加熱爐堆料機傳動裝置設計

Ⅰ 加熱爐自動控制的原理

在加熱爐燃燒過程中，若工藝介質流量過低或中斷燒嘴火焰熄滅和燃料管道壓力過低,都會導致回火事故，而當燃料管道壓力過高時又會造成脫火事故。為了防止事故，設計了聯鎖保護系統防止回火和溫度壓力選擇性控制系統防止脫火。
聯鎖保護系統由壓力調節器、溫度調節器、流量變送器、火焰檢測器、低選器等部分組成。當燃料管道壓力高於規定的極限時，壓力調節系統通過低選器取代正常工作的溫度調節系統，此時出料溫度無控制，自行浮動。壓力調節系統投入運行保證燃料管道壓力不超過規定上限。當管道壓力恢復正常時，溫度調節系統通過低選器投入正常運行，出料溫度重新受到控制。當進料流量和燃料流量低於允許下限或火焰熄滅時，便會發出雙位信號，控制電磁閥切斷燃料氣供給量以防回火。

Ⅱ 淺談軋鋼加熱爐的技術改造:軋鋼加熱爐工作原理

【摘 要】介紹了蓄熱式步進加熱爐在實際生產中遇到的問題，並進行了切實有效地技術改造，從而提高了加熱能力，降低了煤氣消耗，取得了突出的經濟悶尺效益。【關鍵詞】雙蓄熱步進式加熱爐；改造；溫差；爐牆
1 概述
國豐鋼鐵薄板廠一線加熱爐，是燃燒純高爐煤氣、內置雙蓄熱式步進加熱爐，爐子有效尺寸16.7m×23.7m，設計能力冷裝100 t/h，熱裝290 t/h，加熱板坯尺寸135mm×1300mm×15600mm。建成初期基本能滿足生產的需要，但隨著軋線產能的釋放，品種的增加，加熱爐出現了諸多制約生產和自身安全的問題，逐漸成為了軋鋼廠產量與質量的瓶頸，所以對加熱爐的改造迫在眉睫。
2 存在問題及原因分析
隨著生產的深入，加熱爐暴露出如下問題：
2.1 加熱爐實際加熱能力小於設計能力，並且隨著爐齡的增加加熱能力逐漸縮小，生產中等溫現象頻繁，加熱爐逐漸成為制約生產的瓶頸。
2.2 板坯中間溫度比頭尾低45—70℃，中心溫度比上下表面低35—45℃，下表面溫度比上表面低40℃左右。
2.3 爐牆、爐頂，蓄熱室箅子多次坍塌，迫使加熱爐多次停爐檢修，嚴重影響了生產。
2.4 蓄熱室小球被大量吹入爐內，排煙溫度過高，在180—200℃。
2.5 爐壓波動大，出料端向外冒火嚴重。
經過現場分析總結，產生問題的原因如下：
2.5.1 原設計是按板坯熱裝入爐溫度920℃，來計算熱裝產量和供熱負荷的。但是實際生產中，板坯熱裝入爐平均溫度只有700℃左右，所以原設計的供熱負荷量明顯不足，使實際產量比設計小。爐內氧化鐵不斷增加，加熱爐各系統逐漸老化，使其加熱能力逐漸下降，從而加熱爐成了制約生產的瓶頸。
2.5.2 加熱爐爐寬16.7m，如此寬的寬度在燃純高爐煤氣、蓄熱式步進加熱爐中，世界上是少有的。加熱爐的超負荷生產、過寬的爐膛以及設計的不足，使得板坯加熱質量嚴重降低。
