乙烯裝置儀表設計選型特點

① 某大型石化企業要擴建一套乙烯裝置,需要進行:一段設計二段設計三段設計為

如果說想要知道相應的一個設計的話，肯定是會有人發明的，你是可以進行相應的文字了解。

② 國家對新建的乙烯裝置有什麼要求嗎

國家為了進一步完善裝置規模至世界領先水平：規劃和新建乙烯裝置規模均應達到100萬噸/年以上。著重向大型化、一體化和基地化發展：向「煉油-乙烯-芳烴-動力」深度集成的一體化模式發展，相應煉油規模應達到1500-2000萬噸/年。全面提高乙烯裝置經濟技術指標：提高乙烯收率達到33%以上，乙烯平均能耗力爭降到600-620公斤標油/噸。調整下游產品結構，向高端產品發展。繼續加大國產化技術的開發應用，應鼓勵以帶入高新技術的對外合作模式。全面提升有機原料生產技術水平。強化綠色工藝，擴大生產能力並提高裝置單系列規模。因為乙烯的成本會隨著裝置規模的增大而降低，比如100萬噸／年規模的乙烯項目，與50萬噸／年規模乙烯項目相比，成本會降低約25%。目前，世界各國新建乙烯裝置的經濟規模為每年60萬至80萬噸，世界級乙烯裝置的規模為每年80萬至130萬噸。同時有些企業對於原有產能較低的乙烯裝置，採取了擴能工程。比如位於中國廣東惠州大亞灣石化工業區的中海殼牌石化聯合工廠，聘請惠生工程做為新建乙烯裂解爐項目的EPC(設計-采購-施工)總承包商，將產能為80萬噸/年的乙烯裂解裝置，擴建為95萬噸/年。

③ 乙烯生產工藝有哪些

乙烯項目是來利用石腦油、源輕柴油為原料，利用管式裂解爐，進行高溫、短停留時間反應，將原料油熱裂解成氫氣、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、C5、混合苯等一系列化學產物，然後再通過精餾的辦法，逐漸將各個產品分開，得到各種化工的基本原料。 q3 _; g3 _# n
乙烯裝置是公認石油化工生產中最復雜的裝置，因為其溫度的跨度從裂解爐的1100C，一直到冷區的－150C。因此乙烯產量可以作為一個國家石油化工生產水平的標志，能設計和製造、安裝乙烯裝置也就可以衡量一個國家石油加工水平的高低。

乙烯項目主要包括裂解區、急冷區、壓縮區、分離區（冷區、熱區），每個區可研究的東西都不少，把任何一個區的工藝摸熟了都可稱專家了。可以看看王松漢的《乙烯工藝與技術》有個基本了解。

④ 你對乙苯、苯乙烯裝置、重點部位及設備了解多少

單元組成與工藝流程
1、組成單元
苯乙烯裝置的基本組成單元為：乙苯單元、脫氫單元、苯乙烯精餾單元。
(1)乙苯單元
本單元由烷基化反應、烷基轉移反應和乙苯精餾部分構成。烷基化反應部分的任務是在分子篩催化劑的作用下使乙烯和苯烷基化生成乙苯、多乙苯等物質。烷基轉移反應部分的任務則是在分子篩催化劑的作用下使苯、多乙苯發生烷基轉移反應，生成乙苯。烷基化反應和烷基轉移反應部分的出料中含有乙苯、多乙苯、重質物及未反應的原料苯，都被送到乙苯精餾預分餾塔。由預分餾塔、苯塔、乙苯塔、多乙苯塔、脫非芳塔將反應產物分離成苯、乙苯、多乙苯和重質物。其中回收的苯返回到烷基化反應器和烷基轉移反應器，多乙苯返回到烷基轉移反應器。脫非芳塔則用於脫除進料和反應過程中生成的輕組分和輕非芳烴。

(2)脫氫單元
新鮮乙苯和從乙苯回收塔返回的循環乙苯與工藝凝液混合在一起，乙苯／水的混合物形成一種用來冷凝乙苯／苯乙烯分離塔頂氣相的共沸物。被蒸發的乙苯／水的混合物在乙苯／蒸汽過熱器中經反應物流加熱，與稀釋蒸汽混合，進入第一脫氫反應器。在新smart工藝，三個絕熱徑向反應器連續放在一起。第一反應器、第三反應器只裝脫氫催化劑，而第二反應器裝脫氫催化劑和氧化催化劑。混合物流進入第一反應器，部分乙苯脫氫生成苯乙烯。反應器人口設有高溫報警，當溫度超過650℃時，將停蒸汽過熱爐(正常為610—640℃)。由於反應是吸熱的，所以溫度在反應器中降低。

