙氣密度ò的變化來分析。

ò=ò0 * T0/T *P/P0（kg/m3）[4]

ò0——煙氣在T0和P0時的密度（kg/m3）

T0——標准狀態的溫度（273 k）

P0——標准狀態的大氣壓（101325pa）

T——煙氣的實際溫度（ k ）

P——煙氣的實際壓力(pa)

由上式可知：參數ò隨溫度的升高和壓力的降低而減小，當ò降低時，電暈始發電壓，起暈
時電暈極表面的電場強度和火花放電電壓等都要降低，致使二次電壓升不起來。這是因為：當ò減小時離子的有效遷移率由於和中性分子碰撞次數減少而增大，因為在外加電壓一定的情況下，這將導致電暈極附近的空間電荷密度減小和收塵極的平均電流增大。電暈極附近的空間電荷密度減小，導致在電暈極表面以較低的電場強度獲得一定的電暈電流，於是當ò減小時，為了在陽極板上保持一定的平均電暈電流密度，則外加電壓必須降低，致使運行參數降低。
神一三期鍋爐排煙溫度最高可達到180℃左右，而電除塵器的最佳運行溫度是140℃—150℃，在這種高溫下運行將直接影響電除塵的二次電壓和二次電流的升高。而煙氣壓力經過以前的測試影響不大，所以降低鍋爐排煙溫度有利於提高電除塵的運行參數。

2.5.高壓短路對運行參數的影響：

高壓短路直接影響電除塵運行參數，發生高壓完全短路後，二次電流I2上升，二次電壓U2=0，相應的電場失去除塵作用，為防止短路電流燒毀電場或損壞整流變，必須緊停相應的控制櫃，可見：高壓短路對電除塵運行參數影響最大。高壓短路時的現象和原因主要有以下幾方面：

1）運行中的電除塵器當二次電流I2上升，二次電壓U2下降（有時U2=0）就有高壓短路的重大嫌疑；當I2.U2的變化值不大，則是由於煙氣條件發生了變化，導致負荷加重，導致外部迴路的壓降降低，或是由於整變變二次輸出抽頭位置不合適以及電場絕緣降低的原因，此時應從電場本體上查出絕緣降低的原因，調整鍋爐運行工況，或改變整流變的二次抽頭位置。
2）當U2下降較大，二次電流表、二次電壓表反向大幅度擺動時，即二次電壓表瞬間下降至零值，而二次電流表瞬時大幅度上升時，此時多是由於電場本體內部陰極線或陽極板斷裂或開焊，異極距在煙氣流動條件下時大時小，甚至短路（此時I 2至表頭，U2=0）整流變雜訊忽大忽小，溫升較高，從設備安全形度應緊停高壓櫃運行，待停爐後處理電除塵本體。
3）I2較正常值偏大，U2=0表針無擺動，其原因大多是：

（1）電場內極板、極線完全短路或積灰短路、高壓電纜對地擊穿。

（2）電場或陰極絕緣瓷瓶嚴重受潮或進水絕緣降低甚至到0、進水使陰極絕吊桿在運行中放電而碳化完全失去絕緣作用，造成高壓短路。高壓瓷瓶破裂。

（3）變壓器故障。

神一三期電除塵由於部分設備的老化，在運行中經常出現電場絕緣低、甚至為零或高壓電纜老化對地擊穿的現象，嚴重影響電除塵運行中的電流電壓參數，急需利用大修進行部分設備的更換。

2.6微機控制櫃的運行環境及電除塵器升壓變容量不足對運行參數的影響：

微機控制櫃的周圍環境好壞直接影響到微機內部電控元件能否正確的執行和反饋控制，若電控元件集灰太多，勢必會影響散熱引起溫度升高，從而誤發信號、嚴重影響運行中的電流電壓參數。三期電除塵由於投產安裝時配電室密封不嚴，在電除塵運行時大量的灰塵進入配電室內，嚴重影響微機控制系統的正確動作，雖然加強了定期的清掃，但遠遠不能滿足微機運行的需要。目前，除#5電除塵配電室經大修改造環境有明顯改善外，#6、#7、#8電除塵配電室的環境在運行中仍很惡劣，急需徹底整改密封。