2.5.3 加熱爐的不斷老化，而軋機產量在逐步提升，加熱爐被迫超負荷生產，嚴重強化加熱。再加上加熱爐為內置式，爐牆內空、煤氣通道超負荷的大量高低溫氣體的交替沖刷，極冷極熱造成爐牆倒塌等現象。支撐蓄熱小球的箅子材料為普碳鋼，由於煤氣和煙氣中含有硫化物等腐蝕性氣體，且蓄熱室頻繁高、低溫變化，蓄熱室箅子耐熱、耐腐蝕性能差，經一段時間腐蝕後產生坍塌現象，影響排煙溫度和蓄熱效果。
2.5.4 爐子加熱能力的不斷降低，不得不靠加大燃料供給量的方式來保證加熱能力。由於管道直徑一定，只能不斷增大燃料供給的流速和壓力，當壓力足以抵消蓄熱室上層小球重力時，小球被吹入爐內。隨著超負荷的強化加熱，小球的不斷減少，使得排煙溫度逐漸增高。
2.5.5 加熱爐為三段式集中換向，換向時爐壓波動大。氧化鐵的不斷增加、強化加熱、蓄熱室小球的板結、引風機的設計不合理等原因使得爐壓加大，出現冒火現象。
3 改進措施及效果
3.1 加大原有部分燃氣管道直徑，增大加熱爐的供熱負荷，同時加大鼓風機和引風機能力。原加熱爐設計採用的蓄熱體是陶瓷小球，由於其換熱效率低，阻力損失大，因而在改造中核罩襪改用換熱效率改激高、阻力損失小、積灰情況小的陶瓷蜂窩體作為蓄熱體。兩蓄熱體的性能比對：陶瓷小球傳熱性能溫度效率0.75，比表面積200—300m2/m3，換向周期 180—250s，阻力損失大，使用壽命年損耗>35%。陶瓷蜂窩體溫度效率0.95，比表面積640—1280m2/m3，換向周期50—80s ，阻力損失小使用壽命一年左右。可見陶瓷蜂窩體比蓄熱小球性能好。
經過加大部分管道直徑、減小阻力損失、增大蓄熱效果等措施，使加熱爐加熱能力大大提高，超過原有設計20t/h，加熱爐等溫時間大大降低。
3.2 板坯中間溫度比頭尾低，是因為爐子寬度太寬，空氣和煤氣噴口間距又較小，造成火焰長度較短，僅為爐膛寬度的2/5。所以利用重新澆築爐牆的的機會，將加熱段和均熱段的空、煤氣噴口間距加大，由原來的345mm改為450mm，這樣加長了火焰長度，使火焰基本能到爐膛寬度的3/5，從而提高了板坯中間溫度，大大降低了板坯長度方向上的溫差。下表面溫度比上表面低，這是因為爐子下加熱負荷較小所造成。由於加熱爐上下供熱負荷比在設計時固定，表現為管道直徑比，比例不能調節。所以在不改變管道的情況下，我們在加熱和均熱段爐底上分別砌築一道補熱牆，專門增加下加熱供給量。這樣的改造不僅提高了板坯下表面溫度，而且也有利於中間溫度提高，這是因為補熱牆的火焰能直接沖刷板坯中間部位。改造前後板坯質量對比：改造後板坯中間溫度與頭尾溫差15—30℃，中心溫度與上下表面溫差±15℃，下表面溫度與上表面溫差20℃左右。