經過控制的富氧氣體和稀釋蒸汽進入到第一反應器流出物中，混合氣體在進入第二反應器之前，進入一個靜態混合器。在第二反應器，反應物首先經過氧化催化劑，部分氫氣被消耗。反應物在進入第二床層脫氫催化劑之前被氧化反應放出的熱量加熱。在氧化反應床層非常短的停留時間減少了副反應的發生。第二脫氫床層的乙苯生成苯乙烯。混合氣體經過一個靜態混合器進入第三反應器，在第三反應器，反應物首先經過反應器內的中間加熱器加熱反應物料，進入第三脫氫催化劑床層，的乙苯在脫氫催化劑床層轉化成苯乙烯。反應物流進人廢熱鍋爐(乙苯／蒸汽預熱器)，進一步換熱，產生中壓和低壓蒸汽，冷卻後的反應物經工藝凝液、空冷器進一步冷卻。

從空冷器中出來的氣相進一步冷卻，未冷凝的氣體在尾氣壓縮機中壓縮，冷卻作為燃料和殘油一起在蒸汽過熱爐中燃燒。一些碳氫化合物在洗滌塔通過殘油洗滌出來，汽提塔頂餾分返回主冷卻器。從主冷卻器和後冷器出來的物料進入脫氫液／水分離罐，脫氫液和水相分離。dm液(脫氫液)直接送到分離系統或儲罐。水相進入工藝凝液汽提塔，微量有機物被汽提出來，部分水用來冷卻從廢熱鍋爐出來的物料。工藝凝液汽提塔頂餾分在塔頂冷卻器冷卻後，進入dm／水分離罐。未冷凝的塔頂餾分排到後冷卻器中，汽提後的冷凝液過濾後，一部分過濾冷凝液用於乙苯和苯乙烯單元發生蒸汽，另外的送到界區外。

(3)苯乙烯精餾單元
在苯乙烯分離單元，dm液分離成循環乙苯，產品甲苯，循環苯，苯乙烯單體產品和焦油。使用4個分離塔和薄膜蒸發器。在乙苯／苯乙烯分離塔頂回收乙苯和輕組分，而苯乙烯產品和重組分在塔釜。塔釜乙苯含量很少，因乙苯是苯乙烯產品中的主要雜質。nsi阻聚劑加到乙苯／苯乙烯分離塔，防止苯乙烯聚合。為了減少聚合物生成，分離塔在負壓下操作。填料結構是為了降低塔的壓降。乙苯／苯乙烯分離塔塔釜物料進到苯乙烯塔，苯乙烯產品從塔頂出來，被冷卻。tbc阻聚劑為了抑制聚合，送到儲罐。苯乙烯塔也在負壓下操作，苯乙烯塔釜中的苯乙烯經薄膜蒸發器回收返回到苯乙烯塔。蒸發器頂部氣相返回到苯乙烯塔釜。苯乙烯單元的焦油和乙苯單元的殘油混合送到儲罐作為燃料或部分過濾後返回到乙苯／苯乙烯分離塔，降低nsi消耗。乙苯／苯乙烯塔頂氣相含有乙苯和輕組分，與乙苯／水的共沸物換熱後冷凝，排出的氣體進一步冷卻回收殘留的有機物，塔頂冷凝液送到乙苯回收塔。未轉化的乙苯返回到反應單元。乙苯回收塔頂餾分是苯和甲苯的混合物，在有些苯乙烯裝置，苯和甲苯混合物被送到界區外進一步分離。其他苯乙烯裝置有一個苯／甲苯分離塔，苯從塔頂分離出來，返回到乙苯單元。甲苯作為副產品。

2、工藝流程
化學反應過程
1．烷基化反應機理：在一定的溫度、壓力下，乙烯與苯在酸性催化劑上進行烷基化反應生成乙苯，同時，生成的乙苯還可以進一步與乙烯反應生成多乙苯。理論上說，可以生成從二乙苯一直到六乙苯。