電除塵器的升壓變對運行參數影響很大，由於神一電除塵器的機械部分由捷克製造，而電控櫃和升壓變由東德製造，設計時沒有進行嚴密的配套計算，電除塵器的收塵面積太大，相當於國產30萬機組電除塵器的收塵面積，升壓變的容量較小。而升壓變容量足夠大時，負載變化對其輸出電壓影響很小，反之升壓變容量不足則負載變化對其參數影響就大，由於設計時升壓變與本體容量不配套，升壓變的容量較小，所以，當電流上升時，變壓器本身整流硅堆、阻
尼電阻及高壓電纜壓降很大，從而降低了電場的電壓，使電場電壓和電流都不能升高，參數達不到額定的要求。

解決辦法是：加寬極距，減少收塵面積，（#5、#8電除塵器以實施）但此方法同樣受變壓器最高允許電壓的限制，電壓達到額定的55KV時，變壓器已經過流。故根本解決辦法是更換大容量的升壓變壓器。

3.結論：通過以上分析可知影響當前神一三期電除塵運行參數的主要原因有：

塵比電阻大。排煙溫度高。
部分極板、極絲腐蝕、變形、間距改變。
振大強度不夠。
高壓電纜老化；本體磨損漏風；部分保溫箱漏風、漏雨、保溫不足。
升壓變容量不足，運行參數達不到額定值。
配電室密封不嚴，微機運行環境差。
4.措施與對策：針對目前的情況應採取的措施及長遠對策為：

選擇合適煤種並合理燃燒、降低排煙溫度。
利用大修機會，更換腐蝕、變形的極板、極絲及不合格的高壓電纜、徹底消除漏風、投入保溫箱加熱。徹底解決#6、#7、#8配電室密封不嚴問題。
全部採用寬間距、雙側振打改造（#5、#8已採用寬間距、#6已採用雙側振打）。 更換大容量的升壓變壓器或採用高壓脈沖供電電源。