3.3 爐體內有許多相互隔離、縱橫交錯的煤氣通道或空氣通道，爐牆內的通道多了造成冷熱交變應力較大。用普通性能耐火材料澆注的爐牆,存在著荷重變形溫度低、線收縮大、耐壓強度低、體積穩定性差、抗折強度低等不足，經過一段時間的使用後容易出現開裂、倒塌事故，使得加熱爐在運行過程中爐牆跑風漏氣，影響換熱節能效果，特別是牆內的煤氣通道和空氣通道，一旦漏氣還會給安全生產帶來隱患。我們利用大修的機會對加熱爐進行改造，力爭將加熱爐整體壽命達到6年以上，在此期間不出現爐牆、爐頂開裂和坍塌事故。為了降低因此事故而停爐、停產造成巨大的經濟損失，我們將爐體所用耐火材料性能指標做了較大改進，把原來荷重軟化溫度較低的低水泥澆注料改為高荷軟澆注料，對爐頂、爐牆進行整體澆注，此種澆注料荷重變形溫度高、線收縮小、耐壓強度高、體積穩定性強、抗折強度大。另外，原設計的錨固磚長度太短，只有450mm，而爐牆厚達1000mm所以必須加長錨固磚以增強錨固作用，考慮爐牆內空、煤氣通道問題，我們只將爐牆內通道上方的錨固磚加長到800mm,以此來加強爐牆的固定作用。
將支撐蓄熱體的普碳鋼箅子，改為不銹鋼材料（RTCr1.5）製作， 並對支架結構進行優化，提高支架剛度。將陶瓷小球蓄熱體改為陶瓷蜂窩體。高、中溫段的蜂窩體材質為熱熔鑄剛玉質材料，保證有較高的耐火度和良好的抗渣性。中、低溫段則採用堇青石材料，保證有良好的蓄熱能力和抗熱震性。
3.4 將蓄熱體由小球改為蜂窩體，這樣不僅減小了燃氣阻力間接增加了燃料攝入量，還解決了蓄熱體被吹入爐內的風險。蜂窩體的穩定存在，有力保證了蓄熱效果和排煙溫度，既能很好的將冷空、煤氣預熱到很高的溫度，又能吸收煙氣的余熱降低排煙溫度。由小球換為蜂窩體後，排煙溫度得到了很好的控制，基本保持在130—150℃。
3.5 將均熱段的集中換向改為分散換向，解決了集中換向時爐壓波動大的問題。增加輔助煙囪，加熱爐運行後期爐壓很難控制時，依靠輔助煙囪得以有效控制。選擇性能好的蜂窩體，避免在生產中由於蓄熱體的破碎和板結造成排煙阻力的增加。根據蓄熱式加熱爐的特點，充分考慮防止後期排煙阻力增加等爐子老化的需要，對引風機抽力留出一定富裕。綜合考慮，將原風機更換為了較大型號的引風機。並對操作人員進行技術培訓，使其克服不良的操作習慣。通過以上改進，使爐壓基本保持在微正壓20Pa左右。爐壓得到了有效控制，冒火現象也不再發生。
4 結束語
通過對加熱爐的改造提高了加熱爐的作業率，降低了成本，解決了軋鋼生產上的瓶頸問題。同時，也為其他加熱爐的改進提供了可借鑒經驗。
參考文獻
[1]王秉銓.工業爐設計手冊[M].北京機械工業出版社，1996.
[2]蔡喬方.加熱爐第二版[M].北京冶金工業出版社,1996.