2．烷基轉移機理
烷基轉移反應是在一定的溫度、壓力條件下，在酸性催化劑的作用下，多乙苯轉化成為乙苯的反應。理論上，所有的多乙苯都可以進行烷基轉移反應，但是實際上四乙苯幾乎不發生烷基轉移反應。烷基轉移反應是可逆的二級反應，受化學平衡限制。同烷基化反應一樣，烷基轉移反應也是發生在分子篩催化劑的酸性活性中心上。除了生成乙基苯外，還可生成重質化合物，從而導致物耗增加，乙苯收率下降。因此應最大可能地減少副反應的發生，維持苯過量可以獲得較高的轉化率和乙苯選擇性。

3．乙苯脫氫反應機理
乙苯在高溫和催化劑作用下，發生脫氫反應生成苯乙烯根據有關資料，上述的乙苯脫氫反應主要受化學平衡的控制，部分還受到擴散因素的控制。由於該反應為氣相的吸熱反應，平衡常數隨溫度升高而增加。

4．氧化反應機理
發生在脫氫床的反應是強吸熱的，並且通過催化劑床層溫降很大。在進入下一脫氫床層之前反應物必須被重新加熱到所需要的反應溫度。傳統的絕熱單元是通過反應出料和高溫蒸汽換熱達到目的的。氧化再加熱工藝通過反應付產物氫氣與氧氣反應釋放出能量實現溫度升高，從而達到反應溫度。氧化反應使用了專有催化劑，氧氣純度為90％，必須嚴格控制其注入速率。反應在氧化催化劑床層進行。此反應將氫氣脫除對生產苯乙烯工藝是有利的，原因有以下幾點：
(1)它為反應物料提供了熱量，使其達到下一級脫氫反應床層所要求的溫度。
(2)反應物中氫氣分壓降低，乙苯轉化率和苯乙烯選擇性提高。
氧化催化劑雖然對氫氣燃燒有很高的選擇性，但同時一小部分烴也被消耗了。

(四)主要操作條件及工藝技術特點
1、主要操作條件：因不同的工藝，操作條件不盡相同，表3—52列出一般生產工藝操作條件
2、工藝技術特點：

(1)與國內外先進水平相比：本裝置工藝路線的特點，在乙苯生產工藝上，採用液相分子篩循環烷基化生產乙苯工藝的原理，較之三氯化鋁法乙苯生產工藝，具有工藝先進、無環境污染、無腐蝕的特點。在苯乙烯生產工藝上，採用美國hunmus—monsanto開發的負壓脫氫和uop的氧化脫氫(smart) 工藝生產苯乙烯，並回收了乙苯／苯乙烯分離塔塔頂冷凝熱，由於採用了先進的脫氫催化劑及氧化催化劑，因此，乙苯轉化率較高，苯乙烯選擇性高，能耗、物耗比較低。

(2)化學反應的影響因素：在烷基化反應過程中，苯烯比(即進料苯與乙烯的分子比)、空速、反應溫度、水含量、反應壓力；在烷基轉移反應過程中，苯與多乙苯分子比、反應溫度、水含量、空速；在脫氫反應過程中，反應溫度、反應壓力、水比；在氧化反應過程中，氫氣的燃燒量、稀釋蒸汽／氧氣的比值均對化學反應產生較大影響，在生產過程中應注意操作和調整。

(五)催化劑及助劑
1．脫氫催化劑
不同的催化劑具有不同的活性和選擇性。一般催化劑有兩種類型：一種是高水比，高活性，低選擇性催化劑，另一種是低水比，活性適中，高選擇性催化劑。前者適用於公用工程便宜而原料較貴的地區，後者適用於公用工程較貴而原料便宜的地區。近年來，發展了一系列低水比，高活性，高選擇性催化劑。如美國聯合催化劑公司生產的g84c。我國上海石化院研製的gs—08，其水比為1．3。轉化率為62．7％，選擇性為94％，基本上達到了g84c的水平。
2．氧化催化劑
當氧化催化劑活性下降以至於達不到需要的床層出口溫度時，可能發生氧氣穿透。在設計時已經考慮了這一點，值得一提的是如果這種情況發生，未轉化的氧氣會離開氧化床進入脫氫床，氧氣將氧化脫氫催化劑表面的鐵，引起乙苯脫氫催化劑暫時失活。如果氧氣穿透終止脫氫催化劑能夠還原恢復活性。發生穿透後一部分氧不是與脫氫催化劑混合，而是無選擇的消耗其他反應物，減少產品產量。