㈦ 布袋除塵器設計的注意事項

布袋除塵器的注意事項
除塵器，布袋式除塵器，袋式除塵器;
除塵器對濾袋數量的選擇
濾袋除塵器的型號確定要根據使用場合、煙氣溫度等條件確定使用的濾袋的過濾風速。
若過濾風速1.2m/min時,若處理風量選26000m3/h需要濾袋的過濾面積是:26000/60/1.2=362m2。
若選擇規格為130*2450的濾袋,則每條濾袋的過濾面積為1m2,大概就需要362條濾袋.
若採用氣箱脈沖袋收塵器,選擇6個室,單室64條濾袋的袋收塵器,即PPC64-6,這樣濾袋總數為:384條,則總過濾面積:384m2.這樣過濾風速26000/60/384=1.13m/min,符合要求,選型合理.
靜電除塵器，電除塵器,電除塵; 鹼回收爐電除塵器
除塵濾料中英文對照
一．使用條件選擇濾料要考慮的使用條件主要有：
1．除塵器所處理的含塵氣體的特性 2．粉塵的特性 3．除塵器的清灰方式
二．纖維原料製作濾料過去都用天然纖維，常用的有棉花和羊毛。後來逐步改用合成纖維和玻璃纖維，現在已經幾乎沒有使用天然纖維的了。目前用於濾料的合成纖維主要有以下幾種：
（1）聚酯（PE-Polyester），商品名稱為滌綸。
（2）聚丙烯（PP-Polypropylene），商品名稱為丙綸。
（3）共聚丙烯腈（PAN copolymer——Polyacrylonitrile copolymer），商品名稱為亞克力。
（4）均聚丙烯腈（PAN homopolymer——Polyacrylonitrile homopolymer），商品名稱為Dolarit。
（5）偏芳族聚醯胺（m-AR—m-Aramide），商品名為Nomex（諾美克斯）、Conex 、Metamax（美塔斯）
（6）聚醯亞胺（PI-Polyimide），商品名稱為P84。
（7）聚苯硫醚（PPS——Polyphenylensulfide），商品名稱為 Ryton（賴登）、Procon、Torcon。
（8）聚四氟乙烯（PTEE——Polytetrafluoroethylene），商品名稱為Teflon（特氟隆）。
電袋復合除塵器，電袋除塵器，電袋組合式除塵器;
袋除塵使用的行業
現在各行業生產排放的大量亞微米粉塵較其它粒徑粉塵對人類及環境的危害更大，卻難以脫除。如何收集化工行業亞微米粉塵已成為氣溶膠和除塵界的一個難題,我們的除塵產品收率達到99%以上，除塵顆粒半徑最小可達到0.5μm，由於系統運行效率和除塵效率高，裝置運行穩定，為企業創造了較大的經濟效益和社會效益，廢氣排放完全達標。
•化工行業
高分子聚合物：聚丙烯、聚乙烯、聚脂化合物、聚丙烯醯胺、三聚氰銨、離子交換樹脂、活性碳纖維、澱粉、纖維素衍生物等。
精細化工品：醫葯、農葯、染料、顏料、化肥、炸葯、洗滌劑、催化劑、橡膠塑料添加劑、混凝土添加劑、水處理劑、油田化學品。
無機化工品：酸、鹼、鹽、氧化物、氫氧化物、白炭黑、增白劑、精細陶瓷。
•工業窯爐
水泥立窯爐、燃煤玻璃爐、焦化爐、復合肥乾燥回轉窯爐、城市垃圾乾燥回轉窯爐、陶瓷及各種建材燃燒爐的尾氣除塵。
水泥立窯排放氣中含1μm以下的粉塵佔7.92%，2μm以下的佔19.05%，3μm以下的佔24.83%，現水泥窯多數採用布袋除塵。
•工業鍋爐
各種燃煤、燃油、燃氣的工業鍋爐及高爐煤氣、煤粉爐、流化床鍋爐的尾氣除塵。
•建材礦業
超細碳酸鈣、高嶺土、膨潤土、鋁礬土、氫氧化鎂、超細石英、硅膠顆粒、石墨粉塵，金屬粉塵、礦石粉塵、煤粉煤灰的除塵。
•冶金行業
鋼鐵行業中的高爐、電爐、轉爐、燒結爐的高溫煙氣除塵及礦石和焦炭的裝卸料除塵。
高爐的煙氣除塵難點是氣體溫度高，若用布袋除塵須加大吸氣量以降低溫度，使布袋的處理量、能耗和投資增大數倍。
礦石焦炭除塵礦石卸料及將其送至地倉和高倉有多個揚塵點均需除塵。
燒結廠煙氣除塵某鋼鐵公司燒結機頭煙氣量為18萬m3/h，溫度為80℃，因氣體濕度大結霧嚴重，布袋除塵吸潮糊袋，導致壓降上升，布袋損壞過快，運行費用高；
•石油煉制
催化裂化單元提升管反應器、再生器的內外除塵器。
提升管反應器出口的快速分離裝置、沉降器內一、二級內旋風除塵器、外旋風除塵器、再生器一、二級內旋風除塵器和多管式的三級外旋風除塵器。上述設備分離效率的高低直接關繫到煉油過程催化劑的耗量及煙氣輪機的使用壽命，其壓降的大小亦影響到系統能耗和能量的回收。
•原油采出液除沙
我國多數油田均已進入採油後期，采出液中含有大量細紗，提高細紗分離效率已成為三次採油采出液分離的難題，國家攻關項目「高含水率原油的除沙」是採用旋液新型高效液固分離器進行除沙，單台設備的處理量達到3000t/h，設備壓降僅有0.04MPa，相當於國外較先進的旋流器除沙壓降指標的40%，使能耗大幅度降低，除沙率達到92%以上，各項性能指標均為國際領先水平。
•其他行業：火電、氣流輸送、鑄造、冶金粉末、拌合站、工藝品加工、糧食加工等行業的尾氣粉塵收集和除塵。
脈沖布袋除塵器，鍋爐除塵器，低壓脈沖布袋除塵器;防爆袋式除塵器
我國除塵技術的進步與發展
我國的除塵技術取得了長足的進步,袋式除塵技術的發展尤其迅速,主要體現在以下各個方面。