Ⅲ 機械專業畢業設計題目「」

機械專業畢業設計題目「匯總」

以下是關於機械設計製造及其自動機專業畢業設計題目大全。希望能夠幫到大家!

基於數控專業畢業設計

1.C616型普通車床改為經濟型數控機床.

2.CA6140型車床的經濟型數控改造設計(橫向)

3.CA6140經濟型數控車床縱向進給系統設計及進給系統的潤滑設計

3.c6150普通機床的自動化改造

4.C620普通車床進行數控改造

5.CA6150車床橫向進給改造的設計

6.CA6150車床主軸箱設計

7.CJK6256B簡易數控車床的的設計

8.XKA5032AC數控立式升降台銑床自動換刀裝置(刀庫式)設計

9.數控銑高級工零件工藝設計及程序編制

10.共軛凸輪的設計製造(CADCAM)及工藝

11.行星架的數控加工與選用

12.空壓機吸氣閥蓋頭加工工藝編程及夾具

13.300X400數控激光切割機設計

14.數控機床位置精度的檢測及補償

15.數控機床位置精度及標准

16.數控銑床工作台模擬實驗系統的開發

(零件的加工工藝及夾具設計課題17-42)

17.杠桿工藝和工裝設計

18.活塞的機械加工工藝，典型夾具及其CAD設計

19.過橋齒輪軸機械加工工藝規程

20.FA311A一三排羅拉支架加工工藝設計。

21.CA6140車床後托架加工工藝及夾具設計31001-後托架

22.WHX112減速機殼加工工藝及夾具設計

23.WH212減速機殼體加工工藝及夾具設計

24.CA6140拔叉零件的加工工藝及夾具的設計

25.拖拉機拔叉零件的加工工藝及夾具的設計

26.撥叉80-08的加工工藝及夾具設計

27.撥叉(12-07-05)加工工藝及夾具設計

28.CA6140撥叉81002-81005

29.變速器換檔叉的工藝過程及裝備設計

30.差速器殼體工藝及鏜工裝設計

31.T350攪拌機工藝工裝設計

32.29323聯軸器的加工

33.後鋼板彈簧吊耳加工工藝及夾具設計

34.連桿孔加工工藝與夾具設計

35.連桿體的機械加工工藝規程的編制

36.錫林右軸承座組件工藝及夾具設計

37.內齒圈成組數控加工工藝及其鑽床夾具設計

38.基於Mastercam的收音機上殼的模具設計與加工

39.溜板工藝極其掛架式雙引導鏜床夾具

40.3L-108空氣壓縮機曲軸零件的機械加工工藝及夾具設計

41.掛輪架軸工藝過程及工裝設計

42.道奇T110總泵缸加工

機械機電設計類及PLC控制類課題43-120

43.A272F系列高速並條機車頭箱設計

44.A272F系列高速並條機車尾箱設計。

45.一級圓柱齒輪減速器

46.二級圓柱齒輪減速器 二級直齒圓錐齒輪減速器

47.同軸式二級圓柱齒輪減速器的設計

48.環面蝸輪蝸桿減速器

49.自動洗衣機行星齒輪減速器的設計

50.帶式輸送機傳動裝置設計

51.軋鋼機減速器的設計

52.Z32K型搖臂鑽床變速箱的改進設計

53.無軸承電機的結構設計

54.AWC機架現場擴孔機設計

55.普通鑽床改造為多軸鑽床

56.鑽床的自動化改造及進給系統設計

57.銑床夾具設計

58.粗鏜活塞銷孔專用機床及夾具設計

59.車床改裝成車削平面體的專用機床設計。

60.去毛刺專用機床電氣系統控制設計(plc)

61.軸向柱塞泵設計

62.四軸頭多工位同步鑽床設計

63.鑽孔組合機床設計

64.攻絲組合機床設計及夾具設計

65.全液壓升降機設計

66.萬能外圓磨床液壓傳動系統設計

67.雙鉸接剪叉式液壓升降台的設計

68.半自動液壓專用銑床液壓系統的設計

69.掩護式液壓支架

70.刮板式流量計設計。

71.封閉式液壓阻尼器設計。

72.YZ90機油冷卻器氣密性能自動測試台的設計。

73.液壓上料機械手

74.液壓卷花機的設計

75.多層次金屬密封蝶閥

76.茶樹重修剪機的開發研究

77.燃油噴射裝置

78.葯品包裝機

79.旋轉門的設計

80.鋼筋彎曲機設計及其運動過程虛擬

81.新KS型單級單吸離心泵的設計

82.管套壓裝專機設計

83.生產線上運輸升降機的自動化設計(PLC)