3．無硫阻聚劑ns
無硫阻聚劑nsi的化學名稱為2，4—二硝基酚，分子式為(n02)：c6h30h，nsi用tda—401和da—403中防止苯乙烯高溫聚合。nsi的主要質量指標為純度≥98％。當其純度不合格時，配製的nsi溶液有效成分低，將使da—401塔底nsi濃度實際上低於1500x10—6（質量)，而影響阻聚效果，嚴重時甚至造成da—401／403塔底物黏度過大，無法加熱，被迫停車置換塔內物料。因此必須嚴格監控nsi內有效成分2，4—二硝基酚的含量。
4．產品阻聚劑tbc
產品阻聚劑tbc的化學名稱為4—特丁基—鄰苯二酚／甲醇溶液。用於苯乙烯產品中，防止或減少在儲運過程中的聚合。tbc的主要質量指標是揮發度，即其中所含甲醇量。當所含甲醇過高時，配製後實際進入苯乙烯產品是4—特丁基—鄰苯二酚量低，影響阻聚劑效果，而造成苯乙烯產品中聚合物含量超標(≤10x10—6)。

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⑤ 實驗室制乙烯的原理、裝置及注意事項有哪些

1．葯品：乙醇和濃硫酸（體積比：1∶3）
2．裝置：根據反應特點屬於液、液加熱制備氣體，所以選用反應容器圓底燒瓶。需要控制反應物溫度在反應物170℃左右，所以需要用溫度計且溫度計水銀球浸入液面以下，但又不能與燒瓶底部接觸。由於有氣體生成，所以需要在燒瓶中加入沸石（碎瓷片）防止暴沸。
3．反應原理：
濃H2SO4作用：既是催化劑又是脫水劑，在有機物製取時，經常要使用較大體積比的濃硫酸，通常都是起以上兩點作用。
4．收集：乙烯難溶於水，且由於乙烯的相對分子質量為28，僅比空氣的相對平均分子質量29略小，故不用排空氣取氣法而採用排水取氣法收集。
5．氣體凈化：由於在反應過程中有一定的濃硫酸在加熱條件下與有機物發生氧化－還原反應使生成的氣體中混有SO2、CO2，將導致收集到的氣體帶有強烈的刺激性氣味，因此收集前應用NaOH溶液吸收SO2、CO2。
6．注意事項：要嚴格控制溫度，應設法使溫度迅速上升到170℃。因為溫度過低，在140℃時分子間脫水而生成過多的副產物乙醚(CH3－CH2－O－CH2－CH3)。溫度過高，濃H2SO4使乙醇炭化，並與生成的炭發生氧化－還原反應生成CO2、SO2等氣體。

⑥ 前冷後冷的區分乙烯裝置

乙烯裝置是以石油或天然氣為原料。

乙烯裝置是以石油或天然氣為原料，以生產高純度乙烯和丙烯為主，同時副產多種石油化工原料的石油化工裝置。

裂解原料在乙烯裝置中通過高溫裂解、壓縮、分離得到乙烯，同時得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副產品。

基本信息

製取乙烯可以使用不同的原料（天然氣、輕油等），有不同的製取工藝流程。但生產的產品原料混合氣必須經過分離、提純，才能最終得到所需的乙烯產品。

在產品原料混合氣的分離過程中，低溫分離是所有工藝都必須採用的方法。乙烯冷箱就是進行低溫分離的主要設備之一。

「九五」之前，我國引進的乙烯成套裝置幾乎全部是從國外引進的。雖然我國自20世紀70年代就成立了乙烯冷箱攻關組，但工作進展緩慢。

到90年代我國在引進乙烯裝置進行第一次擴量改造時，所配用的乙烯冷箱仍然全部依靠國外進口，乙烯冷箱的設計、製造技術完全壟斷在國外公司手中，價格昂貴。

「九五」末，我國乙烯冷箱落實了依託工程，經過主要承擔企業——杭州杭氧股份有限公司的艱苦努力取得了突破性進展，2001年在燕山石化等企業的擴產改造項目中取得成功，其技術經濟指標達到國際水平。

經過五、六年的發展，杭氧先後承接了揚子石化、天津聯化、金山石化、齊魯石化、茂名石化等國內多個乙烯擴量改造冷箱的設計製造任務，設計製造能力從當初的30萬噸／年等級提升到100萬噸／年等級。