(1)效率更高、排塵濃度更低,是除塵設備發展的總趨勢。這是因為:排塵標准更加嚴格;執法力度不斷加大,手段日益先進;對於微細粒子的控制受到重視;公眾的環境意識迅速增強。在此背景下,袋式除塵技術的發展更為突出。發達國家袋式除塵器的增長最為迅速,並早已佔據市場的主導地位,我國雖然滯後,這種發展趨勢也已很明顯。
(2)我國袋式除塵器的排塵濃度低於30mg/Nm3~50mg/Nm3已不鮮見,有許多達到10mg/Nm3以下,甚至1mg/Nm3~5mg/Nm3。主要緣於以下兩方面：
其一,針刺氈濾料普遍應用,同時「表面過濾材料」等新型濾料也占據一定市場份額。表面過濾材料可以進一步提高除塵效率,又有利於清灰。它具有三種不同的類型:將濾料覆以聚四氟乙烯薄膜;對濾料進行塗層;以超細纖維做成濾料的面層。
其二,除塵濾袋介面技術有了很大進步。一種新的方法是對花板的袋孔和濾袋袋口精確加工,並以袋口的彈性元件使濾袋嵌入袋孔內,兩者公差配合,密封性好,從而消除了以往普遍存在的除塵器同濾料除塵效率的差距。
(3)對於袋式除塵設備阻力的關注程度,超過對除塵效率的關注。這是因為越來越多的人認識到,袋式除塵器阻力的低或高,關繫到袋式除塵工程的成敗。因此,進入20世紀90年代後,以弱力清灰為共同特徵的幾種反吹風袋式除塵器從其應用高潮退了下來,而脈沖噴吹類強力清灰的除塵器則逐漸成為首選的設備。以CD系列長袋低壓脈沖布袋除塵器為代表的新一代脈沖袋式除塵器技術,完全克服了傳統脈沖的缺點,具有清灰能力強、除塵效率高、濾袋長(達6 m甚至8 m)、佔地面積少、設備阻力小、所需清灰氣源壓力低、能耗少、工作可靠、換袋方便、維修工作量小等優點,日益廣泛地用於絕大多數工業部門,獲得良好效果。
(4)脈沖袋式除塵器趨於大型化,性能達到國際水平。上鋼五廠100 t煉鋼電爐配套的長袋低壓脈沖除塵器,處理風量100萬m3/h,排塵濃度8mg/Nm3~12mg/Nm3,設備阻力在1200 Pa以下,噴吹壓力≤0.2 MPa,清灰周期長達60 min~75 min。濾袋整體使用壽命(無一條破損)達到55個月,脈沖閥膜片使用壽命三年。
該台設備的過濾面積為11716 m2。此後一大批電爐或其他爐窯競相採用此種設備,其中一台過濾面積為15865m2,處理風量150萬m3/h,用於鞍鋼轉爐煙氣凈化已兩年以上。
(5)袋式除塵器在適應高含塵濃度方面實現突破,能夠直接處理濃度1400g/Nm3的含塵氣體並達標排放,入口含塵濃度比以往提高數十倍。因此,許多工業部門的粉料回收系統可拋棄原有的多級收塵工藝,而以一級收塵取代。例如,以長袋低壓脈沖袋式除塵器的核心技術為基礎,強化其過濾、清灰和安全防爆功能,形成高濃度煤粉收集技術,已成功用於煤磨系統的收粉工藝,並在武鋼、鞍鋼等多家企業推廣應用。實測入口煤粉濃度675 g/Nm3~879 g/Nm3,排塵濃度0.59 mg/Nm3~12.2 mg/Nm3,設備阻力低於1 100 Pa,經濟效益、社會效益、環境效益顯著。
這項技術已經成功地促進了水泥磨機系統的優化。水泥磨以往主要依靠旋風除塵器收集產品,而以袋式除塵器控制粉塵外排。現在變為以袋式除塵器同時完成收集產品和控制外排兩項任務,使產量大幅度提高,消耗降低。
對於以往在袋式除塵器前加預除塵的做法,現在普遍認為對袋式除塵不但無利,而且使清灰變得困難。這同以往的觀念完全不同。
(6)袋式除塵濾料發展迅速。高溫濾料多樣化,除美塔斯外,P-84、萊登濾料也已普遍應用,巴士福濾料已商品化;我國玻纖針刺氈的製造和應用技術已經成熟,品種增加;通過對濾料進行砑光、憎油、憎水、阻燃、抗水解、防靜電等處理,使濾料能適應多種復雜環境,性能更優。
(7)一種不同於現有清灰方式的袋式除塵器出現於木材加工行業。它採用從濾袋袋口直接「吸塵」(不是「吸風」)的方式,使濾袋清灰。清灰氣流攜帶從濾袋清落的粉塵全部進入一個專用的旋風除塵器,粉塵進入回收系統,而尾氣則回到袋式除塵器。它的清灰效果比「反吹」清灰好,過濾風速較高,而構造相對簡單。它是作為木材加工原料氣力輸送系統的一個組成部分來應用的,入口含塵濃度約為230 g/Nm3。這種除塵器尚未見到用於其他行業的報道。
(8)袋式除塵器的應用技術也有長足進步。面對千變萬化的生產工藝和粉塵屬性,在設備類型選擇、參數確定、各種不利因素(高溫、高濕、高含塵濃度、微細粉塵、吸濕性粉塵、腐蝕、易燃、工況大幅度波動等)的防範、合理運行和維修制度的建立等方面,都更可靠、完善,這是其應用領域不斷擴大的重要原因。
值得一提的是,我國長期為電除塵器一統天下的燃煤電廠鍋爐煙氣除塵領域現已開始採用袋式除塵器。呼和浩特電廠兩台20萬kW機組率先實現這一進步,其中一台已經投產,另一台正在建造之中。至於工業鍋爐應用袋式除塵器,則在幾年前便已成功實施。現在一批燃煤電廠和工業鍋爐正在或准備採用這項除塵技術。
袋式除塵器應用的另一個新領域是垃圾焚燒煙氣凈化。垃圾焚燒過程中產生的粉塵、煙氣脫酸和吸附二惡英等有害氣體形成的固體顆粒物都由袋式除塵器收集,要求出口含塵濃度低於5mg/Nm3~10 mg/Nm3。