84.多用途氣動機器人結構設計

85.機油冷卻器自動裝備線壓緊工位裝備設計

86.攪拌器的設計

87.精密播種機

88.馬鈴薯收獲機

89.馬鈴薯播種機

90.插秧機系統設計

91.ZL15型輪式裝載機

92.十二孔鑽削組合機床

93.運載機器人的設計製作

94.凸輪軸加工自動線機械手

95.弧齒圓錐齒輪結構設計

96.給噴油泵下體零件設計組合機床

97.中直縫焊接機設計

98.步進梁式再加熱爐設計。

99.立軸的工藝系統設計。

100.法蘭盤加工的回轉工作台設計。

101.SFY-B-2錘片粉碎機設計。

102.HFJ6351D型汽車工具箱蓋

103.CG2-150型仿型切割機

104.礦車輪對拆卸機設計

105.滾筒採煤機截割部的設計

106.搬運機械手控制系統的設計

107.多功能傳動試驗台的設計與CAD

108.單片機控制的兩坐標工作台的結構和插補程序設計

109.鋼珠式減振器在銑床模型機上的減振實驗研究

110.卧式銑床主軸懸臂梁系統振動減振問題的模擬實驗研究

111.FXS80雙出風口籠形轉子選粉機

112.Φ1200熟料圓錐式破碎機

113.內循環式烘乾機總體及卸料裝置設計

114.新型組合式選粉機總體及分級部分設計

115.螺旋管狀麵筋機總體及坯片導出裝置設計

116.五軸激光三維化測量系統設計

117.諧波齒輪機構的設計

118.高剪切均質機

119.高壓均質機傳動端的設計及運動模擬

120.WE67K-5004000液壓板料折彎機

基於模具設計畢業設計

121.PP(聚丙烯共聚物)直彎管的設計。

122.離合器板精沖成形模具設計。

123.汽車輸油管的模具設計。

124.台燈燈座注塑模的`設計與製造。

125.年產60噸均苯四酸二酐裝置設計(精製部分)

126.線圈架塑料模設計

127.塑料拉手注塑模具設計(三維造型，P/E)

128.心型台燈塑料注塑模具畢業設計

129.直崗拉卡水電站電氣一次及發電機繼電保護設計

130.注塑模具畢業設計(鬧鍾後蓋的設計)

131.旋紐模具的設計

132.油封骨架沖壓模具

133.訂書機外殼注射模設計(三維造型，P/E)

134.DVD遙控器前蓋塑料模設計(三維造型，P/E)

135.加水蓋注射模設計

136.JLY3809機立窯(總體及傳動部件)設計

137.Q3110滾筒式拋丸清理機的設計(總裝、滾筒及傳動機構設計)

138.SF500100打散分級機總體及機架設計

139.YQP36預加水盤式成球機設計

140.柴油機齒輪室蓋鑽鏜專機總體及主軸箱設計

141.X700渦旋式選粉機(轉子部件)設計

142.X700渦旋式選粉機(殼體及傳動部件)設計

143.基於ProE二次開發的端蓋參數化模型的實現

144.基於ProE的彈簧模型庫二次開發

145.基於ProE的齒輪模型庫二次開發

(模具設計類課題146-171)

146.微電機轉子沖片(沖壓模具)