(9)除塵設備的病害診斷和更新、改造技術是除塵技術進步的一個重要內容,其中以袋式除塵器最為活躍。先對老、舊除塵設備進行調研、測試,確定病害之所在,制定根治方案;採取保留外圍結構、更換核心部件、合理組織氣流、配套電腦控制等措施,使病害設備恢復正常,老舊設備更新換代。一大批不同類型袋式除塵器以及煉鋼、水泥企業的數台電除塵器已被改造為長袋低壓脈沖袋式除塵器,達到先進的技術經濟指標。電除塵器自身的改造則是以提高除塵效率為目標而進行的。
(10)袋式除塵設備清灰機理的研究趨於深化。證明影響濾袋清灰的決定性因素不是風量的大小和持續時間的長短,主要在於清灰時濾袋內的壓力峰值、壓力上升速度以及袋壁能夠獲得多大的反向加速度;測試了幾種袋式除塵器的清灰強度。這些研究成果對於指導袋式除塵設備的研製、選用和檢驗,已經產生積極作用。
(11)除塵器自動控制於1983年開始採用微機技術。目前,袋式除塵和電除塵廣泛應用可編程式控制制器(PLC),工控機(IPC)的應用也在擴大。除了清灰程序控制(定壓差或定時可任選)外,袋式除塵自控系統的功能還包括:溫度、壓差、壓力、流量等參數監測和控制;對噴吹裝置、停風閥、卸料器等部件的工況監視;清灰參數顯示;故障報警。
(12)電除塵器在板、線形式和配置、防止二次揚塵、煙氣調質、高(或低)比電阻粉塵的處理方面取得一些進步,結合自控技術的發展,使除塵效率有所提高,許多靜電除塵器的排塵濃度比國家標准更低。與之相比,在設備輕型化方面的努力,結果更為顯著,鋼耗大幅度下降,加上鋼材降價,其造價已能同某些袋式除塵器抗衡。
(13)出現「高濃度電除塵器」,用於解決電廠燃煤煙氣脫硫後粉塵濃度成倍增加的問題。在含塵濃度800 g/Nm3時,排塵濃度低於200 mg/Nm3。
(14)濕式除塵器的應用大大減少,除了高溫煙氣、小型電廠鍋爐等少數場合外,幾乎從除塵領域中銷聲匿跡。最近十年來,噴淋塔、沖擊式等濕式除塵器又重獲重視,被發展為除塵脫硫一體化設備,用於小型鍋爐,可以削弱燃煤煙氣污染,但遠不能做到普遍達標排放。
(15)旋風、多管除塵器在提高除塵效率方面沒有質的突破,尚難有把握達標排放。除少數場合外,更多的用作預除塵。
除塵設備，燒結板除塵器, 塑燒板除塵器，濾筒式除塵器
袋式除塵器選型計算
袋式除塵器的種類很多，因此，其選型計算顯得特別重要，選型不當，如設備過大，會造成不必要的流費；設備選小會影響生產，難於滿足環保要求。
選型計算方法很多，一般地說，計算前應知道煙氣的基本工藝參數，如含塵氣體的流量、性質、濃度以及粉塵的分散度、浸潤性、黏度等。知道這些參數後，通過計算過濾風速、過濾面積、濾料及設備阻力，再選擇設備類別型號。
1、處理氣體量的計算
計算袋式除塵器的處理氣體時，首先要求出工況條件下的氣體量，即實際通過袋式除塵器的氣體量，並且還要考慮除塵器本身的漏風量。這些數據，應根據已有工廠的實際運行經驗或檢測資料來確定，如果缺乏必要的數據，可按生產工藝過程產生的氣體量，再增加集氣罩混進的空氣量(約20%～40%)來計算。
應該注意，如果生產過程產生的氣體量是工作狀態下的氣體量，進行選型比較時則需要換算為標准狀態下的氣體量。
2、過濾風速的選取
過濾風速的大小，取決於含塵氣體的性狀、織物的類別以及粉塵的性質，一般按除塵器樣本推薦的數據及使用者的實踐經驗選取。多數反吹風袋式除塵器的過濾風速在0.6～13/m 之間，脈沖袋式除塵器的過濾風速在1.2～2m/s 左右，玻璃纖維袋式除塵器的過濾風速約為0.5～0.8m/s 。下表所列過濾風速可供選取參考。
粉塵種類清灰方式自行脫落或手動振動機械振動反吹風脈沖噴吹炭黑、氧化硅(白炭黑)、鋁、鋅的升華物以其它在氣體中由於冷凝和化學反應而形成的氣溶液、活性炭、由水泥窯排出的水泥。0.25～0.40.3～0.50.33～0.600.8～1.2鐵及鐵合金的升華物、鑄造塵、氧化鋁、由水泥磨排出的水泥、碳化爐長華物、石灰、剛玉、塑料、鐵的氧化物、焦粉、煤粉0.28～0.450.4～0.650.45～1.01.0～2.0滑石粉、煤、噴砂清理塵、飛灰、陶瓷生產的粉塵、炭黑（二次加工）、顏料、高嶺土、石灰石、礦塵、鋁土礦、水泥（來自冷卻器）0.30～500.50～1.00.6～1.21.5～3.0
3、過濾面積的確定
(1) 總過濾面積 根據通過除塵器的總氣量和先定的過濾速度，按下式計算總過濾面積：
求出總過濾面積後，就可以確定袋式除塵器總體規模和尺寸。
(2)單條濾袋面積 單條圓形濾袋的面積
在濾袋加工過程中，因濾袋要固定在花板或短管，有的還要吊起來固定在袋帽上，所以濾袋兩端需要雙層縫制甚至多層縫制：雙層縫制的這部分因阻力加大已無過濾的作用，同時有的濾袋中間還要固定環，這部分也沒有過濾作用。
在大、中型反吹風除塵器中，濾袋長10m，直徑0.292m，其公稱過濾面積為0.0292×10＝925m；如果扣除沒有過濾作用的面積0.75m，其凈過濾面積由8.25-0.75＝7.5m。由此可見，濾袋沒用的過濾面積占濾袋面積的5%～10%，所以，在大、中除塵器規格中應註明凈過濾面積大小。但在現有除塵器樣本中，其過濾面積多數指的是公稱過濾面積，在設計和選用中應該注意。