147.大油壺蓋注塑模具設計

148.低壓包注射模具設計

149.調焦導向盤側向沖孔模設計

150.開關座注射模具設計

151.接線端子板沖孔、落料、壓彎復合模設計

152.尼龍66座模具設計

153.前蓋注塑模設計

154.繞線架注塑模設計

155.刷座注塑模設計

156.特殊結構注塑模具設計

157.桶蓋注射模設計

158.微電機定子硅鋼片落料、沖槽復合模設計

159.下端蓋切口彎曲模設計

160.壓簧級進自動模設計

161.支架沖孔、壓彎、切斷連續模設計

162.制動器軸端外殼落料拉深復合模設計

163.軸封端蓋落料,沖孔,拉深,翻邊復合模設計

164.模具-Φ146.6葯瓶注塑模設計

165.模具-冰箱調溫按鈕塑模設計

166.模具-電機炭刷架冷沖壓模具設計

167.噴嘴襯卷模具

168.手提式塑料籃注塑模具設計

169.錄音機放音鍵沖壓模及排樣優化

170.塑料水杯模具的研製

171.洗發水瓶蓋注塑模具設計

機械設計類畢業設計

172.T6113鏜床電氣控制系統的設計

173.機電一體化-連桿平行度測量儀

174.設計-棒料切割機

175.設計-外圓磨床設計

176.長途客車乘客門及艙門設計

177.乘客電梯的PLC控制

178.計程車計價器系統設計

179.電動自行車調速系統的設計

180.金屬粉末成型液壓機PLC設計

181.JX047四層樓電梯自動控制系統的設計

182.Z30130X31型鑽床控制系統的PLC改造

183.接機平台、苗木輸送系統的設計及總裝圖

184.康復機器人的系統設計

185.套類零件自動上下料機構設計

186.1G-100型水旱兩用旋耕機設計

187.設計-工程鑽機的設計

188.CA6136車床手柄座工藝及夾具設計

189.空氣壓縮機V帶校核和雜訊處理設計

190.CA6140車床主軸箱的設計

191.YDY1000螺旋壓濾機原理方案及結構設計

192.咖啡粉枕式包裝機總體設計及計量裝置設計

193.空心鉚釘機總體及送料系統設計

194.氣缸體雙工位專用鑽床總體及左主軸箱設計

195.CA6140撥叉831004

196.CA6140撥叉831005

197.CA6140車床撥叉831003

198.拔叉84009夾具設計與工序設計

199.撥叉831002畢業設計

200.螺紋套管密封試壓裝置設計

201.X53K立式數控銑床縱向進給改造設計

202.C6136型經濟型數控改造(橫向)

203.柴油機箱體組合機床設計

204.CA6140普通車床的經濟型數控改造設計

205.數控車床電動刀架

206.雙面銑床組合機床

207.組合機床設計

模具設計類畢業設計

208.變壓器外殼注射模設計

209.電閥罩殼落料拉深模設計

210.電話機按紐模設計

211.電視機調幅盒塑料注射模設計

212.電源盒注射模設計

213.電子端蓋注射模設計

214.墊圈落料、沖孔復合模設計

215.ABS塑模設計

216.放大鏡框塑模設計

217.蓋子注射模設計

218.襯套注射模設計

219.玻璃升降器外殼的設計

220.四驅車車輪注塑模設計

221.電閥罩殼落料拉深模設計

222.密封內蓋塑膠模具設計

223.瓶蓋注射模設計

224.瓶塞注射模設計

225.鎖殼沖裁模具設計

226.鎖殼拉伸復合模設計

227.外蓋塑模設計

228.萬向腳輪邊蓋注射模設計

229.洗面奶瓶蓋注射模設計

230.照相機支架塑模設計

231.止動片沖模設計

232.貯油蓋注射模設計

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Ⅳ 加熱爐爐尾進料裝置的設計要求

加熱爐爐尾進料裝置的設計要求：

一、進料裝置的尺寸應能適應爐內有效容積的大小；

二、進料裝置結構形式和結構參數應能滿足工藝和熱工設計要求；

三、應滿足物料輸送能力和進料量要求；

四、應滿足告消跡測量儀表精度和操作要求；

五、阻火器應能滿足設計要求，有效地防止火、橋逗爆炸和灰塵爆炸；

六、應配備完善的安全控制裝置，以保證裝置安襪並全運行；

七、應設有可靠的安全防護裝置，以防止進料裝置發生意外狀況；

八、應設計有良好的操作靈活性和維護方便性，簡化爐尾進料裝置的維護工作。

Ⅳ 加熱爐構造及各部分的作用

1 蓄熱燒嘴的結構 燒嘴採用空氣、煤氣組合式, 由空氣蓄熱燒嘴、煤氣蓄熱燒嘴組合而成, 上加熱煤氣噴口在下, 空氣噴口在上, 下加熱燒嘴則反之; 盡量在鋼坯的上下表面形成還原性氣氛, 降低氧化燒損和表面脫碳。

蓄熱式燒嘴的設計既要考慮低熱值燃氣的燃燒混合問題, 又要保證煤氣的完全燃盡, 同時實現爐膛溫度的均勻性, 因此採用雙流股蓄熱式燒嘴形式。燃燒噴口是燃燒系統的關鍵部位, 合理的燃燒組織有賴於此, 在燃燒組織上既要確保燃氣在爐內充分燃燒, 不會在對面的蓄熱體內繼續燃燒而對其造成損壞, 同時又要合理促成低氧燃燒的實現, 避免出現局部的高溫過熱; 既強化爐溫的均勻性, 減少NO x 等有害氣體的生成, 又減小高溫下脫碳的發生。因此, 在噴口設計上要選擇最優的氣體出口速度和混合噴射角度。燃料在噴口處邊混合邊燃燒, 空氣、煤氣在噴出過程中捲入周圍的爐氣, 稀釋空煤氣濃度, 低氧燃燒, 使煙氣中NO x 的產生大大降低, 減少了有害氣體的排放量。由於採用集中點火烘爐方式, 只要爐氣溫度高於700 ℃, 高爐煤氣噴入爐內就會燃燒, 且連續式加熱爐並不會頻繁地冷爐啟動, 因此將高溫段蓄熱式燒嘴配帶自動點火及火焰檢測系統是沒有必要的, 這樣既簡化了燒嘴結構、降低了投資, 也減少了高溫段存在的點火燒嘴經常燒損的情況。3.
2 蓄熱體 蓄熱體有陶瓷小球和陶瓷蜂窩體, 發展趨勢是採用陶瓷蜂窩體。其高溫段材質為高純鋁質材料,有較高的耐火度和良好的抗渣性; 中部採用莫來石材料; 低溫段材質為堇青石, 其特點是在低於1000 ℃的工況下具有較好的抗腐蝕和耐急冷急熱性。蜂窩體的前端增加剛玉擋磚, 減少高溫爐膛對蜂窩體的輻射, 同時可增加蜂窩體的堆放穩定性。與顆粒狀蓄熱體(球形蓄熱體) 比較, 蜂窩狀蓄熱體有如下優點:單位體積換熱面積大, 100 孔/平方英寸的蜂窩體是Φ15 mm 球比表面積的5. 5 倍, Φ20 mm 球的7 倍。在相同條件下, 將等質量氣體換熱到同一溫度時的蜂窩體體積僅為球狀蓄熱體的1/3～1/4 , 重量僅為球的1/10 左右, 這就意味著蜂窩體蓄熱燃燒器構造更輕便、結構更緊湊。蜂窩體壁很薄僅0. 5 ～1 mm , 透熱深度小, 因而蓄熱、放熱速度快, 溫度效率高, 換向時間僅為30 ～45 s , 這比球狀蓄熱體的換向時間3 min 大大縮短, 更利於均勻爐內溫度

Ⅵ 加熱爐爐尾進料裝置的設計要求

設計加熱爐爐尾進料裝置時，需要考慮以下幾個方面的要求：
1. 安全性要求：進料裝置需要具備良好的安全性能，避免因為操作不當或者設備故障等原因導致事故的發生。
2. 穩定性要求：進料裝置需要具備穩定的進料能力敏配，能夠保證爐內物料的連續加熱，避免因為進料不穩定導致爐內溫度波動。
3. 精度要求：進料裝置需要具備較高的進料精度，能夠准確地控制進料量，避免因為進料量不足或者過多導致爐內溫度不穩定。
4. 耐高溫要求：進料裝置需要具備較高的耐高溫能力，能夠在高溫環境下長時皮裂間運行，避免因為設備故障導致生產中斷。
5. 維護保養要求：進料裝置需要具備較好的維護保養性能，易於清洗和維修，避免因為設備故障導致生產停滯。
總之，設計加熱爐爐尾進料裝置需要考慮多個方面的要求，包括安全性、穩定性、精度、耐高溫性和維護保養性等。只有在各個方面都考慮到位，才橋握指能保證進料裝置的正常運行，從而保證生產的順利進行。