㈧ 除塵器內部結構圖，除塵系統通常由哪些部分組成

布袋除塵器系統是由控制系統、噴吹系統、過濾系統、清灰系統4大系統組成的，下面就滄恆環保讓我們詳細了解這4大系統的基本知識吧。
1、布袋除塵器控制系統主要是控制儀或控制櫃對噴吹系統和卸灰系統進行控制。控制著噴吹間隔和噴吹寬度，即控制著電磁閥的工作。其對卸灰系統的控制主要表現為多長時間進行一次卸灰工作。
2、噴吹系統是指電磁閥在控制系統的控制下進行的對過濾系統的清灰工作。
3、清灰系統目前常用的清灰方法有：氣體清灰：氣體清灰是藉助於高壓氣體反吹布袋，以清除布袋上的積灰。氣體清灰為脈沖噴吹清灰。
4、過濾系統的工作主要是：含塵氣體進入過濾系統，濾袋內壁由籠骨支撐並由多孔板吊掛，袋籠上部設計有文氏管，並與濾袋口緊密配合。花板上的孔要求緊配合，以防含塵氣體從布袋與布袋孔間的縫隙進入凈氣室。主風機將通過布袋的清潔氣體吸出。
布袋除塵器通常在袋房內花板上方設計有檢修走道，便於安裝、檢查、更換布袋。一般而言，更換布袋不需要使用任何專用工具。如果收塵器出現收塵效率不高，有灰塵被風機在出風口吸出表明濾袋有破損情況，這時應停止使用，檢查更換好的濾袋以後再進行使用。